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精益生產
Service 精益生產
  • 用最低成本,全面覆蓋企業開展的項目策劃、定位、推廣、建
  • 站、運營的培訓需求
2018 - 03 - 26
閉幕的十八屆五中全會把大數據戰略提高到一個前所未有的層面———實施國家大數據戰略,推進數據資源開放共享。筆者在此想談一下對推進工業大數據的一點看法。大數據的概念與背景大數據是最近幾年才熱起來的一個概念。大數據熱大約在2012年前后在中國出現。其中,涂子沛先生的《大數據》一書起到了重要的作用。“除了上帝,任何人都必須用數據來說話”這句話,更是得到了時任廣東省委書記汪洋(現為國務院副總理)的高度肯定。讀過這本書的人都知道:涂子沛關注的重點是大數據對政治、社會、倫理等方面的影響。后來,各家互聯網公司、IT公司將人們關注的熱點引向了商業領域,再經股評師的運作,使之成為全社會炙手可熱的概念。與此同時,學術界不失時機地將大數據的概念引入了工業界。然而,工業界重視數據分析早已不是新鮮事了。人們很早就希望通過數據發現客觀規律、優化生產過程。例如,筆者25年前就開始涉足工業數據的分析研究,而數據挖掘等理論也早已廣泛傳播。對數據挖掘的價值,一種流行的觀點是:當企業競爭進入白熱化、所有手段都已用盡時,數據挖掘提供了領先半步的可能。與現在的觀點相比,這個認識是相當低調的。當然,低調背后是有原因的,因為業界真正成功的案例其實非常少。很多企業急于搭上“工業大數據”這趟快車,然而在現實中遇到了很多的困惑。人們似乎都認為數據的作用很大,但從事過工業數據分析的人往往有這樣的體會:分析過程往往達不到預想的目標,數據似...
2018 - 03 - 26
精益生產介紹精益生產(Lean Production)是美國麻省理工學院國際汽車計劃組織對于日本豐田汽車的JIT運營模式的研究之后的一種總結和提升。論其實質,精益生產管理和JIT生產模式從本質上來說是一致的,其根本的精髓都是最大限度地控制成本,降低浪費。豐田JIT運營模式的思想根源是來自于美國超市的一種運營模式:小批量、高周轉。戰后的日本豐田汽車公司面臨著資源稀缺的困境,這種狀況下,豐田不愿意也無法學習當時全球的汽車業龍頭美國企業的為降低成本大批量生產的模式,所以豐田開發出適合自身運營需求的以小批量、多品種、低庫存、高周轉為核心的JIT運營模式。經過幾丨年的不斷改善,尤其是經歷了汽車行業由供不應求到大量庫存積壓的轉變,JIT運營模式爆發出它特有的生命力,豐田汽車也隨之從利潤的角度上超越了老牌的美國汽車生產廠商,如通用、福特等。隨著豐田汽車的成功,越來越多的企業開始關注JIT運營模式,并進一步轉化為今天的精益生產。國內企業在最近幾年也開始把目光放在精益生產管理/JIT運營模式上,越來越多的企業開始實施精益生產管理/JIT運營模式,但在實施的過程中,國內企業存在這樣那樣的問題,最終導致事實上大部分企業并沒有真正意義上把精益生產管理/JIT運營模式實施到位。在企業考慮精益生產/JIT之前,必須綜合地看待整個企業的運營模式。事實上,并不是所有的企業都適用精益生產/JIT,在本文中,筆者重點...
