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精益生產
Service 精益生產
  • 用最低成本,全面覆蓋企業開展的項目策劃、定位、推廣、建
  • 站、運營的培訓需求
2018 - 03 - 30
作為一個顧問,應該是致力于幫助企業實現規范化管理的,為什么今天要自挖墳墓來談這個問題呢?從103年前的泰勒科學管理開始,管理學以分工和明確職責拉開了提高效率的序幕,幾乎所有企業都在發展過程中致力于管理的規范化和精細化,他們追求嚴密明確的分工和細化到位的流程來固化工作,追求完美管理來提高組織效率,這一切似乎都很正常的走過103年。但是到了今天,這些反而成為了制約創新和發展的力量,組織的活力在規范化背后蕩然無存,一切都按部就班,那些按部就班的職責和流程幾乎十幾年都沒有人質疑和優化過,死亡就這樣開始了。我們可以列舉無數這樣的案例:我相信諾基亞的制度和流程是規范的,朗訊更是,柯達也無可厚非,這些當年的偉大企業卻一個一個倒下。今天的中國,很多所謂管理規范的外資企業也正在失去競爭力,那些一個報銷流程都要從大陸轉到美國總部去審核的所謂完美管控流程的企業,只有等死了,那只是時間問題。這就是管理的灰度,即管理不是黑,也不是白,管理是一個藝術問題,不是技術問題,管理的提升過程必須結合企業發展階段和發展戰略,一切的管理都是為業務服務的,不能因追求其本身的完美完善,而忘記管理的本質是為客戶創造價值這個基本原理。今天企業的成功,一是企業的內在活力,二是企業的客戶創新能力,這二者是因果關系,是活力決定了客戶創新能力,而活力的創造過程必須解放員工的思想,突破制約員工活動的掣肘環節,任何制度和流程,只要是制約員工...
2018 - 03 - 30
在影響世界進程的100位管理大師中,按貢獻產生的年份排名,前10位是他們:1.亞當·斯密(Adam Smith,1723 -1790)2.羅伯特·歐文(Robert Owen,1771-1858)3.查爾斯·巴貝奇(Charles Babbage,1792 -1871)4.弗雷德里克·W·泰勒(Frederick Winslow Taylor,1856 -1915)5.卡爾·巴思(Carl Georg Barth,1860 -1939)6.亨利·甘特(Henry Laurence Gantt,1861-1919)7.弗蘭克·吉爾布雷斯(Frank Bunker Gilbreth,1868 -1924)8.莉蓮·吉爾布雷斯(Lillian Moller Gilbreth,1878 -1972)9.哈林頓·埃默森(Harrington Emerson,1853 -1931)10.莫里斯·庫克(Morris Cooke,1872-1960)亞當·斯密如雷灌耳,經濟學的開山鼻祖,著作《國家財富的性質和原因的研究》系統性地提出了經濟學說,從此經濟學作為一門獨立的科學開始登堂入室,歷久不衰。據說他從1768年開始著述此書,花了五年時間基本完成,1773年后又花了三年...
2018 - 03 - 29
在實際生產過程中企業會進行很多改進,這些改進會給企業帶來效率的提升進而帶來效益的提升。現在是一個細節競爭的時代,對數據的準確性很有高的要求。在其他環境一樣的情況下,哪個企業的細節做得更完善、更細密、更準確,那么這個企業在激烈的市場競爭環境中就會處于更有利的地位。因此,更準確的生產效率或效益的提升對企業的精細化管理是必須的。在效率的提升計算上,我們一般的計算方法如下例。例如,某產品的生產因為技術改造或進行更合理的生產布局及管理其生產效率由原來的每天生產10000個產品,提高到了現在的每天生產16000個產品,我們可以計算出其效率的提升會等于提升后每天的產量減去原來每天的產量后再除以原來每天的產量再乘以百分之百就得出了效率的提升值。這個例子計算出來的效率提升值=(16000-10000)/10000x100%=60%。這種計算方法是大家都認同的正確算法但是另一種情況下,即時間節拍縮短,我們的計算就需要重新界定。而不能直接套用這個公式了,這是我們經常會踏人的一個誤區,舉例說明之。例如,某產品的生產同樣進行了效率提升的改造。由原來的生產一個產品需要耗用的時間100秒,提高到只需要花費80秒就可以完成一個產品的生產很多企業和人員在計算效率的提升時是將節省的時間除以原來耗用的時間再乘以百分之百得出結果本例的計算就是節省的時間20秒除以原來耗用的時間100秒后再乘以100%,就得出效率提升了20...
