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精益生產(chǎn)
Service 精益生產(chǎn)
  • 用最低成本,全面覆蓋企業(yè)開展的項目策劃、定位、推廣、建
  • 站、運營的培訓(xùn)需求
2018 - 03 - 20
和“豐田生產(chǎn)方式”中的“浪費”一樣,豐田公司認(rèn)為:管理工作中的“浪費”同樣是一種大概念。具體來說,管理工作中的“浪費”主要表現(xiàn)在:管理要素不能得到有效利用閑置浪費所謂閑置,是指管理工作中的庫存浪費,包括固定資產(chǎn)的閑置、職能的閑置或重疊、工作程式復(fù)雜化形成的重疊、人員的閑置以及資訊的閑置。而豐田公司看板管理、持續(xù)改善、現(xiàn)地現(xiàn)物制度等,都是工作流程化、規(guī)范化、職責(zé)化的有效措施,都在某種程度上減少了閑置的浪費。同時,由于精益生產(chǎn)的不斷發(fā)展,豐田公司不斷的利用新的管理思想去沖擊舊的思維,從而在源頭上杜絕了思想閑置的浪費。豐田公司不斷的利用新的管理思想去沖擊舊的思維,從而在源頭上杜絕了思想閑置的浪費。缺乏凝聚力的協(xié)調(diào)浪費所謂協(xié)調(diào),就是指組織中的一切要素、工作或活動要和諧的配合,以便于組織的整體目標(biāo)能夠順利實現(xiàn)。有了良好的協(xié)調(diào),就會出現(xiàn)一加一大于二的協(xié)同效應(yīng)。但是,如果在管理工作中應(yīng)由工作進(jìn)程、上級指示的貫徹、資訊傳遞以及業(yè)務(wù)流程等方面的協(xié)調(diào)不力,就會使整個組織缺乏團(tuán)隊意識、協(xié)調(diào)精神,在導(dǎo)致工作效率低下的同時也造成了極大的浪費。“低效”造成的效率浪費所謂低效,包括兩層含義,其一是指工作的低效率或者無效率;其二是指錯誤的工作造成的負(fù)效率。低效率通常是由于管理者的低素質(zhì)、方法不當(dāng)或者固步自封的僵化思想造成的。為了杜絕“低效”浪費,豐田公司致力于打造學(xué)習(xí)型組織,并實行內(nèi)部選拔制度,公平地考核管理人員...
2018 - 03 - 19
你是否也經(jīng)常聽到IE同事對別人的改善這樣評說,認(rèn)為這樣的改善事件很小,微乎其微,不值得一提,不屑一顧。在這些IE人看來,改善一定是大案子,大行動,能有大的收益,才算得上改善,做這樣的改善才有意義。我認(rèn)為只專注做大改善的人,不注重小的改善,太好高騖遠(yuǎn)了,他們往往是大的改善項目找不到,小的改善事件也不愿去做,他們的方向已偏離了公司倡導(dǎo)改善的初衷。改善的本意是使原來的狀況變得好一些,不能以創(chuàng)造價值的大小為標(biāo)準(zhǔn)來衡量改善,這樣會失去活力,公司推行改善活動,其一真正的目的是激發(fā)員工關(guān)愛公司,激發(fā)他們的積極參與公司的事務(wù)和不斷提升員工的技能水平。老子云:“天下難事,必做于易;天下大事,必做于細(xì)”。提示了想成就一番事業(yè)必須從簡做起,從細(xì)微處入手。小改善往往是不需要花錢,而且容易改,又能立即收益的,能使公司向著向好方向發(fā)展。例如張杰的改善不需要花錢,將貼LABEL的方向規(guī)定一致,便于作業(yè),(減少旋轉(zhuǎn)動作)提升效率;另外,貼紙方向統(tǒng)一,不會產(chǎn)生外觀不良,使品質(zhì)更有保障。每家公司,要進(jìn)行大的改善是不容易的,但公司都有在持續(xù)進(jìn)行著改善,他們把小的問題串聯(lián)起來,進(jìn)行著一系列小的改善,并將其規(guī)范化、標(biāo)準(zhǔn)化、固化后,進(jìn)行推廣應(yīng)用,往往會取得巨大的效果。如有一家公司連續(xù)獲得的QCC獎:2013年《降低手?jǐn)[料錯誤率》獲深圳市優(yōu)秀QCC獎,2014年《降低批量性錯料的筆數(shù)》獲深圳市QCC銀獎及最佳發(fā)表獎;2015年...
