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精益生產
Service 精益生產
  • 用最低成本,全面覆蓋企業開展的項目策劃、定位、推廣、建
  • 站、運營的培訓需求
2018 - 03 - 19
關于領導力,早已是各企業、各商學院、各大培訓公司著重關注的話題。傳統領導力在這里不想多談,這里著重談談精益相關的領導力。在這個話題上,精益派系的著作也一直沒有給予明確的定義和規范。相比之下,項目管理派系早已對項目經理的能力模型做了不少定義和闡述。精益派系也在一直摸索探索和成長的路上,精益領導力遲早會被官方定義,這里,先做初步展開。領導力是沖著一定的組織愿景去的,所以,首先,以終為始,精益推進者需要負擔什么樣的責任?或許從這個開始,才更是結果導向,更是“為客戶增值”導向,內部客戶和外部客戶。精益對企業的貢獻和意義在于,短期的運營結果的點滴改善以及重大改善項目,長期的全員改善的行為模式、持續改善的運營更優的不斷完善、運營和組織整體軟實力和應變能力的提升、精益思想的落地和精益企業的形成。簡言之,短期是結果,長期是結果、行為模式、運營最優、企業能力、精益企業。在這個基礎之上,展開精益領導力,貌似有點把一個中層職位挖掘到了極致。項目管理能力正統起步,深度更好。精益不但是跨部門協做的職能,更是深度推進其他各部門職能的部門內和部門間的雙線變革或脫胎換骨的得罪人的職能,需要起碼的和各部門之間的游刃有余的溝通和合作。另外,這種溝通和合作,以及精益人的在企業的起碼的立足,需要有一定的數據化的產出來證明和維持,而除了點滴的改善行為和改善活動的培育和傳播外,識別的重要改善機會的立項推進,作為精益改善項目以...
2018 - 03 - 19
什么是真正的浪費?豐田的回答是:“最大的浪費,是對員工智慧的浪費。”2009年11月,當北京迎來第一場雪時候,我也在這一天,再次從北京來到豐田。第二次零距離地學習豐田,感覺仍然是那么震撼。1945年8月,當豐田汽車創始人豐田喜一郎提出了“趕超美國”口號時,美國的生產率是日本的8倍。“8倍是什么意思?難道是美國人體力是日本人的8倍?如果不是體力,那又是什么?那是因為日本的浪費是美國的8倍。”說這句話的是后來被譽為豐田之父的大野耐一,以徹底杜絕浪費思想為基礎,追求汽車制造合理性的豐田生產方式由此產生。盡管趕超美國的目標在60多年后才實現,但豐田是整個亞洲唯一能夠向世界輸出管理、輸出價值觀的公司。可以說,豐田模式改變了對制造的定義。過去,我一直對所謂的“中國式管理”不以為然,但通過在豐田的參觀學習,卻讓我開始思考一個問題:中國企業未來在全球范圍內的崛起,背后是不是需要“中國式管理”的支撐?而沒有中國傳統支撐的“西化管理”能夠走多遠?每年和我一樣來豐田參觀的人成千上萬,但很少有人能夠復制豐田的成功,道理很簡單,他們總是習慣于詢問那些技術性的問題,而不是去了解豐田的文化。作為一套基于東方文化基礎的管理哲學,豐田管理是建立在消除浪費基礎之上的管理,整個豐田管理的核心,全部是圍繞浪費來進行的。這正是為什么豐田能夠消除與美國企業8倍的差距,并最終趕超美國的原因所在。實質勞動與非實質勞動豐田管理體系...