2018 - 03 - 29
每次我們參觀豐田,總是有不少團隊成員評論有關發動機生產線和車體裝配線上的作業節拍。在日本豐田節拍時間大約為一分鐘,工人有規律地組裝零件,從不錯失每一次節拍。他們是如何整天保持這種速率工作的呢?答案是,他們并不是這樣做的。豐田員工每二小時輪換做其他工作。他們用身體不同的肌肉部分完成不同的動作,他們關注不同的質量要求體系。這不但使員工的頭腦敏捷和身體靈活,減少疲勞和苦悶,也有益于提高生產力和質量。首先,每二小時的輪崗教會了工人不同的技能,由此加強了交叉培訓,從而有助于保持豐田的靈活性。由于客戶需求的變化或工作內容的變化,受訓員工可以隨時到需要他們的地方。對員工也非常有幫助,因為受過交叉培訓的員工對雇主來說更有價值,他們也更容易在別處找到好的工作。其次,輪崗迫使員工思考,“我們希望大家去思考”是我們經常收到對“為什么豐田工人每2個小時輪崗一次”問題的回答。思考要做的工作是很有必要的,因為在剛開始轉換的時候,員工可能會做一些不那么熟悉的工作。員工常被要求思考“我怎樣才能防止錯誤”和 “我怎樣才能使這項工作更為安全和簡易 ?” 這是豐田改善的關鍵組成部分,他們的創意提案系統是讓所有員工每月都尋找并實施改進設想。豐田非常重視思考的價值,我聽到豐田稱它之為“思考型生產系統” 。第三,通過換到另一工序中,員工會看到他們前兩小時的工作對下游工序的影響。從中他們可以體會到工作中質量的重要性,幫助他們不...
2018 - 03 - 29
會長和我講過,一個車間標準化是建立在5S基礎上的。簡單一句卻讓我思考很多,要做任何事都要有個開始,做好標準化要建立起車間的5S管理,有個目標,做到標準化車間,還有對中間過程的思考。所以,一個車間想要做到標準化,一定要先知道當前是一個什么狀態,工人的對標準化有概念嗎?標準化能給他們帶來實地的好處嗎?這些問題需要一個專業的團隊去管理,有至少5年的IE或精益生產的工作經驗的4-5個工程師,讓他們去評估,例如一年后車間的標準化狀態。接下來,我會詳細描述一下在國企工作時,如何推進標準化。一般國企車間,尤其是重工業車間,在設備和角落里都有灰和油污,工人操作區域也有很多不知道用不用的東西,搬運路線混亂,有設備使用說明,但是沒有工人作業的SOP。可以概括以下3點:1. 材料成品倉庫,半成品庫和動線規劃不合理;2. 在線工裝治具架子或柜子擺放不合理3. 工人操作手法,換線工法,沒有SOP這3點是從面看到點的順序來進行的,所以IE工程師們要先了解整個車間的流程運轉,他們的材料倉,物料辦公室,車間,半成品庫,成品庫,垃圾房,不合格品存放區及功能區辦公室的規劃,用CAD畫個工廠平面圖,4個工程師仔細研習路徑的最短路。或許要搬倉庫,功能區甚至設備,但一定要有一定機動性,不要認為這是最后一次改善了,把所有的線材固定的牢不可破,把倉庫用鋼筋水泥牢牢封鎖,這些不利于有更加優化方案時的變更。或許有人會要求為什么不把...