2018 - 03 - 19
作為一名精益推動人員,或多或少,或早或遲,要面對和接受挫敗,這是職業(yè)生涯中無法規(guī)避和忽略的事實。問題的關(guān)鍵是,如何避免在后續(xù)的工作中犯類似的錯誤。要做到這一點,最根本的來源在于怎么來看待已經(jīng)發(fā)生的錯誤:它們是用來譴責(zé)或者自責(zé)的素材嗎?或者被看做是寶貴的財富,因為它為你提供了改進(jìn)和修正的機會—在犯下更大的錯誤之前。你對問題的態(tài)度決定了你和你的組織是否可以持續(xù)的優(yōu)化并追求卓越,這即是我們說的改善(Kaizen)。持續(xù)的改善是豐田和所有踐行精益的優(yōu)秀企業(yè)成功的關(guān)鍵,改善的精髓是追求更好。理想化的精益企業(yè)是任何人,任何時間,在任何地方都實施改善。改善有各種的工具和形式,但是改善的深刻涵義投射到一個組織或者個人身上,就是“反省”(HANSEI)。反省(HANSEI)代表一種暫停和冷靜理性的自我審視,它需要組織或者個人真正的做到謙遜和坦誠,能從組織的行為方式和個人的性格和表現(xiàn)中找出弱點并進(jìn)行糾正。日常學(xué)習(xí)是從別人的成功中獲取知識和經(jīng)驗,而反省(HANSEI)恰恰相反,需要從自己的錯誤中學(xué)習(xí),這會關(guān)系到你的自尊和自信,這種特性注定它不是一個輕松的過程,而且相當(dāng)?shù)膹?fù)雜和痛苦。人類面對和認(rèn)知自己(尤其是缺陷)從來都是一個艱辛的過程,這需要莫大的勇氣,所以“認(rèn)識你自己”會被作為至理箴言鐫刻在德爾斐的智慧神廟上,并被蘇格拉底這樣的先哲在人類文明中廣為傳頌。你可以從審視自我和分析錯誤中獲得一些經(jīng)驗和知識,...
2018 - 03 - 19
如何培養(yǎng)一線員工的改善意識,這是一個困擾很多企業(yè)的共性問題。下面我們來看看四種不同職業(yè)給出的回答:一、某精益主管個人認(rèn)為,要培養(yǎng)一線員工的改善意識,需做到以下幾點:1、員工參加改善活動要實在讓員工自己獲益,而不僅僅是為做改善活動而做,所謂員工獲益就是在工作中做到方便、便利、高效、安全、有序的工作環(huán)境,這是比較有用的;改善不分巨細(xì),只要是能讓員工獲益咱們就要大力實施;2、很多大的改善項目要有各級領(lǐng)導(dǎo)的參加和配合支撐,做改善有時候是有風(fēng)險的,當(dāng)潛在危險顯現(xiàn)化后我們的管理者要第一時間為其負(fù)責(zé),不能好事向前跑,壞事向后躲;3、改善項目分大小,小的立足本職崗位的改善活動,員工可以做到親力親為的,公司要配合幫忙其完結(jié),并且這種小的改進(jìn)更是能讓職工感受的到的,且是每天感觸到的,員工每天享受著自己的改進(jìn)效果帶來的方便快捷,信任誰都會想辦法把自己的作業(yè)做好的!4、都說習(xí)氣的重要性,員工之所以不參加到現(xiàn)場改進(jìn)中去還有一個主要的原因是習(xí)慣,大家都習(xí)慣了現(xiàn)狀,沒有什么不妥,所以意識不到存在疑問和缺乏就不會去提改進(jìn)的主張;所以公司管理者要想方法去培育職工辨認(rèn)現(xiàn)場疑問的才能、培育員工破除舊觀念的習(xí)氣;5、要不斷營造改善的環(huán)境和空氣,其改善活動各級管理者也是要注意的,且要積極參與實施改進(jìn)活動;6、同時要有一定的獎賞機制,未必一定是物質(zhì)方面的,精神方面也是個重要因素,定時進(jìn)行優(yōu)秀改進(jìn)事例的發(fā)布,或許與員工的提升掛...
2018 - 03 - 19
精益改善成為企業(yè)的熱門話題,這里和大家分享對改善含義的認(rèn)知。先跟大家分享一個小故事,是關(guān)于日本商人和美國商人的故事。有一天日本商人和美國商人一起去了北非去撒哈拉沙漠去打獵,那他們打獵非常開心,打了很多獵物以至于把所有子彈都用完了,這個時候他們發(fā)現(xiàn)離他們車有500米左右,這個時候他們感到很恐慌,就想趕快往車方向走,這個時候突然出現(xiàn)一只兇猛的獅子向他們撲過來,這個時候日本商人看起來很淡定,并不驚慌,他從口袋里拿出一雙跑鞋,美國商人就很好奇,問他你在做什么?日本商人說我在換跑鞋。美國商人說你換著什么鞋?日本商人說這個鞋是日本制造的跑鞋,要比耐克好上五倍以上,美國商人說可是不管什么鞋也來不及了,獅子馬上撲過來了,日本商人說你不知道嗎?我其實只要做一件事,我只要跑的比你快一步就行。在這個充滿競爭的全球化時代成為國家最優(yōu)企業(yè)不能證明什么了,這樣的話還是會遇到危機,你必須要了解在業(yè)內(nèi)最好的企業(yè)他們理念是什么、他們實踐方法是什么?所以這就是為什么要一直不斷超越同行、超越競爭者。在這里有三個關(guān)鍵詞,改善、現(xiàn)場、危機。先看一下改善。大家可以看到改意味著改變,善是好,所以改善合起來就變成持續(xù)的進(jìn)步。改善應(yīng)該是每一天的進(jìn)步,請問大家是不是每天都在考慮每天都在進(jìn)步嗎?有些公司可能三個月前說我們現(xiàn)在改善,三個月后說我們可以停滯不前了,但是真正改善是完成一項改善之后馬上著手進(jìn)行第二項改善工作。所以改善是每天要進(jìn)...
