2018
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1950年,年輕的日本工程師豐田英二到底特律對當時世界上最大而且效率最高的制造廠——福特的魯奇廠進行了三個月的參觀,對這個龐大企業的每一個細微之處都作了審慎的考察,回到名古屋后就和生產制造方面富有才華的大野耐一一起很快得出了結論:大量生產方式不適合于日本。于是,根據日本汽車工業戰后“資源稀缺”和“多品種、少批量”的市場狀況,經豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力,直到上世紀60年代才逐步完善而形成準時化生產JIT(Just In Time)方式。1973年秋天發生石油危機以后,日本經濟下降到負增長的狀態,但豐田公司不僅獲得高于其他公司的盈利,而且與年俱增。于是豐田生產方式開始受到來自全球的關注。豐田生產方式的系統化階段——精益生產方式的核心是消除一切無效勞動和浪費,它把目標確定在盡善盡美上,通過不斷地降低成本、提高質量、增強生產靈活性、實現無廢品和零庫存等手段,確保企業在市場競爭中的優勢。同時,精益生產把責任下放到組織結構的各個層次,采用小組工作法,充分調動全體職工的積極性和聰明才智,把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位。近年來,受原材料價格的上漲,美元貶值和人民幣持續升值以及國內勞動力成本上升等因素的綜合影響,企業運營成本有大幅上升的趨勢,這對企業,尤其是勞動密集型和加工出口型企業的運營能力提出了嚴峻挑戰。在現階段如何提高企業勞動生產率,從而提高企業競爭力,已經成為企業CFO最為關注...