2018 - 03 - 29
自第一次工業革命以來,標準一直在制造業領域發揮著重要的作用。標準作為技術規范的參考體系,作為不同技術間相互比較的工具,相互兼容的接口,成為了制造業中普遍的基礎設施,減少了復雜多樣性和不匹配等過程,讓代表規模經濟的大批量生產得以實現,廣泛而深刻地影響著以技術為基礎的工業經濟。在制造業領域,標準決定產品、決定市場已成為不爭的現實。隨著經濟全球化趨勢的加快,國際貿易的迅速發展,標準的作用更加突出,尤其是國際標準已成為進軍全球市場的不可或缺的準入證。在這一背景之下,制造業的技術標準一定程度上是技術潮流和市場未來的代言人,世界各國之間的制造業技術的標準化競爭不斷加劇。顯然,誰先在標準上占據優勢,誰就能在國際市場上占有一席之地。隨著世界經濟一體化的進展,國際標準對各國產業的國際競爭的影響越來越大。如果某一項具有戰略性的技術標準被國際性的標準化組織承認或采納,往往可帶來極大的經濟利益,甚至能決定一個行業的興衰,影響國家的經濟利益。在這種形勢下,發達國家一直投入大量精力和時間放在國際標準化活動上,不遺余力地把本國標準變成國際標準,謀求長期控制國際標準化的技術大權。德國是世界工業標準化的發源地。全球三分之二的國際機械制造標準來自“德國標準化學會標準”——DIN(Deutsches Institutfuer Normung)。資料顯示,DIN標準涵蓋了機械、化工、汽車、服務業等所有產業門類,超過3萬項...
2018 - 03 - 29
傳統觀念認為,豐田生產體系所蘊涵的精益方法無法應用于知識型工作,因為知識型工作不同于汽車裝配,它不具有重復性,也無法明確界定。然而,本文作者在IT、金融、工程、法律服務等領域的研究,包括對印度維布絡科技公司一項宏偉變革計劃的多年研究,對這一觀念提出了質疑。盡管知識型工作需要專業知識和判斷力,但如果企業能夠遵循以下六條原則,知識型工作也能實現精益化。堅持杜絕一切浪費知識工作者往往大大低估工作中存在的低效現象。對于企業來說,關鍵是要鼓勵每個人去發現浪費,并采取行動消除浪費。為此,企業應該讓大家學會問“五個為什么”,直到找出每項活動的根源。要想不斷發現和杜絕浪費,企業還必須學會關注小事情。也就是說,企業要幫助員工看到自己周圍存在多少浪費現象,并認識到,消除這些浪費可以讓他們有更多時間去做更有價值(也更有回報)的工作。最后,企業要定期評估每項工作的結構和內容。許多知識型工作都很寬泛,且缺乏結構。隨著活動不斷增加,工作范圍會逐漸擴大。到最后,員工的手上會堆滿任務,而且很多時間都花在低價值的任務上。明確工作細節雖然知識型工作多涉及隱性知識,但很多知識型工作還是可以明確界定的。而一旦能夠明確,工作就可以持續得到改進。關鍵是要質疑這樣一個假設:所有知識都是隱性的。要明確界定知識型工作,企業需要找出工作流程中可重復的部分,然后實現標準化;不要試圖一開始就明確所有事情;用數據來贏得支持;并繼續研究被認...
2018 - 03 - 29
借鑒精益生產的主要原則可以幫助財務部門消除浪費。財務部門從未停止過浪費,而浪費正是阻礙效率和成本效益的壁壘。想想看,那一摞摞無人閱讀的財務報告和無人使用的預測,更不用說對類似數據的重復計算、對現有報告的無休止整理,還有人工輸入數據或調整報告版面編排等等瑣事。這些浪費都會造成巨大影響。在最近一次對消費品公司的效率進行對比的活動中,發現最佳財務部門的生產效率比最差財務部門高九倍。生產時間的差異也很懸殊。以歐洲規模最大的一些公司為例,在財政年結束后平均需要100天才能發布年度數據:最快的公司只花了55天,而最慢的公司花了近200天。這一周期通常表示,財務部門向管理者提供用于決策的可靠數據需要多長時間。根據我們對客戶的了解,造成上述諸多差異的原因不是 IT 系統更先進或工作更勤奮,而是消耗資源的浪費。對于生產廠家的管理人員來說,要想解決此問題,可以借鑒精益生產系統的成功經驗,該系統由豐田汽車公司于19世紀70年代率先采用。豐田公司的基本理念是系統地消除企業各個層面的所有浪費根源。零售、電信、航空、服務、銀行和保險等各種行業都已部分采用了這種方法,其目的是將質量和效率提高40%到70%。我們已經看到,財務部門也獲得了類似成果。例如,在一家歐洲制造公司,財務部門制作的報告數量減少了三分之一,用以分析的日常監控數據量從近1.7萬個數據點下降到了400個數據點,更易于管理。借鑒精益方法根據我們的經...