2018 - 03 - 19
被譽為改善之父今井正明先生在中國領袖力年會中分享了一個小故事,是關于日本商人和美國商人的故事。有一天日本商人和美國商人一起去了北非去撒哈拉沙漠去打獵,那天他們打獵非常開心,打了很多獵物以至于把所有子彈都用完了。這個時候他們發現離他們有500米左右,站著一頭兇猛的非洲獅子。這個時候他們感到很恐慌,就想趕快往車方向走,這個時候突然出現的獅子向他們撲了過來,這個時候日本商人看起來很淡定,并不驚慌,他從口袋里拿出一雙跑鞋,美國商人就很好奇,問他你在做什么?日本商人說我在換跑鞋。美國商人說你換的什么鞋?日本商人說這個鞋是日本制造的跑鞋,要比耐克好上五倍以上,美國商人說可是不管什么鞋也來不及了,獅子馬上撲過來了,日本商人說你不知道嗎?我其實只要做一件事,我只要跑的比你快一步就行。在這個充滿競爭的全球化時代,原來領先的企業不能代表在變革的環境中繼續領先,你必須要了解在業內最好的企業他們理念是什么、他們實踐方法是什么?所以這就是為什么我們需要一直不斷超越我們同行、超越我們競爭者,改善理念是領先企業應對環境變化的重要管理思想。其中包括三個關鍵詞:改善、現場、客戶。我們先看一下改善。大家可以看到“改”意味著改變,“善”是好,所以改善合起來就變成持續的進步,改善核心意義就在于永遠不滿足現狀。第二關鍵詞是現場。現是現在、當前,場是指一個住所,現場就是指公司真正產生價值的工作和行為發生的場所。現場是一個公司...
2018 - 03 - 19
19世紀末、20世紀初,美國完成了從農業國向工業國的轉變,許多工廠發展成為生產多種產品的大企業,并出現了巨型企業—鐵路公司。當時這些大企業的管理還相當落后,美國的經濟發展速度和企業中勞動生產率的水平遠遠落后于科學技術成就和經濟條件所提供的可能性。這時阿克萊特等人發明和使用了當時先進的機器,采用科學的方法進行管理。亞當·斯密在有關工作時間和工作方法問題上已經做了初步的考察,杜平、巴比奇等人又做了進一步的探討,巴比奇還提出了進行作業研究的“觀察制造業的方法”。麥卡勒姆和普爾對企業的組織結構和職能控制進行了研究。湯和哈爾西對工資及收益的分配做了分析和實驗。這樣“孕育著科學管理誕生的客觀環境和物質條件都已具備,在社會需要和學科成熟的交叉點上泰勒站了出來,“科學管理的時代到來了。”弗雷德里克·泰勒(Frederick W1Taylor)在1895年針對工人的“磨洋工”提出了差別計件工資制度,作為“部分解決勞動力問題的進一步措施”。這個計劃包括三部分內容:(1) 通過工時研究進行觀察和分析以確定“工資率”,即工資標準;(2) 差別計件工資制;(3) “把錢付給人而不是職位”。泰羅認為,如果采用差別計件工資,一旦工作標準確定下來,差別計件制就能產生兩方面的作用使得達不到標準的工人只能獲得很低的工資率,同時付給確實達到標準的工人以較高的報酬。計件工資制是按照員工生產的合格品的數...
2018 - 03 - 16
什么是精益?許多一線員工對此感到高深莫測,不理解不支持。如何得到員工的理解和支持,作為職業精益的推進者,我的體會就是不空談,到現場去、到一線員工中去幫助他們解決問題,他們才會由懷疑到理解,由理解到支持。稻盛和夫講:答案永遠在現場。必須親臨現場,用真誠的眼光仔細地觀察現場,用眼睛去凝視,用耳朵去傾聽,用心靈去貼近。這時我們才可能聽到產品發出的聲音,找到解決的辦法。我想這也是推進精益的工作方法。精益的核心就是改善,就是消滅浪費,生產任務越忙,越是改善的好機會,越要改善。2010年4月我在集團下屬的六分公司604車間檢查時,站在通道前觀察熱火朝天的生產大干現場,發現布局存在明顯不合理的情況。工作臺布置在通道前,操作者在焊接工件時,飛濺的焊花就會對安全通道的行人形成安全隱患。盛放成品區、半成品區的工位器具擺在現場中間,轉運零件時需穿過焊接平臺,造成搬運距離長。發現這個問題后,我把車間主任和現場的操作者集中在一起,把發現的問題向大家說明,并提出只需將操作者平臺與盛放零件的工位器具互換位置就可以解決上述問題。經過我耐心細致的講解,大家一致認為我提出的建議可行,車間連夜將方案實施,通過重新對現場布局,消除了焊接的安全隱患,零部件搬運的距離由4米降為0.5米,現場的目視效果得到大大的改善,此項建議還獲得公司合理化建議三等獎。成果的取得,讓車間領導和現場的師傅們理解了精益的涵義,也讓我得到了車間師傅...