2018 - 03 - 19
我們老師在輔導(dǎo)企業(yè)內(nèi)部物流與庫存降低項目時,客戶方不同層級的人都會提到:“為建立超市的分撿系統(tǒng),還需要增加水蜘蛛人數(shù),這個模塊暫時沒有必要做吧!”、“我們能承受的最大換模次數(shù)就是換模的成本損失與庫存降低所帶來的收益這個平衡點,故通過增加切換次數(shù)來降低庫存,這個方向我們內(nèi)部還需要再斟酌!”誠然,從不同人員、不同的部門、不同的角度來看待上述問題,貌似都有一定的正確性。譬如,從財務(wù)角度來講,由于供應(yīng)商的供貨模式?jīng)]有發(fā)生變化,內(nèi)部超市分撿系統(tǒng)的建立并沒有從真正上降低企業(yè)庫存成本;從人力資源的角度上講,在傳統(tǒng)的供貨模式上建立超市分撿系統(tǒng),需要增設(shè)一些人員拆卸包裝并進(jìn)行分撿,短期內(nèi)增加了企業(yè)的人力成本,故人事部門覺得沒有必要做這個改善模塊;生產(chǎn)系統(tǒng)習(xí)慣了大批量的作業(yè)模式,認(rèn)為頻繁切換增加了企業(yè)的切換成本、降低了生產(chǎn)效率,故也經(jīng)常提出“客戶1次/月的出貨,我們有必要頻繁切換么?”不同角度涌現(xiàn)的問題,如果只從一個維度來評價,貌似具有合理性。不少企業(yè)看到了所謂的“維度合理性”,最后會妥協(xié)為“再斟酌一下,再平衡一下”。于是在所謂的平衡中,項目的實施效果已經(jīng)發(fā)生了改變。精益改善需要平衡么,筆者認(rèn)為從改善的本質(zhì)出發(fā),我們應(yīng)該堅決拋棄平衡的思維模式。只有打破固有的平衡,我們才能發(fā)現(xiàn)新問題、找到新機會。如果我們沒有進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)改善,也就不會有線內(nèi)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與線外標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)之分;如果沒有線外標(biāo)準(zhǔn)作業(yè),我們也就分不清...
2018 - 03 - 19
職場人的生涯,多數(shù)都在為績效和目標(biāo)在奮斗,少有得瑟的傲視的可以無視績效和目標(biāo)的壓力的精英人物。改善這個詞有時如甘露,有時又如雞肋。而職場人的精益是否有必要,貌似是個界定清楚問題的職業(yè)行為,卻也是認(rèn)知不清的一個混沌。如果說精益就是精益求精,精益就是改善,那么,我們還能說哪一個職場人能不需要精益?那么,還是直擊核心,我們?nèi)绾胃纳疲扛纳疲紫仁恰敖鉀Q問題”的改善。最主要和首要的問題莫過于KPI等績效指標(biāo)的問題,或者說差距(績效的目標(biāo)和現(xiàn)實之間的差距)。改善的著手點如同我們強身健體的首步絕不應(yīng)該是吃補藥直接進(jìn)補而更該是先找到身體可能有的病癥來解決先一樣,改善不應(yīng)先提升,而可以先從飯碗保本的部分開始,就是KPI績效指標(biāo)的問題的識別和解決。解決問題已做過單獨分析,這里不多做展開。而最基礎(chǔ)的解決問題的思路莫過于,識別問題之后的PDCA戴明環(huán)。改善,其次是可以“做的更好”的改善。而更本質(zhì)的解讀是,設(shè)立更高的目標(biāo),來識別問題和差距,來解決問題。所以,其實這里就是在持續(xù)的重復(fù)前一點,即“持續(xù)地”解決問題,以不斷提高的目標(biāo)為前提。也就是每當(dāng)達(dá)到了目標(biāo),則設(shè)立更高的下一個目標(biāo),識別出現(xiàn)狀和目標(biāo)的差距所在、問題所在,采取行動來消除差距、解決問題,也就是PDCA;然后持續(xù)這個循環(huán)。以上兩者(解決問題、持續(xù)改善)加起來其實就是2011年邁克·魯斯《豐田套路》里的兩大套路之一——“改善套路”。這里的一個...
2018 - 03 - 19
關(guān)于領(lǐng)導(dǎo)力,早已是各企業(yè)、各商學(xué)院、各大培訓(xùn)公司著重關(guān)注的話題。傳統(tǒng)領(lǐng)導(dǎo)力在這里不想多談,這里著重談?wù)劸嫦嚓P(guān)的領(lǐng)導(dǎo)力。在這個話題上,精益派系的著作也一直沒有給予明確的定義和規(guī)范。相比之下,項目管理派系早已對項目經(jīng)理的能力模型做了不少定義和闡述。精益派系也在一直摸索探索和成長的路上,精益領(lǐng)導(dǎo)力遲早會被官方定義,這里,先做初步展開。領(lǐng)導(dǎo)力是沖著一定的組織愿景去的,所以,首先,以終為始,精益推進(jìn)者需要負(fù)擔(dān)什么樣的責(zé)任?或許從這個開始,才更是結(jié)果導(dǎo)向,更是“為客戶增值”導(dǎo)向,內(nèi)部客戶和外部客戶。精益對企業(yè)的貢獻(xiàn)和意義在于,短期的運營結(jié)果的點滴改善以及重大改善項目,長期的全員改善的行為模式、持續(xù)改善的運營更優(yōu)的不斷完善、運營和組織整體軟實力和應(yīng)變能力的提升、精益思想的落地和精益企業(yè)的形成。簡言之,短期是結(jié)果,長期是結(jié)果、行為模式、運營最優(yōu)、企業(yè)能力、精益企業(yè)。在這個基礎(chǔ)之上,展開精益領(lǐng)導(dǎo)力,貌似有點把一個中層職位挖掘到了極致。項目管理能力正統(tǒng)起步,深度更好。精益不但是跨部門協(xié)做的職能,更是深度推進(jìn)其他各部門職能的部門內(nèi)和部門間的雙線變革或脫胎換骨的得罪人的職能,需要起碼的和各部門之間的游刃有余的溝通和合作。另外,這種溝通和合作,以及精益人的在企業(yè)的起碼的立足,需要有一定的數(shù)據(jù)化的產(chǎn)出來證明和維持,而除了點滴的改善行為和改善活動的培育和傳播外,識別的重要改善機會的立項推進(jìn),作為精益改善項目以...