2018 - 03 - 29
精益生產的核心是消除浪費,在此過程中,精益生產是通過是否增值來判斷該環節是否要去掉,判斷的標準有以下三種手法:1、精益生產標準化在企業進行精益生產管理培訓內訓時,企業生產部部長提問道:我們部門有一位設備維修工,經常違反紀律,但有些設備只有他會修理。請問我們是否該處分他?其實國內不少企業都會出現類似這樣讓管理者頭疼的問題。在一個企業里,如果出現像這樣不可缺少的人,那對企業來說是十分危險的。避免或減少這種危險的法寶就是精益生產標準化。所謂標準化,就是將企業里有各種各樣的規范,如:規程、規定、規則、標準、要領等等,這些規范形成文字化的東西統稱為標準(或稱標準書)。制定標準,而后依標準付諸行動則稱之為精益生產標準化。那些認為編制或改定了標準即認為已完成標準化的觀點是錯誤的,只有經過指導、訓練才能算是實施了標準化。管理水平的提升是沒有止境的。雖然精益生產標準化在國內許多企業有體系、制度、意識上的障礙,但必須拿出'明知山有虎,偏向虎山行'的氣魄,才能真正讓'中國制造'成為高品質的代名詞。2、精益生產目視管理 精益生產目視管理實施得如何,很大程度上反映了一個企業的精益生產現場管理水平。無論是在現場,還是在辦公室,精益生產目視管理均大有用武之地。在領會其要點及水準的基礎上,大量使用精益生產目視管理將會給企業內部管理帶來巨大的好處。所謂精益生產目視管理,就是...
2018 - 03 - 29
最近網絡上總有人在議論精益, 說精益亂了!什么好東西都被那一群搞精益的往自己的臉上貼了!精益已經濫了…!所以出現了許多迷惑:精益到底是什么? 什么是精益? 什么不是精益? 精益到底有沒有被濫用? 甚至對這些問題也都出現了正反兩面的看法。雖然我也參予了討論,總感覺說不清楚,所以決定干脆寫一篇長一點的,說個痛快!01精益到底是什么?我想應該先從在哲學上定義一門“學問”的幾個不同角度或層次說起。就一個復雜的理論系統而言,由于人們最先認知到的通常是它的表面現象,所以會先從其獨特的、可辨識的表象的特征來下定義是很正常的,也就是說我們通常會先從其特有的“相”來做出定義。1990年出現的“Lean Production System”的這個詞,字面上的意思“苗條的”就是從“相”而生(導入這個系統之后就會漸漸長成這個樣子)。但是在中文翻譯時,“Lean”這個詞被譯成“精益求精”的“精益”則是改從“用”而名,也就是說,翻譯時變成以這門學問的作用,也就是:“持續改善,越改越好”這個作用上的特征來命名了。說的白話一點,一個是從“結果”的特征來命名,一個是從“手段”的特征來命名,名義上雖有不同,但所指的都是相同的一門學問。02這讓我想起瞎子摸象的故事,大象是什么?有人說:一種世界上鼻子最長的動物(說不定古時候真的就有人把大象叫做〝長鼻〞),一種耳朵最大的動物(也許有人叫:大耳),一種陸地上體重最重的動物(...