2018 - 03 - 16
IE要學好IE知識?IE要學好IE思維?仍然不足夠!!我們還需要:IE素養IE素養有什么用?1、沒有IE素養的IE人是全然的“庸醫”。2、IE思維、知識不是孤立的,沒有IE素養學不好IE思維,用不好IE工具。請試著看下面的問題:你的目標是什么?為什么那是目標?有沒有它可能只是完成目標的一個步驟,為什么?準備做什么?怎么做,為什么這么做?能不能去掉或者簡化,為什么能(不能)?失敗怎么辦?為什么?想要回答這些問題,只有知識、思維是不夠的,還需要依靠IE的素養 :明晰目標,系統思考。目標是提高系統的產出,是滿足需求。提高效率要基于目標,效率如果不能轉化為產出就是浪費 。腳踏實地,抓住核心。現場永遠是改善的源頭,現場又是不斷變化的。做改善,便是在這不斷變化的現場里,抽絲,剝繭,再剝,再抽。抽出真正的核心問題,而不是到處“滅火”虛心求知,不卑不驕。IE是無限的,而我們是有局限的。IE人要直面自己的局限,不因知而驕狂,不因不知而菲薄,長懷向學之心。我們一直成長,是一群有希望的人~承受失敗,汲取經驗。改善總有失敗,而IE往往首當其沖。被壓力、自責壓得喘不過氣的情況也常有。嘿,不過要是怕失敗還談什么改善呢?我們IE人,比小強還小強~~以人為本,統籌規劃。改善最終是服務人,改善推行易難往往也取決于人。用IE目標思想分析出各個團體的痛點,用需求說話。責任擔當,授人以漁。如果只自己知道怎么改善,那便局限...
2018 - 03 - 16
在LPS中Kaizen是一件很有意思的事情。他即貫穿Lean的線型思維也同步是其決定深度的工具。很多時候KAIZEN的推行者在其推行過程中會遇到很多問題和阻力。這些因素來自內部或外部。然后一部份人會開始指責,抱怨,甚至到放棄!Kaizen的推行者在做事之前必須有一個很清楚的認知,自己將要挑戰的絕對不是現場,而是人的思維,保守派的權益,管理的體制!當然也可以不要給自己找那么多的麻煩,然后將改善的緯度控制在自己可控的小范圍內。丟掉Lean的目標和Kaizen的計劃。一個有高度敬業感或是Lean的瘋狂追隨者一定會想盡辦法盡可能的完成Lean的本來面貌和努力完成kaizen的極致。這對其個人的要求自然就不言而喻。在這里我記錄分享出自己對Kaizen的推行者能力的理解。Kaizen Leader必須具備4種力。技術能力執行能力溝通能力向心能力我把這些稱為Kaizen4力。其決定了Kaizen的緯度和深度。一個合格的KAIZEN LEADER的他的視角決定了他KAIZEN圈子的大小。其上述4力則是決定這個圈子能做多大和多好的支撐。技術能力。決定了自己的第一要素。即自己懂不懂Lean和Kaizen。懂的程度和狀態。自己的技術能力能夠支撐到什么樣的高度。技術不夠。或是技術不會,談LPS或是KAIZEN是沒有意思的。這個是KAIZEN的基礎。執行能力。實則指3點。其1,自己能不能將自己的技能和理論變...