2018 - 03 - 19
什么是真正的浪費?豐田的回答是:“最大的浪費,是對員工智慧的浪費。”2009年11月,當(dāng)北京迎來第一場雪時候,我也在這一天,再次從北京來到豐田。第二次零距離地學(xué)習(xí)豐田,感覺仍然是那么震撼。1945年8月,當(dāng)豐田汽車創(chuàng)始人豐田喜一郎提出了“趕超美國”口號時,美國的生產(chǎn)率是日本的8倍。“8倍是什么意思?難道是美國人體力是日本人的8倍?如果不是體力,那又是什么?那是因為日本的浪費是美國的8倍。”說這句話的是后來被譽為豐田之父的大野耐一,以徹底杜絕浪費思想為基礎(chǔ),追求汽車制造合理性的豐田生產(chǎn)方式由此產(chǎn)生。盡管趕超美國的目標(biāo)在60多年后才實現(xiàn),但豐田是整個亞洲唯一能夠向世界輸出管理、輸出價值觀的公司。可以說,豐田模式改變了對制造的定義。過去,我一直對所謂的“中國式管理”不以為然,但通過在豐田的參觀學(xué)習(xí),卻讓我開始思考一個問題:中國企業(yè)未來在全球范圍內(nèi)的崛起,背后是不是需要“中國式管理”的支撐?而沒有中國傳統(tǒng)支撐的“西化管理”能夠走多遠(yuǎn)?每年和我一樣來豐田參觀的人成千上萬,但很少有人能夠復(fù)制豐田的成功,道理很簡單,他們總是習(xí)慣于詢問那些技術(shù)性的問題,而不是去了解豐田的文化。作為一套基于東方文化基礎(chǔ)的管理哲學(xué),豐田管理是建立在消除浪費基礎(chǔ)之上的管理,整個豐田管理的核心,全部是圍繞浪費來進(jìn)行的。這正是為什么豐田能夠消除與美國企業(yè)8倍的差距,并最終趕超美國的原因所在。實質(zhì)勞動與非實質(zhì)勞動豐田管理體系...
2018 - 03 - 19
被譽為改善之父今井正明先生在中國領(lǐng)袖力年會中分享了一個小故事,是關(guān)于日本商人和美國商人的故事。有一天日本商人和美國商人一起去了北非去撒哈拉沙漠去打獵,那天他們打獵非常開心,打了很多獵物以至于把所有子彈都用完了。這個時候他們發(fā)現(xiàn)離他們有500米左右,站著一頭兇猛的非洲獅子。這個時候他們感到很恐慌,就想趕快往車方向走,這個時候突然出現(xiàn)的獅子向他們撲了過來,這個時候日本商人看起來很淡定,并不驚慌,他從口袋里拿出一雙跑鞋,美國商人就很好奇,問他你在做什么?日本商人說我在換跑鞋。美國商人說你換的什么鞋?日本商人說這個鞋是日本制造的跑鞋,要比耐克好上五倍以上,美國商人說可是不管什么鞋也來不及了,獅子馬上撲過來了,日本商人說你不知道嗎?我其實只要做一件事,我只要跑的比你快一步就行。在這個充滿競爭的全球化時代,原來領(lǐng)先的企業(yè)不能代表在變革的環(huán)境中繼續(xù)領(lǐng)先,你必須要了解在業(yè)內(nèi)最好的企業(yè)他們理念是什么、他們實踐方法是什么?所以這就是為什么我們需要一直不斷超越我們同行、超越我們競爭者,改善理念是領(lǐng)先企業(yè)應(yīng)對環(huán)境變化的重要管理思想。其中包括三個關(guān)鍵詞:改善、現(xiàn)場、客戶。我們先看一下改善。大家可以看到“改”意味著改變,“善”是好,所以改善合起來就變成持續(xù)的進(jìn)步,改善核心意義就在于永遠(yuǎn)不滿足現(xiàn)狀。第二關(guān)鍵詞是現(xiàn)場。現(xiàn)是現(xiàn)在、當(dāng)前,場是指一個住所,現(xiàn)場就是指公司真正產(chǎn)生價值的工作和行為發(fā)生的場所。現(xiàn)場是一個公司...