2018 - 03 - 28
在過去的20年間,隨著對于生產率改善項目熱衷度的增長,工業工程部門失去了它以往的受人尊敬、權威和責任。對于為什么會發生這種情況的爭論可能會一直繼續下去,但是一個令人不安的理解卻突顯出來:許多工廠管理人員認為工業工程部門的主要功能就是作為一個培訓基地來提高新的工程專業畢業生的能力,使其能夠進入制造管理的其他功能領域;維持而不是提高企業的總生產率和競爭力。這種培訓基地的理解降低了工業工程部門的專家水平。要想綜合地理解何時、如何運用合適的工具,可能發生的事情,以及誰會在整個過程中受到影響是需要多年的領導經驗與支持的。由于內外部改善導致的工業工程部門的連續變化使得工業工程文化缺少了基礎或者穩定性。制造業的每一個功能領域——監督管理、人力資源、質量控制、工藝工程、產品管理、采購、工程銷售——擠滿了年輕的工業工程專業畢業生,他們通過在工業工程部門的簡短實踐,獲得了必要的制造經驗。這種情況常常使得工業工程部門及其領導軟弱、缺少發展動力。領導不力以及不能在工業工程崗位上長期發展使得每一個新工程師都不能接受到足夠的引導以便全面地理解工業工程。當工業工程師意識到所處的這種境地,他的實際行動就低于其潛能,工業工程部門因此已經降低了對他們自己的績效期望。但是現代工業工程部門的管理者必須為部門績效設置一個為實現整個生產過程價值最大而必要的、有挑戰性的標準。高期望和大責任將會加強工業工程師在整個公司的作用。以...
2018 - 03 - 28
一談沒有Industrial Engineering就沒有中國制造2025最近一段時間以來,關于工業4.0的書籍、文章充斥中國的書架與網絡,《中國制造業發展綱要2015-2025》也在5月份正式發布。一時之間,到處都在談論智能工廠、智能制造、云計算、云制造、大數據、物聯網、3D打印。筆者所在某地區的省市級領導、廳長局長、主任主席以及大企業的頭頭腦腦們也不時亮相各種新潮論壇、重要會議,忙得不亦樂乎,好像工業4.0、中國制造2025就在蒸鍋里熱烈地咕嘟著,一掀鍋蓋就會映出滿鍋白白胖胖的大饅頭。所謂工業4.0有沒有基礎?如果說有,那么這個基礎是什么?制造業 = 制造嗎?什么才是制造業的“本”?一篇關于系統工程的文章說得好,他說系統工程貫穿了制造業的整個生命周期過程,而制造只是系統實現的一個環節,所以制造業的“本”是“系統工程”。只談制造而不談系統工程,是不折不扣的本末倒置。由8位德國專家編寫的《工業4.0》中大量篇幅是圍繞著系統工程展開論述的,德國人特別地強調系統工程,也明確提出了工業4.0面臨的挑戰:標準的挑戰、數據安全的挑戰、戰略及商業模式挑戰、企業組織挑戰、過程管理挑戰、工具方法(SysLM管理工具)挑戰、工業復雜性挑戰、系統工程人才培養與教育的挑戰。書中列舉了兩個例子——尖端集群It’s OWL和研究項目ENTIME,證明了系統工程將如工業4.0所預期的那樣,在未來復雜技術系統的...
2018 - 03 - 28
最近常有人跟我提起工業4.0的概念,還有人說隨著互聯網的發展和機械自動化的普及,制造業必定成為夕陽行業,大筆資金從制造業撤出,大量制造業轉移到東南亞,許多一線管理者和工程師們感到迷茫和困惑。我還在念書的時候,學的就是工業工程,最近常常也會有所困惑,我一直以為工業工程最有效的工具,掐秒表,測定工時,優化工藝動作就是它存在的意義。那么隨著機器人的普及(我堅信機器人會慢慢普及的,伴隨著人口優勢的退減)工業工程是不是就沒有存在的意義了?我也時時考慮我自己的出路,如果工業工程都沒落了,我該何去何從?我以前一直以為我的出路是精益思想,脫胎于工業工程的前沿的理論思想。隨著我進入了現在的公司,真正看到系統運作的力量之后,我重新改寫了我的看法。從我現在的理解來看,工業工程,真的是一種思路!而且它是針對于制造業中層干部的學科!工業工程專業會學到很多知識,比如人因工程,管理學,運籌學,財務,機械制造,機械設計,統計學,質量管理,項目管理,單片機編程,電工電子,計算機技術等等基礎工業工程自身的若干知識點包括:現場5S管理,質量三不原則,質量七大手法,質量環,動作分析,布局設計,物流系統,全員設備管理等等我現在來分析一下,為什么說工業工程是一種思路。從工業工程專業來看,我們輕易的能夠發現,好像它涉及到了一個簡單制造業單位所覆蓋的所有職能,主線:訂單接收(管理學),排產(統計學,運籌學),生產(制造,機械設計...