2018 - 03 - 16
當前,精益生產對組織非常有益,這已經越發成為大家的普遍共識。精益生產,不單單對其發源的制造工廠有益,對于其他的機構也同樣有益。一般而言,只要能以抽象地方式將所做的視作產品,那么,也就能在工作流程中實施精益生產。如果你想確保精益生產的實施盡可能沒問題的話,請看以下羅列的一些需要去避免的常見陷阱:對精益生產工具用途的理解不足精益生產,提供了大量的可使用的工具,在對這些工具進行高階應用及整合之前,要盡可能地去理解精益生產的每一個工具,這一點非常重要!一些領導者會犯的常見錯誤是:沒有對涉及到流程中的精益生產工具的具體用途進行充分的思考,這會導致組織中很快出現混亂與困擾。如果不從一開始就解決這個問題,那么,該問題后續就特別具有挑戰性了,因此,需要特別關注到底是應用精益生產的哪些部分。實際規劃與配置不充分精益生產比較關注:生產設施與公司其他實際空間的配置。你會發現,如果自己不注意這一點,那么,在使用精益生產時,你會很快遇到很多的麻煩。請確保已經仔細考慮了公司的實際空間的配置方式,否則,在后續的優化中,你會面臨一些嚴峻的挑戰。沒有跟得上精益生產的當前趨勢精益生產,是不斷發展的,可以看到眾多的參與者的主動投入。精益生產的新的趨勢是經常出現的,作為一個在組織中運用精益生產的領導者,最重要的一點就是:要始終保持跟得上最新的趨勢。我們有很多方法可以做到這一點,比如參與討論社區,參加研討會,等等。不過,這...
2018 - 03 - 16
1987年夏天,我在麻省理工學院的辦公室里見證了一個新名詞的誕生。當時我們正預備出版一份國際汽車工業的研究報告,經過詳細的的研究和評估后,我們發現了一個新的管理體系,因此需要一個新的名字。一位年輕的研究員約翰·克拉夫西科(John Kraficik),建議大家從這個新的系統中,包括產品和流程開發、價值流(從接單到生產再到運送)、供應商管理、客戶服務以及行政管理等不同的領域,去找出該系統與其他系統的不同點,然后再根據這些特點來命名。我們在一塊白板上寫下了豐田/本田制造系統與傳統大批量生產的差異:① 較少的人力來設計與制造產品,并且提供產品的售后服務;② 較少的投資來實現相同的產能;③ 較少的不良品以及返工;④ 較少數目的供應商,但卻有更強的生產能力;⑤ 較短的時間和較少的人力,來完成從概念到生產、從接單到交付、從問題到維護的過程;⑥ 較少庫存;⑦ 較少的安全事故。約翰面對列舉出的不同點,看了幾分鐘后說道:“這個系統在創造價值的流程中,對各種需求都比較小,不如就叫它‘Lean’吧!”就這樣,“Lean” 這個名詞就誕生了。(約翰到麻省理工學院進修之前,曾在豐田汽車和通用汽車在加州的合資公司工作。之后,他為福特汽車公司工作了14年,并擔任SUV的總工程師。現在他是現代汽車公司美洲地區的總裁。)當時看來一切都那么自然單純,但我們很快就發現,創建一個新體系就像生孩子一樣。父母腦子里...
2018 - 03 - 16
豐田(TOYOTA),大家一定立即聯想到它那酷似牛頭的標志,更是現今人們購車時必然的參考;然而豐田成功的基礎,絕非單純企業標志,而是源自它背后的管理制度、思維與理念,也就是目前各界群起效仿的豐田模式(TOYOTA WAY),如今豐田模式不僅是企業管理的智能,更幾乎成為近代精益生產(Lean Production)的代名詞。豐田模式基本理念何謂"豐田模式"?坊間探討的相關書籍不勝枚舉,但其基本理念可扼要地總結為兩大關鍵要點:一、 持續改善(Continuous Improvement)持續改善是豐田經營基本的方法,因為持續的改善實乃競爭優勢的動力來源,大多企業的經營理念也常常將其納入,但持續改善的精髓不僅是員工貢獻的實際改善,更重要的是藉由內部持續改善的平臺的建構,鼓勵全體員工共同參與改善,來創造持續學習精神,并充分發揮員工創意,營造組織內部改善的氛圍,促使員工接受并擁抱變革的環境。二、 尊重員工(Respect to employees)要創造接受并擁抱變革的環境,就必須尊重員工,透過促使員工積極參與工作之改善而達成團隊合作,至此我想大家應該明了為何許多成功的企業家一直強調員工是企業最大資產,進而尊重員工,不斷地透過改善發表給予員工表現的舞臺,筆者也一直堅信“企業”&“止業”的差異就在于企字上頭的“人”,所以大家千萬別忽視員工參與改善對企業貢獻的價值!精...