2018 - 03 - 19
19世紀(jì)末、20世紀(jì)初,美國完成了從農(nóng)業(yè)國向工業(yè)國的轉(zhuǎn)變,許多工廠發(fā)展成為生產(chǎn)多種產(chǎn)品的大企業(yè),并出現(xiàn)了巨型企業(yè)—鐵路公司。當(dāng)時這些大企業(yè)的管理還相當(dāng)落后,美國的經(jīng)濟(jì)發(fā)展速度和企業(yè)中勞動生產(chǎn)率的水平遠(yuǎn)遠(yuǎn)落后于科學(xué)技術(shù)成就和經(jīng)濟(jì)條件所提供的可能性。這時阿克萊特等人發(fā)明和使用了當(dāng)時先進(jìn)的機器,采用科學(xué)的方法進(jìn)行管理。亞當(dāng)·斯密在有關(guān)工作時間和工作方法問題上已經(jīng)做了初步的考察,杜平、巴比奇等人又做了進(jìn)一步的探討,巴比奇還提出了進(jìn)行作業(yè)研究的“觀察制造業(yè)的方法”。麥卡勒姆和普爾對企業(yè)的組織結(jié)構(gòu)和職能控制進(jìn)行了研究。湯和哈爾西對工資及收益的分配做了分析和實驗。這樣“孕育著科學(xué)管理誕生的客觀環(huán)境和物質(zhì)條件都已具備,在社會需要和學(xué)科成熟的交叉點上泰勒站了出來,“科學(xué)管理的時代到來了。”弗雷德里克·泰勒(Frederick W1Taylor)在1895年針對工人的“磨洋工”提出了差別計件工資制度,作為“部分解決勞動力問題的進(jìn)一步措施”。這個計劃包括三部分內(nèi)容:(1) 通過工時研究進(jìn)行觀察和分析以確定“工資率”,即工資標(biāo)準(zhǔn);(2) 差別計件工資制;(3) “把錢付給人而不是職位”。泰羅認(rèn)為,如果采用差別計件工資,一旦工作標(biāo)準(zhǔn)確定下來,差別計件制就能產(chǎn)生兩方面的作用使得達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)的工人只能獲得很低的工資率,同時付給確實達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)的工人以較高的報酬。計件工資制是按照員工生產(chǎn)的合格品的數(shù)...
2018 - 03 - 16
什么是精益?許多一線員工對此感到高深莫測,不理解不支持。如何得到員工的理解和支持,作為職業(yè)精益的推進(jìn)者,我的體會就是不空談,到現(xiàn)場去、到一線員工中去幫助他們解決問題,他們才會由懷疑到理解,由理解到支持。稻盛和夫講:答案永遠(yuǎn)在現(xiàn)場。必須親臨現(xiàn)場,用真誠的眼光仔細(xì)地觀察現(xiàn)場,用眼睛去凝視,用耳朵去傾聽,用心靈去貼近。這時我們才可能聽到產(chǎn)品發(fā)出的聲音,找到解決的辦法。我想這也是推進(jìn)精益的工作方法。精益的核心就是改善,就是消滅浪費,生產(chǎn)任務(wù)越忙,越是改善的好機會,越要改善。2010年4月我在集團(tuán)下屬的六分公司604車間檢查時,站在通道前觀察熱火朝天的生產(chǎn)大干現(xiàn)場,發(fā)現(xiàn)布局存在明顯不合理的情況。工作臺布置在通道前,操作者在焊接工件時,飛濺的焊花就會對安全通道的行人形成安全隱患。盛放成品區(qū)、半成品區(qū)的工位器具擺在現(xiàn)場中間,轉(zhuǎn)運零件時需穿過焊接平臺,造成搬運距離長。發(fā)現(xiàn)這個問題后,我把車間主任和現(xiàn)場的操作者集中在一起,把發(fā)現(xiàn)的問題向大家說明,并提出只需將操作者平臺與盛放零件的工位器具互換位置就可以解決上述問題。經(jīng)過我耐心細(xì)致的講解,大家一致認(rèn)為我提出的建議可行,車間連夜將方案實施,通過重新對現(xiàn)場布局,消除了焊接的安全隱患,零部件搬運的距離由4米降為0.5米,現(xiàn)場的目視效果得到大大的改善,此項建議還獲得公司合理化建議三等獎。成果的取得,讓車間領(lǐng)導(dǎo)和現(xiàn)場的師傅們理解了精益的涵義,也讓我得到了車間師傅...
