作為制造型企業，各級管理者需要經常到現場巡視生產狀況，但是，怎么看現場，用什么方式看？看些什么？正所謂“內行看門道，外行看熱鬧”，這里面有著豐富的內涵。

本文以中國重汽集團濟南商用車公司車架總成裝合胎的生產現場為例，詳細解說這兩個問題。

一、怎么看？

“看”可以分為四個層次：“遠眺、參觀、觀察和鑒賞”。

從生產實踐的角度講，“遠眺”指的是從遠處看生產現場，遠遠地望過去，只能看個大概，留下的是一個模糊的整體印象；“參觀”指的是在現場實地觀看，順著通道走馬觀花地看一遍，能說出個大概，但是比較膚淺，只能是知其然不知其所以然；“觀察”指的是認真、仔細地看，在現場對每一個工作流程，每個員工的工作負荷，設備運行狀態都認真詳細地觀察分析，找出存在的問題，使流程更合理，工作分工更適當，生產效率進一步提高；“鑒賞”則是更高級地看，就如同一個考古學家拿到剛出土的文物一樣，翻來覆去的細細“把玩”，這種看現場就是不斷地進行改善，始終認為現在的狀態還不是最好的、最優的，把現場的管理水平不斷地提升到極致。

這四種看的狀態，前兩種是作為一個務實、實干的管理者最忌諱的，那樣不但提升不了自己的管理水準，更可怕的是長此以往，你會慢慢地發現自己的角色正在向“混混”轉變。后兩種的狀態是一個優秀的管理者所應具備的基本素質，如果暫時達不到“鑒賞”的級別，我們可以從“觀察”開始，在現場找一個點，站在那里至少用30分鐘仔細地觀看，查找問題，然后再用30分鐘解決你發現的問題中最簡單的一個。如此這樣，解決的問題越多，管理水平的提升也就是水到渠成的事情了。

二、看什么？

看的內容是有先后次序之分的。

第一看安全：就是要看現場有無安全隱患，工作場地是否存在不安全因素。安全是第一要素，也是重中之重，現在安全管理法規對企業負責人提出了明確的要求，就是“一崗雙責”，管生產也要管安全。尤其是在制造業生產現場，不安全因素可以說是無處不在，所以，管理者必須要有一雙銳利的眼睛去發現這些問題。以裝合胎現場為例，需要注意吊具的防脫鉤是否有效；KBK吊具上的橫梁有沒有防掉落裝置；風扳機上的掛鉤是不是松動了；員工在吊運橫梁的過程中，身體是否與吊具保持一定距離等。

第二看設備：就是要看員工的操作方法和作業習慣對設備是否會造成損壞。隨著時代的發展，設備制造越來越精良、越來越精密了。對于追求高質量的商用車公司來說，他們對設備的依賴程度也是越來越高，甚至某一設備出現故障，整條裝配線都會停止，所以，設備的重要性不言而喻。例如，裝合胎80%的故障是因為員工的操作方法和作業習慣不當造成的。比如，裝合胎運行小車還未到位，操作者就啟動按鈕進行定位；控制臺還未完全分離，就進行裝配作業；把工具放在控制面板處，導致觸碰按鈕等等。針對這類問題，車架部專門制作了設備操作指導書，防止員工的粗暴操作，同時，修改《設備自主保全書》，將點檢標準、潤滑標準、鎖緊標準和清潔標準用圖片化的形式統一在一張表格上，而且在設備的相對應位置貼上標簽，使員工對照標準，一眼就能找到潤滑點和緊固點。

第三看質量：要看現場的加工、裝配的方法對產品質量有無影響。質量管理專家朱蘭博士提出了非常著名的“質量三部曲”理論，即質量策劃、質量控制以及質量改進，其中質量控制這一重要環節主要在生產現場得到體現，它為采取措施解決質量問題提供依據。

在看質量這一環節，我們分為兩個部分來細看：

一是看工藝標準、作業指導書有無缺陷或不合理的地方，在公司實際的生產條件和設備保證能力情況下，實際執行規定標準會不會對產品質量造成一定的損傷。

二是看在工藝標準、作業指導書都沒有問題的情況下，員工是否按照標準進行作業。如果沒有按照標準進行操作，那么是標準規定的不夠詳細或者不符合實際情況；還是操作者沒有達到上崗標準，對作業內容不夠熟知；或是對操作者監督不夠，故意圖省事，不按標準進行操作。

在裝合胎運行過程中，也曾發生員工砸定位銷不徹底導致質量問題的案例，究其原因，就是操作指導書規定得不夠詳細，只是規定了砸定位銷這個事情，但是沒有細化到砸到什么位置才算是合格。

第四看勞動強度：勞動強度的大小，操作者是否適應，勞動強度能否降低。每天去現場巡視，看見的都是操作者忙忙碌碌地工作，可是仔細來看，他是真的在工作嗎？精益理論中有一句很著名的話叫做：不增加附加價值的工作，都叫浪費?；谶@個出發點，可以將操作者的工作分為三個部分：真工作、偽工作和純浪費。

其中，“真工作”就是真正起到增加附加價值的作業，比如打螺栓、鉚鉚釘；“偽工作”是不增值的部分，但是還不得不存在的作業，比如砸定位銷、吊運橫梁；而“純浪費”就是現場存在的不合理的地方，可以采取措施馬上解決的事情，比如多余的走動、長時間彎腰作業、空余時間的等待等。經過這樣的工作細分，我們就很容易發現減輕操作者工作量的著眼點，所謂降低工人勞動強度，就是要把這些無意義的“純浪費”消除掉。

車架部在車架裝合過程中發現，操作者每次給車架上螺栓時都要轉身，走到放置螺栓的小車上，彎腰拿上螺栓再返回進行穿螺栓作業，而這轉身走動包括彎腰作業的全過程都屬于“純浪費”，每班生產100個車架，就意味著操作者需要走動200次，無形中給操作者增加了很大的勞動強度。裝合班對此進行了改進，制作了一個簡易的放置螺栓的定位框，將定位框安置在裝合胎的定位小車上，這樣，員工作業時，直接伸手就能拿到，去掉了無效的走動作業。看似一個很小的改進，卻實實在在地解決了一個大問題。所以，管理者的一個重要任務就是要去發現并消除這些無意義的“純浪費”。

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