2018 - 03 - 16
今天必須來假正經一下,就來談談偽自働化。在許多年前,豐田Sensei們教我們自働化,特別強調“働”的左邊還有單人旁,讓冷冰冰的設備或系統擁有人的"智慧"。前段時間看了篇公眾號的文說:“自働化就是人機配合”……哈哈哈哈哈哈先來談談最低級的偽自働化設備和系統。有的工廠一開始做自働化,通常第一個想法是從簡單的做起,或考慮可以馬上把人力省下來的工序。比如,讓幾臺機器手臂專門做抓取和傳送的動作……哈哈哈哈哈哈,對不起我又忍不住笑了。為什么不先看看機器的ROI并評估整體的預期效益呢?思考過瓶頸工序和關鍵工序嗎?思考過前后流程線平衡,或者品質提升呢?如果只是單純的去替代了原本就是七大浪費里的某一工作,首先考慮的難道不是先看看這一道浪費是否能夠通過其他方法的改善來消除嗎?再來如果真是一個Muda型浪費的工序,非做不可,又不增加價值的。為什么不先把它撂在一邊,先把流程中Value added的工序和動作改善了呢?難道不能利用簡單的工、制具或機器手臂先做到自動定點加工,自動定點安裝,自動定點噴涂嗎?為什么不先考慮這些直接作用在產品上產生價值的工序呢?在傳統行業,特別是勞動密集型企業開始做自働化,許多復雜的工序或許需要一道一道的改進,一道一道的串聯。假如您自以為全自働化了,在無法設計成連結流程的各個斷點之間仍需要傳遞和抓取,老板也不差幾個錢,那去吧。也有Mura型的偽自働化設備,極度...
2018 - 03 - 16
豐田的精益生產方式聽上去耳熟能詳,但是對精益生產方式,人們還存在著許多認識誤區。這些誤區阻礙我們前進。1、誤區一:TPS僅僅是一套系統或方法在我的《卓越制造管理》課程中,會講到A企業500噸注塑機“9分鐘換模”的實戰案例(基本上是“走鋼絲”的水平),讓學員們羨慕不已。有學員提出,讓筆者幫助他把公司近百臺注塑機改造成9分鐘換模(每年可以節省數百萬),顧問費好談!可見,這位學員認為“9分鐘換模”只是一套可簡單復制的方法。而事實是,A企業從三個小時換模時間改善到現在的9分鐘,整整花了近10年的時間,累積了900余項改善。而且通過這個改善過程,員工的意識和能力都大大地提高了。只有環境、設備、材料、方法和員工等同時具備標準所要求的條件,這樣的成果才能夠得到維持。可見,認為TPS僅僅是一套成熟的系統或方法是不對的。最近,有一本介紹TPS的書,書名叫《豐田就這么幾招》。書是韓國專家寫的,內容不錯,被譯成了中文,文中介紹了不少豐田的成功做法。但是,從標題和介紹的內容看,我擔心作者本人就有這樣的認識誤區,認為TPS僅僅是一些方法的集合。正確的認識是,TPS是全員改善文化支撐下,管理系統不斷走向精益的過程。豐田有形的系統和方法固然值得學習,而豐田無形的軟實力更值得我們研究和借鑒。2、誤區二:豐田可以做零庫存,我們不具備做零庫存的條件筆者在與客戶或學員交流的過程中發現,許多人認為,就我們現在的供應鏈條件...