2018 - 03 - 16
IE要學(xué)好IE知識?IE要學(xué)好IE思維?仍然不足夠!!我們還需要:IE素養(yǎng)IE素養(yǎng)有什么用?1、沒有IE素養(yǎng)的IE人是全然的“庸醫(yī)”。2、IE思維、知識不是孤立的,沒有IE素養(yǎng)學(xué)不好IE思維,用不好IE工具。請試著看下面的問題:你的目標(biāo)是什么?為什么那是目標(biāo)?有沒有它可能只是完成目標(biāo)的一個步驟,為什么?準(zhǔn)備做什么?怎么做,為什么這么做?能不能去掉或者簡化,為什么能(不能)?失敗怎么辦?為什么?想要回答這些問題,只有知識、思維是不夠的,還需要依靠IE的素養(yǎng) :明晰目標(biāo),系統(tǒng)思考。目標(biāo)是提高系統(tǒng)的產(chǎn)出,是滿足需求。提高效率要基于目標(biāo),效率如果不能轉(zhuǎn)化為產(chǎn)出就是浪費 。腳踏實地,抓住核心。現(xiàn)場永遠(yuǎn)是改善的源頭,現(xiàn)場又是不斷變化的。做改善,便是在這不斷變化的現(xiàn)場里,抽絲,剝繭,再剝,再抽。抽出真正的核心問題,而不是到處“滅火”虛心求知,不卑不驕。IE是無限的,而我們是有局限的。IE人要直面自己的局限,不因知而驕狂,不因不知而菲薄,長懷向?qū)W之心。我們一直成長,是一群有希望的人~承受失敗,汲取經(jīng)驗。改善總有失敗,而IE往往首當(dāng)其沖。被壓力、自責(zé)壓得喘不過氣的情況也常有。嘿,不過要是怕失敗還談什么改善呢?我們IE人,比小強還小強~~以人為本,統(tǒng)籌規(guī)劃。改善最終是服務(wù)人,改善推行易難往往也取決于人。用IE目標(biāo)思想分析出各個團(tuán)體的痛點,用需求說話。責(zé)任擔(dān)當(dāng),授人以漁。如果只自己知道怎么改善,那便局限...
2018 - 03 - 16
在LPS中Kaizen是一件很有意思的事情。他即貫穿Lean的線型思維也同步是其決定深度的工具。很多時候KAIZEN的推行者在其推行過程中會遇到很多問題和阻力。這些因素來自內(nèi)部或外部。然后一部份人會開始指責(zé),抱怨,甚至到放棄!Kaizen的推行者在做事之前必須有一個很清楚的認(rèn)知,自己將要挑戰(zhàn)的絕對不是現(xiàn)場,而是人的思維,保守派的權(quán)益,管理的體制!當(dāng)然也可以不要給自己找那么多的麻煩,然后將改善的緯度控制在自己可控的小范圍內(nèi)。丟掉Lean的目標(biāo)和Kaizen的計劃。一個有高度敬業(yè)感或是Lean的瘋狂追隨者一定會想盡辦法盡可能的完成Lean的本來面貌和努力完成kaizen的極致。這對其個人的要求自然就不言而喻。在這里我記錄分享出自己對Kaizen的推行者能力的理解。Kaizen Leader必須具備4種力。技術(shù)能力執(zhí)行能力溝通能力向心能力我把這些稱為Kaizen4力。其決定了Kaizen的緯度和深度。一個合格的KAIZEN LEADER的他的視角決定了他KAIZEN圈子的大小。其上述4力則是決定這個圈子能做多大和多好的支撐。技術(shù)能力。決定了自己的第一要素。即自己懂不懂Lean和Kaizen。懂的程度和狀態(tài)。自己的技術(shù)能力能夠支撐到什么樣的高度。技術(shù)不夠。或是技術(shù)不會,談LPS或是KAIZEN是沒有意思的。這個是KAIZEN的基礎(chǔ)。執(zhí)行能力。實則指3點。其1,自己能不能將自己的技能和理論變...
2018 - 03 - 16
當(dāng)前,精益生產(chǎn)對組織非常有益,這已經(jīng)越發(fā)成為大家的普遍共識。精益生產(chǎn),不單單對其發(fā)源的制造工廠有益,對于其他的機構(gòu)也同樣有益。一般而言,只要能以抽象地方式將所做的視作產(chǎn)品,那么,也就能在工作流程中實施精益生產(chǎn)。如果你想確保精益生產(chǎn)的實施盡可能沒問題的話,請看以下羅列的一些需要去避免的常見陷阱:對精益生產(chǎn)工具用途的理解不足精益生產(chǎn),提供了大量的可使用的工具,在對這些工具進(jìn)行高階應(yīng)用及整合之前,要盡可能地去理解精益生產(chǎn)的每一個工具,這一點非常重要!一些領(lǐng)導(dǎo)者會犯的常見錯誤是:沒有對涉及到流程中的精益生產(chǎn)工具的具體用途進(jìn)行充分的思考,這會導(dǎo)致組織中很快出現(xiàn)混亂與困擾。如果不從一開始就解決這個問題,那么,該問題后續(xù)就特別具有挑戰(zhàn)性了,因此,需要特別關(guān)注到底是應(yīng)用精益生產(chǎn)的哪些部分。實際規(guī)劃與配置不充分精益生產(chǎn)比較關(guān)注:生產(chǎn)設(shè)施與公司其他實際空間的配置。你會發(fā)現(xiàn),如果自己不注意這一點,那么,在使用精益生產(chǎn)時,你會很快遇到很多的麻煩。請確保已經(jīng)仔細(xì)考慮了公司的實際空間的配置方式,否則,在后續(xù)的優(yōu)化中,你會面臨一些嚴(yán)峻的挑戰(zhàn)。沒有跟得上精益生產(chǎn)的當(dāng)前趨勢精益生產(chǎn),是不斷發(fā)展的,可以看到眾多的參與者的主動投入。精益生產(chǎn)的新的趨勢是經(jīng)常出現(xiàn)的,作為一個在組織中運用精益生產(chǎn)的領(lǐng)導(dǎo)者,最重要的一點就是:要始終保持跟得上最新的趨勢。我們有很多方法可以做到這一點,比如參與討論社區(qū),參加研討會,等等。不過,這...