2018 - 03 - 28
我經常能聽到很多企業家抱怨:員工難管,對他怎么好都沒用!說不得,更罵不得,要么因為隔壁企業稍微高幾十塊錢就去了隔壁,要么耍小聰明欺瞞質量問題坑騙工時。用某個老板的話說:“中國人太聰明了,不考核他,他馬上就會給你出各種各樣的問題!”有一次參加央視的《對話》節目錄制,探討豐田汽車為代表的日本企業,在人才培養方面的成功之處。一些國內企業的大老板竟然脫口而出說道:“我們中國的員工素質還很低,還沒有日本員工的那種高度自覺、自律、對企業高度忠誠的敬業精神。”聽到這樣的話語,令人驚訝之余,也會感到其認識問題的邏輯,似乎并不具有說服力。員工不是你的敵人干事業的時候,這些老板頂天立地,不懼歐美,不服日韓。但是說到員工的時候,總是搖頭。似乎員工才是其事業發展最大的瓶頸,這種向外歸因的方法,自然難以真正揭示問題的本質。而那些羨慕日本企業成功實施精益生產的老板,也許忽視了其中最關鍵的環節,即你是否愿意真的相信自己的員工,發自內心渴望他們和你一起獲得成功。畢竟完美的生產線流程都是一線員工打造的,沒有執行力再美好的愿望也是鏡花水月。同時,在相信愛護自己的員工以外,還必須要傾心培養和灌溉,當他們的老師,打磨這一塊塊璞玉。如果員工有缺陷和錯誤,首先懲罰的本來不該是員工,而應該仔細回想:是否教育和培訓沒有做到位,有沒有擔當起老師的重大職責?如果做不到這以上兩點,再談什么自己的員工有多糟糕的企業家,本來就是一種自欺欺...
2018 - 03 - 28
不久前我和一批總裁班學員參觀了日本豐田的工廠之后,他們震撼了,他們中有人甚至表示,看了豐田之后發現,我們在管理上還沒有入門。當然可能有人會反駁,國內有海爾、聯想等大牌如何了得,但是客觀地說,和豐田比起來,即便是海爾、聯想的管理也實在太初級了。在筆者看來,中國管理在以下六個方面差距巨大,需要及時“醫治”。第一,有理想沒信仰。我們從來就不缺偉大的理想,為國爭光、報效祖國、走向世界、無私奉獻等等都是不錯的理想。但是我們卻沒有信仰,缺乏對“道”(因果報應等天道、地道、人道)的敬畏,人們不相信有天堂和地獄,所以在追求“理想”的過程中,不擇手段,并最終與理想嚴重背離。第二,有組織沒傳承。企業是通過一個組織來運營的,為了使組織更具活力,必要的更替實屬正常。問題在于,在實施組織更替時沒有傳承的機制。比如,中國企業也會有領導更迭,而每一次的更迭都是從頭再來,很少對前任(思想、理念、經驗和智慧等)的繼承和發揚(傳承)。如此這般,使得管理沒有積累,水平得不到提高。第三,有目標沒戰略。國內企業管理大體都一樣,高層特別喜歡提目標,比如名次目標、銷售額目標等等。提出目標之后就期望通過考核來達成目標,考核不過就換人。高層不能針對目標提出有效的戰略(超越對手的競爭策略),更沒有將戰略分解為課題、措施和落實為員工的行動,這是高層典型的失職瀆職行為。第四,有制度沒文化。“管理靠制度”這句話早已經深入人心,甚至達到制度...