2018 - 03 - 15
富士康IE學院有句名言:IE無處不在,IE無所不能。正是這句話鼓舞了多少IE從業人員前仆后繼,為IE工作的發展不懈努力,這也正是富士康這家100萬人的企業能夠長足發展的原因之一。據我了解IE在大陸經過三個階段:第一階段(1980-1993年),國人懷著對IE熱情,尤其是大型國企率先導入IE,取得了不錯的成績,各種IE活動在國內辦的風生水起。第二階段(1994---2004年),IE工作進展緩慢,原因何在?市場經濟制度導入給民營企業帶了發展機遇,大多數企業家認為業務比管理重要,所以大部分企業都去拉訂單招聘銷售員了,IE自然被冷落。第三階段:2004年至今,隨著中國制造業經過高速發展,尤其是經歷過2008年金融危機后,國內企業成本壓力與日俱增,IE重新被重視起來,我正是在這個階段走上IE道路的。那么如何去做好一名IE工程師呢?我自己談談心得體會。說起IE,理解這個工作的人不多,90%會以為不就是做做SOP和夾治具及測測工時,這種錯誤的思想根深蒂固,阻礙了中國IE行業的發展。在美國IE已經發展了100多年,在中國剛IE迎來第二次發展的高峰。1 軋實的IE理論做IE沒有理論基礎那是形同虛設。因為IE的初步工作是說服工作,如果自己詞不達意,別人聽不懂,那如何接受你呢?學好IE理論對一個IE工程師是十分重要的,那種片面的說,理論都是虛幻的,理論都是靠不住的人注定做不好IE。推薦三本書...
2018 - 03 - 15
上周,遇到一個在做IE咨詢的人,和他一起探討IE與精益生產,在他的言談中能很強烈的感受到他對精益生產的鄙視。他說,自己只搞IE,從來不搞精益生產,因為他認為精益生產是很虛的東西,做IE才是實實在在的。和他交流完,我的內心很受觸動。一直以來,有很多人對于IE和精益生產之間的關系始終搞不明白,以至于對做IE改善和推行精益生產產生了很多的誤解。那么,IE和精益生產到底是一個什么樣的關系哪?以我之見,做如下闡述。首先,IE是什么?IE—Industrial Engineering的簡稱,中文名為工業工程。IE是從事由人員、物料、信息、設備和能源所組成的集成系統的設計、改善和實施的一門學科。它綜合運用數學、物理學和社會科學的專門知識和技能,以及工程分析和設計的原理與方法,對該系統所取得的成果進行確認、預測和評價。其基本方法是由“科學管理”理論的代表人物泰勒(F.W.Taylor)發明的時間研究和吉爾布雷斯(F B.GiIbreth)夫婦發明的動作研究為基礎發展而來的。精益生產來源于豐田生產方式。在豐田生產方式的創立形成過程中,的確運用了大量基礎IE技術(例如:作業研究、動作研究、時間分析和流程分析)以實現“零庫存”、“零浪費”,但是,豐田公司在運用IE時,注重本企業實際情況,把IE與管理實踐緊密結合,進行了創造性運用,把IE運用到了極致。在豐田,全員參與改善,而改善所用的很多方法恰恰就是IE...
2018 - 03 - 15
IE從業的幾個階段感悟1.書本理論一大堆的定義告訴你:IE是什么,卻不知道IE到底做什么的階段。2.工作實踐開始工作后被具體化后告訴你:IE做什么,但慢慢的很多人迷茫IE是什么的階段.3.個人定義并實踐矛盾激發靈感,很多人的思維開始對IE進行個人定義,在此階段,定義的科學性將決定你在IE上走的更遠或止步,有些人想轉行放棄IE,有些人沾沾自喜自己的IE很了不起!4.回歸書本理論你是否覺得IE的鼻祖們比你還爛,只會寫書呢?再去看看曾經學過的書本,你會恍然大悟:原來是這樣,決定你的成就或挫折原來就是你的個人定義與書本理論符合度的多少!5.理論升華并實踐你已經具有一套較科學的和書本理論相配合的個人定義及工作方法,可喜的成就,你似乎已經對IE得心應手?6.思考+理論實踐循環你還可以走多遠?IE還可以走多遠?如:1.書本理論<基礎工業工程>四個部分:IE概述、方法研究、作業測定、現場管理及改善;另物流規劃與設施布置,項目管理,生產計劃與控制,質量管理學,ERP等。以這個為主題的話,我想每個人都可以夸夸其談一番;但讓人們疑惑的是,工作中到底IE做什么?2.工作實踐一般的IE都是從逛現場、提改善、測工時開始的;其實工廠里的IE會走這幾條路線:⑴ IE/PE路線,工藝(無行業限制)合理性(舊工藝改善及新工藝編排)及OS建立;但可悲的是很多IE做的是工時記錄,SOP排版,建立無人遵守的OS ;⑵ 現場...