2018 - 03 - 16
1987年夏天,我在麻省理工學(xué)院的辦公室里見證了一個新名詞的誕生。當(dāng)時我們正預(yù)備出版一份國際汽車工業(yè)的研究報告,經(jīng)過詳細(xì)的的研究和評估后,我們發(fā)現(xiàn)了一個新的管理體系,因此需要一個新的名字。一位年輕的研究員約翰·克拉夫西科(John Kraficik),建議大家從這個新的系統(tǒng)中,包括產(chǎn)品和流程開發(fā)、價值流(從接單到生產(chǎn)再到運送)、供應(yīng)商管理、客戶服務(wù)以及行政管理等不同的領(lǐng)域,去找出該系統(tǒng)與其他系統(tǒng)的不同點,然后再根據(jù)這些特點來命名。我們在一塊白板上寫下了豐田/本田制造系統(tǒng)與傳統(tǒng)大批量生產(chǎn)的差異:① 較少的人力來設(shè)計與制造產(chǎn)品,并且提供產(chǎn)品的售后服務(wù);② 較少的投資來實現(xiàn)相同的產(chǎn)能;③ 較少的不良品以及返工;④ 較少數(shù)目的供應(yīng)商,但卻有更強的生產(chǎn)能力;⑤ 較短的時間和較少的人力,來完成從概念到生產(chǎn)、從接單到交付、從問題到維護(hù)的過程;⑥ 較少庫存;⑦ 較少的安全事故。約翰面對列舉出的不同點,看了幾分鐘后說道:“這個系統(tǒng)在創(chuàng)造價值的流程中,對各種需求都比較小,不如就叫它‘Lean’吧!”就這樣,“Lean” 這個名詞就誕生了。(約翰到麻省理工學(xué)院進(jìn)修之前,曾在豐田汽車和通用汽車在加州的合資公司工作。之后,他為福特汽車公司工作了14年,并擔(dān)任SUV的總工程師。現(xiàn)在他是現(xiàn)代汽車公司美洲地區(qū)的總裁。)當(dāng)時看來一切都那么自然單純,但我們很快就發(fā)現(xiàn),創(chuàng)建一個新體系就像生孩子一樣。父母腦子里...
2018 - 03 - 16
豐田(TOYOTA),大家一定立即聯(lián)想到它那酷似牛頭的標(biāo)志,更是現(xiàn)今人們購車時必然的參考;然而豐田成功的基礎(chǔ),絕非單純企業(yè)標(biāo)志,而是源自它背后的管理制度、思維與理念,也就是目前各界群起效仿的豐田模式(TOYOTA WAY),如今豐田模式不僅是企業(yè)管理的智能,更幾乎成為近代精益生產(chǎn)(Lean Production)的代名詞。豐田模式基本理念何謂"豐田模式"?坊間探討的相關(guān)書籍不勝枚舉,但其基本理念可扼要地總結(jié)為兩大關(guān)鍵要點:一、 持續(xù)改善(Continuous Improvement)持續(xù)改善是豐田經(jīng)營基本的方法,因為持續(xù)的改善實乃競爭優(yōu)勢的動力來源,大多企業(yè)的經(jīng)營理念也常常將其納入,但持續(xù)改善的精髓不僅是員工貢獻(xiàn)的實際改善,更重要的是藉由內(nèi)部持續(xù)改善的平臺的建構(gòu),鼓勵全體員工共同參與改善,來創(chuàng)造持續(xù)學(xué)習(xí)精神,并充分發(fā)揮員工創(chuàng)意,營造組織內(nèi)部改善的氛圍,促使員工接受并擁抱變革的環(huán)境。二、 尊重員工(Respect to employees)要創(chuàng)造接受并擁抱變革的環(huán)境,就必須尊重員工,透過促使員工積極參與工作之改善而達(dá)成團(tuán)隊合作,至此我想大家應(yīng)該明了為何許多成功的企業(yè)家一直強調(diào)員工是企業(yè)最大資產(chǎn),進(jìn)而尊重員工,不斷地透過改善發(fā)表給予員工表現(xiàn)的舞臺,筆者也一直堅信“企業(yè)”&“止業(yè)”的差異就在于企字上頭的“人”,所以大家千萬別忽視員工參與改善對企業(yè)貢獻(xiàn)的價值!精...