2018 - 03 - 28
作為制造型企業,各級管理者需要經常到現場巡視生產狀況,但是,怎么看現場,用什么方式看?看些什么?正所謂“內行看門道,外行看熱鬧”,這里面有著豐富的內涵。本文以中國重汽集團濟南商用車公司車架總成裝合胎的生產現場為例,詳細解說這兩個問題。一、怎么看?“看”可以分為四個層次:“遠眺、參觀、觀察和鑒賞”。從生產實踐的角度講,“遠眺”指的是從遠處看生產現場,遠遠地望過去,只能看個大概,留下的是一個模糊的整體印象;“參觀”指的是在現場實地觀看,順著通道走馬觀花地看一遍,能說出個大概,但是比較膚淺,只能是知其然不知其所以然;“觀察”指的是認真、仔細地看,在現場對每一個工作流程,每個員工的工作負荷,設備運行狀態都認真詳細地觀察分析,找出存在的問題,使流程更合理,工作分工更適當,生產效率進一步提高;“鑒賞”則是更高級地看,就如同一個考古學家拿到剛出土的文物一樣,翻來覆去的細細“把玩”,這種看現場就是不斷地進行改善,始終認為現在的狀態還不是最好的、最優的,把現場的管理水平不斷地提升到極致。這四種看的狀態,前兩種是作為一個務實、實干的管理者最忌諱的,那樣不但提升不了自己的管理水準,更可怕的是長此以往,你會慢慢地發現自己的角色正在向“混混”轉變。后兩種的狀態是一個優秀的管理者所應具備的基本素質,如果暫時達不到“鑒賞”的級別,我們可以從“觀察”開始,在現場找一個點,站在那里至少用30分鐘仔細地觀看,查找問題...
2018 - 03 - 28
講到精益生產,大家都很清楚它的核心思想就是消除一切浪費!要消除浪費就必須弄明白企業生產過程中的兩個基本活動:增值和非增值活動。統計研究發現,企業生產活動中,增值活動約占企業生產和經營活動的5% ,必要但非增值的活動約占60%,其余35%為浪費。消除浪費就首先要能夠識別出這些浪費,進而才能夠定立計劃、采取措施進行改善,那么這個過程怎樣實現呢? 經常在企業里輔導看到以下現象:感覺企業問題很多,但不知道從哪入手改善;每個部門指標似乎都不錯,但就是企業整體效益不見好轉;每個人都在忙改善,但就是沒看到企業真正節約了多少成本; …...問題根源就在于大家都是在頭疼醫頭,腳疼醫腳,甚至是在救火,跟著問題跑;各部門站在自己部門的角度在改善,根本沒有弄清楚企業的核心瓶頸問題在哪?大家的努力方向可能完全不一致!價值鏈是一個連續的整體,片面的追求某一個節點企業的優化不能帶來供應鏈整體的高效率,因此,在做價值流分析中,應把價值流中所有成員聯系在一起,共同分析產品由訂單到交付全過程的浪費現象。精益價值流分析正是針對這一問題而來,它是精益生產、豐田生產模式的一種強力的可視化、全面的尋找浪費工具!它的主要目標是通過繪制企業當前價值流圖,幫助我們站在企業的層面,對信息流、實物流分析發現產品全價值鏈增值過程(接收客戶訂單-訂單評審-采購計劃-生產計劃-供應商交付-原材料檢驗收發-生產制造全流程-成品入出庫...