2018 - 03 - 15
1.精益印象說起精益管理,比較熟目共知的有:價值流管理、拉動管理、均衡生產管理、看板管理、準時化管理、方針管理、QCC管理、3P管理、4P理念、5S管理、標準化管理、人性化管理、少人化管理、精細化管理等等。若論及到管理工具,瞬間頭腦會飄過幾十上百個,可見精益涉及的范圍和深度遠超過我們的想象,這里對工具就不多述。今天,談及制造,必曰精益,為何?——這是擺在我們面前的一道坎,一堵墻,更準確的說,我們被圍困在墻里。如果有一天我們翻越過去了,就說明我們的生產體系,產業體系已經顛覆了國際標準化下的產業體系,而建立起了一種新的產業體系。為什么把高度提的這么高,因為從現有的產業情況來看,大部分我們還沒有形成優勢,自己的體系和風格還沒有框架,在面臨資源、人力、成本、效益、現金流、庫存等的復雜局面時,沒有切身的經驗總結,也沒有妥善合理的處理方法,所以不得不硬著頭皮聽和學,以應用并快速轉化為價值,否則,尋到新徑又何須在精益上徘徊呢。截止目前,很多外企比如蘋果、三星、當納利、賀曼等在中國區或供應商都有招聘專職的精益工程師;不少國內企業如聯想、華為、比亞迪、真功夫也在迎頭趕上,行業從電子、精密到物流、服務呈面狀的開闊和發展。2.精益理解說起精益,就會想到到IE,估計做精益的同行絕大部分都有做IE的經歷或背景吧。原因是10多年前,精益在中國還沒有像現在一樣有相對完善的培訓體系和信息相對發達的外部環境,可以進...
2018 - 03 - 15
一、工業工程是什么?在大多數企業中,都存在著IE這個部門,以及眾多的IE工程師,然而,他們的工作更多的,是在測量工時,制作SOP,粗糙的記錄著現有的部分工藝。不可否認,這些都是IE中的工具或是方法,但是,有三點他們沒有注意到:1、這些不僅僅是IE,如果只是在做一個建立和維護標準工作,只能算是IE的支持部門2、測量工時,不僅僅為了得到這個數據,更多的是為后續的改善服務,在一個改善過程中,需要著大量的數據支撐,一部分數據就是來源于工時。但是很多的企業,測量工時只是為了了解現有生產能力以及排單控制。3、想要測量一個標準工時,就得先有一個標準工作,不管是MTM或是MOD都是很不錯的方法,秒表法也是可行的,但前提是這個企業是否存在一個完善的標準工作?標準工作的三個先決條件:(1)、每次都做相同的事;(2)、沒有停機(壞機);(3)、沒有質量問題。工業工程(IEIndustrialEngineering)是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統進行設計、改善的一門學科。它綜合運用數學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術以及工程分析和設計的方法,對該系統所取得的成果進行確定、預測和評價。這是一些書面的、理論的解釋,那工業工程簡單的來講是什么呢?這就需要我們對一個經營過程的清晰認識了。客戶存在著一定的需求,而我們提供了滿足需求的產品,其實也就是提供了一個解決問題的方案,在這個過程中,我們...
2018 - 03 - 15
對于IE工程師來說,改善是看家本領,而改善的對象卻大多都是人,在基礎IE的研究范圍之內更是這樣,以人的勞動過程為研究對象,不斷的拆解、組合、優化,最終達到效益最大化,也就是最少的人力完成相同甚至更多的工作。之所以選擇人作為研究對象,是因為人雖然大致相似,卻有著不同的頭腦和想法,雖都有雙手,卻較難程式化的去使用。所謂我們必須花很長時間去觀察了解人的作業,訂定作業標準,然后反復的訓練以期達到如機器般的一致化。然而隨著自動化技術的導入,IE工程師貌似陷入了一個尷尬的境地,因為自動化的機器人取代了產線上的勞動者,從而使得IE工程師失去了研究的基本對象。郭臺銘曾在一次演講中描繪了這樣一幅場景,未來,在車間里面全部是機器人在生產iPAD和iPhone,沒有一個工人存在,我們的兒子或是孫子會很驚訝的認為用人來生產iPAD和iPhone是不可思議的,就好像我們現在已經很難看到用牛在耕田一樣。郭臺銘把這稱作是“第三次工業革命”。亨利福特說“我雇的明明是兩只手卻來了一個人”,而自動化使得亨利福特的想法得以實現,真的只把錢花在了兩只手上。機器人對電子行業來說,確實是大有裨益,曾經美國因為勞動力成本過高,而將制作業轉到中國,而未來如果自動化程度到達一定程度,人力成本在整個制造成本的比重日益降低,也許像蘋果要把制造工廠移回美國去這種事情真的變得很現實,而美國的制造業復興之夢也可以圓滿了。然而按照目前的技術來...