2018 - 03 - 16
今天必須來假正經(jīng)一下,就來談?wù)剛巫詢P化。在許多年前,豐田Sensei們教我們自働化,特別強調(diào)“働”的左邊還有單人旁,讓冷冰冰的設(shè)備或系統(tǒng)擁有人的"智慧"。前段時間看了篇公眾號的文說:“自働化就是人機配合”……哈哈哈哈哈哈先來談?wù)勛畹图壍膫巫詢P化設(shè)備和系統(tǒng)。有的工廠一開始做自働化,通常第一個想法是從簡單的做起,或考慮可以馬上把人力省下來的工序。比如,讓幾臺機器手臂專門做抓取和傳送的動作……哈哈哈哈哈哈,對不起我又忍不住笑了。為什么不先看看機器的ROI并評估整體的預(yù)期效益呢?思考過瓶頸工序和關(guān)鍵工序嗎?思考過前后流程線平衡,或者品質(zhì)提升呢?如果只是單純的去替代了原本就是七大浪費里的某一工作,首先考慮的難道不是先看看這一道浪費是否能夠通過其他方法的改善來消除嗎?再來如果真是一個Muda型浪費的工序,非做不可,又不增加價值的。為什么不先把它撂在一邊,先把流程中Value added的工序和動作改善了呢?難道不能利用簡單的工、制具或機器手臂先做到自動定點加工,自動定點安裝,自動定點噴涂嗎?為什么不先考慮這些直接作用在產(chǎn)品上產(chǎn)生價值的工序呢?在傳統(tǒng)行業(yè),特別是勞動密集型企業(yè)開始做自働化,許多復(fù)雜的工序或許需要一道一道的改進(jìn),一道一道的串聯(lián)。假如您自以為全自働化了,在無法設(shè)計成連結(jié)流程的各個斷點之間仍需要傳遞和抓取,老板也不差幾個錢,那去吧。也有Mura型的偽自働化設(shè)備,極度...
2018 - 03 - 16
豐田的精益生產(chǎn)方式聽上去耳熟能詳,但是對精益生產(chǎn)方式,人們還存在著許多認(rèn)識誤區(qū)。這些誤區(qū)阻礙我們前進(jìn)。1、誤區(qū)一:TPS僅僅是一套系統(tǒng)或方法在我的《卓越制造管理》課程中,會講到A企業(yè)500噸注塑機“9分鐘換模”的實戰(zhàn)案例(基本上是“走鋼絲”的水平),讓學(xué)員們羨慕不已。有學(xué)員提出,讓筆者幫助他把公司近百臺注塑機改造成9分鐘換模(每年可以節(jié)省數(shù)百萬),顧問費好談!可見,這位學(xué)員認(rèn)為“9分鐘換模”只是一套可簡單復(fù)制的方法。而事實是,A企業(yè)從三個小時換模時間改善到現(xiàn)在的9分鐘,整整花了近10年的時間,累積了900余項改善。而且通過這個改善過程,員工的意識和能力都大大地提高了。只有環(huán)境、設(shè)備、材料、方法和員工等同時具備標(biāo)準(zhǔn)所要求的條件,這樣的成果才能夠得到維持。可見,認(rèn)為TPS僅僅是一套成熟的系統(tǒng)或方法是不對的。最近,有一本介紹TPS的書,書名叫《豐田就這么幾招》。書是韓國專家寫的,內(nèi)容不錯,被譯成了中文,文中介紹了不少豐田的成功做法。但是,從標(biāo)題和介紹的內(nèi)容看,我擔(dān)心作者本人就有這樣的認(rèn)識誤區(qū),認(rèn)為TPS僅僅是一些方法的集合。正確的認(rèn)識是,TPS是全員改善文化支撐下,管理系統(tǒng)不斷走向精益的過程。豐田有形的系統(tǒng)和方法固然值得學(xué)習(xí),而豐田無形的軟實力更值得我們研究和借鑒。2、誤區(qū)二:豐田可以做零庫存,我們不具備做零庫存的條件筆者在與客戶或?qū)W員交流的過程中發(fā)現(xiàn),許多人認(rèn)為,就我們現(xiàn)在的供應(yīng)鏈條件...
2018 - 03 - 15
富士康IE學(xué)院有句名言:IE無處不在,IE無所不能。正是這句話鼓舞了多少IE從業(yè)人員前仆后繼,為IE工作的發(fā)展不懈努力,這也正是富士康這家100萬人的企業(yè)能夠長足發(fā)展的原因之一。據(jù)我了解IE在大陸經(jīng)過三個階段:第一階段(1980-1993年),國人懷著對IE熱情,尤其是大型國企率先導(dǎo)入IE,取得了不錯的成績,各種IE活動在國內(nèi)辦的風(fēng)生水起。第二階段(1994---2004年),IE工作進(jìn)展緩慢,原因何在?市場經(jīng)濟(jì)制度導(dǎo)入給民營企業(yè)帶了發(fā)展機遇,大多數(shù)企業(yè)家認(rèn)為業(yè)務(wù)比管理重要,所以大部分企業(yè)都去拉訂單招聘銷售員了,IE自然被冷落。第三階段:2004年至今,隨著中國制造業(yè)經(jīng)過高速發(fā)展,尤其是經(jīng)歷過2008年金融危機后,國內(nèi)企業(yè)成本壓力與日俱增,IE重新被重視起來,我正是在這個階段走上IE道路的。那么如何去做好一名IE工程師呢?我自己談?wù)勑牡皿w會。說起IE,理解這個工作的人不多,90%會以為不就是做做SOP和夾治具及測測工時,這種錯誤的思想根深蒂固,阻礙了中國IE行業(yè)的發(fā)展。在美國IE已經(jīng)發(fā)展了100多年,在中國剛IE迎來第二次發(fā)展的高峰。1 軋實的IE理論做IE沒有理論基礎(chǔ)那是形同虛設(shè)。因為IE的初步工作是說服工作,如果自己詞不達(dá)意,別人聽不懂,那如何接受你呢?學(xué)好IE理論對一個IE工程師是十分重要的,那種片面的說,理論都是虛幻的,理論都是靠不住的人注定做不好IE。推薦三本書...
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