2018 - 03 - 28
近來,在閱讀《大西洋月刊》時,一篇題為“未來軟件啟示”的文章幫助我在一個新的環境下重新審視“為什么精益轉型會失敗?”這個困擾著我們的問題。之前,人們通常會用“95%的精益轉型都會失敗”來回答這個問題或者提出一些應對失敗的對策和措施。但是,至今為止還沒有人能引用準確的資料來源去支撐這些數據,他們也沒有充分地定義“精益轉型”或“失敗”這樣的術語。拋開語義不說,人們確實一直掙扎在將精益實踐運用至恰當的地方并使之不斷堅持下去,他們付出的努力遠比應該做的要多很多。對于“為什么精益轉型經常會失敗”這樣的問題能有哪些觀點可以闡明經驗教訓呢?事實證明,有,并且相當多。教訓一:精益轉型很復雜建立精益管理體系有很多事情要做。這個體系需要在整個企業中運行,需要全員參與到以客戶為導向的問題解決和創新中來,并且這將是一個長期的過程。它需要的遠不僅僅是地板的草圖,白板上的兩根柱子和一個屋頂,或者是可以在45分鐘的勵志主題演講中可以交付的東西。“問題在于,我們正試圖建立超出我們智力管理能力的系統,”麻省理工航空航天學教授南希?萊韋森(Nancy Leveson)在文章中引用道。換句話說,精益轉型是非常復雜的事情!如果我們過分吹噓、過度簡化,或投入大量的熱情到精益思想中,但是對于把所有東西放在一起如何起作用幾乎沒有把握,那么我們就會失敗。教訓二:錘子之前的藍圖獲得圖靈獎的計算機科學家萊斯利?蘭波特說道:...
2018 - 03 - 28
改善之路,始于現場。當我們處理問題時需要從現實出發,而不是從概念出發。在精益生產中,它們分別是Genba(真實現場或車間), Genbutsu(真實事物), 以及Genjitsu(真實情況)。我們將其稱為“3個‘真實’”。現場:Genba(真實地點或車間)。現場在精益中是指增加價值的地方,例如研發設計的地方、模擬試驗的地方、生產制造的地方等,都是現場。我們面對車間問題時,總會找許多互相聯系的因素,例如產品或工藝改革。尤其當涉及人的因素時,問題的評估變得尤為復雜。通常需要偵探才能。在這種情況下,純粹的理論已沒有用。且不管我們有多聰明,我們的知識面有多么廣,如果這些知識不與現實聯系起來,我們只會變得更加困惑,甚至也許會做出完全不同的假設來處理相同問題。有一個很重要的練習可幫助我們注重本質而非形式。車間就是一個鍛煉實際解決問題能力的地點。它甚至可被視為一個實驗室。辦公室、書本、授課以及知識練習永遠無法帶來這種經驗。現物:Genbutsu(真實事物)。此處,“事物”指產品、零件、機器或物料。假如我們的產品出現問題,我們必需親眼見到“真實事物”來了解問題本質而不是由其他人來解釋。假如我們對用戶的滿意度以及消除車間浪費現象敏感的話,我們不應在車間之外討論這個問題。更確切地說,我們應親眼去看問題的本質所在以便采取措施。更確切地說,當我們向用戶提供產品時,不管他們是否是在下一道工藝工作的人員還是公...
2018 - 03 - 28
自動化導入過程中,面對內部執行的壓力及外部自動化實施廠商的方案介紹,這里有一些實施的經驗總結,希望給面對這個復雜過程的IE或是企業主管一些提醒與參考。:車間里的人工作業很多,人力成本占了制造成本的近40%,如果可以省幾個直接人力,絕對會給成本帶來直接的貢獻;年后開工,產線有將近1/3的人員沒有返廠上班,其中關鍵工站/較高技術要求人員也缺了幾位,一條線都快開不起來了,后續生產品質也會出問題!怎么辦?相關人員開始認真考慮以自動化來改善,雖然不能馬上解決,但至少是個中長期的改善方向,再加上目前國家政策的支持,自動化技術成熟度提升,實施成本也有明顯的降低。的確,這樣的場景是很多企業實際面對的狀況,導入自動化的優點,應該也不需要在此再多做解釋,這里提出一些實施方向的建議,是我在幾個大型企業導入自動化實施經驗中總結出來的。首先應該由工藝(制程)與IE兩個職能團隊,先針對考慮進行自動化的作業現場進行分析,分析方向結合了幾個維度考慮:1.工作內容的價值度 (以價值流作為數據分析的基礎)2.工作崗位的飽和度 (以作業分析作為數據的基礎)3.工作內容的技術難度 (對于產品良率的影響分析)4.工作的成本結構 (人工所占比例分析)分析完后,應該會有不少作業活動可以用IE手法在不影響品質和效率的情況下,先進行合理化改善;實務上,很多工站藉由設計合適的工裝夾具,就可以有效地實現「省力與省人化」。在此也提出一個...
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