2018 - 03 - 15
“上帝要懲罰誰,就讓他去做制造業好了。”這是流傳在中國制造業老板圈子里的口頭禪。尤其是在當今這個急速變化的時代,做實業的人幾乎都成了茫然的“夜奔人”: 焦慮、恐慌、活著、死去……未來五年,中國制造業現在有三個戰略新起點,并面對2大革命驅動力。三個戰略新起點第一 互聯網已經成為了普惠性工程,它是我們的基礎設施基礎設施的特點是什么?兩個特點,無所不在,非常便宜。如果你問BAT三個老板說什么叫互聯網,他們告訴你一個標準答案是,互聯網是連接一切。我們現在跟互聯網公司打交道,最頭痛的事情是需要向他們買流量。為什么能夠通過流量來賺我們的錢呢?因為連接是他們完成的。但今天的BAT全部面臨一個新的挑戰,是因為流量為王的時代已經結束了。如果未來我們做互聯網,我們賣東西,如果你的生意仍然要借助于流量分發的話,你的成本會比地還要高。今天為什么出現很多網紅,為什么出現直播模式,為什么出現社群經濟,都是對流量為王的反駁, 在這個時候,我們說要告別馬云,過去幾年來所形成的一些互聯網經濟,流量為王的互聯網,這些我們非常耳熟能詳的,將會煙消云散,互聯網啟蒙時代已經結束了,已經變成了我們的基礎設施。第二 全球第四次工業革命怎么能提高我的勞動生產效率,怎么能迭代我的產品,全球的制造業都在想這個問題,都在想怎么樣重振制造業。奧巴馬對制造業非常重視,提出美國制造業再造計劃,日本叫日本工業復興計劃,德國叫工業4.0,中國叫...
2018 - 03 - 15
當前,精益生產對組織非常有益,這已經越發成為大家的普遍共識。精益生產,不單單對其發源的制造工廠有益,對于其他的機構也同樣有益。一般而言,只要能以抽象地方式將所做的視作產品,那么,也就能在工作流程中實施精益生產。如果你想確保精益生產的實施盡可能沒問題的話,請看以下羅列的一些需要去避免的常見陷阱:對精益生產工具用途的理解不足精益生產,提供了大量的可使用的工具,在對這些工具進行高階應用及整合之前,要盡可能地去理解精益生產的每一個工具,這一點非常重要!一些領導者會犯的常見錯誤是:沒有對涉及到流程中的精益生產工具的具體用途進行充分的思考,這會導致組織中很快出現混亂與困擾。如果不從一開始就解決這個問題,那么,該問題后續就特別具有挑戰性了,因此,需要特別關注到底是應用精益生產的哪些部分。實際規劃與配置不充分精益生產比較關注:生產設施與公司其他實際空間的配置。你會發現,如果自己不注意這一點,那么,在使用精益生產時,你會很快遇到很多的麻煩。請確保已經仔細考慮了公司的實際空間的配置方式,否則,在后續的優化中,你會面臨一些嚴峻的挑戰。沒有跟得上精益生產的當前趨勢精益生產,是不斷發展的,可以看到眾多的參與者的主動投入。精益生產的新的趨勢是經常出現的,作為一個在組織中運用精益生產的領導者,最重要的一點就是:要始終保持跟得上最新的趨勢。我們有很多方法可以做到這一點,比如參與討論社區,參加研討會,等等。不過,這...
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