2018 - 03 - 26
精益生產JIT有三個子目標,分別是低庫存、高柔性和零缺陷。為了確保這三個目標的實現,必須采用相應的手段,通常有以下三種手段:1、低庫存——適時適量生產JIT即“在需要的時候,按需要的量生產所需的產品”。對于企業來說,各種產品的產量必須能夠靈活的適應市場需求量的變化,否則就會造成資源的浪費。為了降低甚至避免這種無謂的浪費,實施適時適量生產必不可少。首先,為了實現適時適量生產,首先需要致力于生產環節的同步化。即工序間不停留,一道工序加工結束后,立即轉到下一工序,裝配線與機械加工幾乎同步進行。其次,要注意對產品的合理設計。具體方法包括模塊化設計,設計的產品盡量使用通用件、標準件,設計時應考慮有助于實現生產自動化以降低時間成本。再次,JIT要求均衡化生產,即總裝配線在向以前工序領取零部件時應均衡地使用各種零部件,來生產各種產品。在制定生產計劃時就必須考慮均衡化生產,將其體現于產品實現計劃中,使物流在各作業、生產線、工序、工廠之間均衡地流動。為達到均衡化生產,JIT采用月計劃、日計劃,并根據需求的變化及時對計劃進行調整。2、高柔性——彈性配置作業人員勞動力成本是成本的一個重要組成部分,求企業要根據生產量的變動,彈性地增減各生產線的作業人數,以求盡量用較少的人員完成較多的生產活動。這種人員彈性配置的方法一反歷來生產系統中的“定員制”,對作業人員提出了更高的要求,即為了適應這種變化,工人必須成為...
2018 - 03 - 26
什么是精益生產?簡單而言精益生產就是強調以更少的人力,更少的空間,更少的投資,和更短的時間,生產符合顧客需求的高質量產品。精益生產的作用主要體現在:⑴關注流程,提高總體效益;⑵建立無間斷流程以快速應變;⑶消除八大浪費;⑷基于顧客需求的拉動生產;⑸標準化與工作創新;⑹全過程的高質量,一次做對;⑺尊重員工,給員工授權。精益生產給了我們一個理念,但是具體到每個企業的執行卻是有很大區別的。首先不同的企業在行業特點上不盡相同,就拿流程行業和離散行業來說,流程行業,比如化工,醫藥,金屬等,一般偏好設備管理,如TPM,因為在流程型行業需要運用到一系列的特定設備,這些設備的狀況極大的影響著產品的質量;而離散行業,比如機械,電子等,LAYOUT,生產線的排布,以及工序都是影響生產效率和質量的重要因素,因此離散行業注重標準化,JIT,看板以及零庫存。很多人一提到要推行精益,就要追求“單件流”,但是“單件流”是否就是最高效的方式,至少現在看來還沒有哪家企業能夠給出活生生的例子.“單件流”需要強大的工序流程控制能力和物流管理能力,如果生產模式沒有足夠的支撐,貿然推行“單件流”必將造成極大的阻礙和重大損失。很多人都將精益稱為一種文化,尤其是當中國企業推行精益生產的時候,必然會提到這點,小編也是這么認為,正如網上流傳的那句話一樣,當精益成為一種文化,學習精益必須要重新塑造企業文化。有句話說的好:“鞋子合不合適...
2018 - 03 - 26
JIT的實施需要諸多條件,而各個條件之間又是相互管理和相互影響的,只有按照一定的邏輯去思考及實施,才能讓JIT順利推行。1.生產流程化即按生產制品所需的工序從最后一個工序開始往前推,確定前面一個工序的類別,并依次的恰當安排生產流程,據流程與每個環節所需庫存數量和時間先后來安排庫存和組織物流。盡量減少物資在生產現場的停滯與搬運,讓物資在生產流程上毫無阻礙地流動。“在需要的時候,按需要的量生產所需的產品”。對于企業來說,各種產品的產量必須能夠靈活地適應市場需要量的變化。眾所周知,生產過剩會引起人員、設備、庫存費用等一系列的浪費。避免這些浪費的手段就是實施適時適量生產,只在市場需要的時候生產市場需要的產品。為了實現適時適量生產,首先需要致力于生產的同步化。即工序間不設置倉庫,前一工序的加工結束后,使其立即轉到下一工序去,裝配線與機械加工幾乎平行進行。在鑄造、鍛造、沖壓等必須成批生產的工序,則通過盡量縮短作業更換時間來盡量縮小生產批量。生產的同步化通過“后工序領取”這樣的方法來實現。 “后工序只在需要的時間到前工序領取所需的加工品;前工序中按照被領取的數量和品種進行生產。”這樣,制造工序的最后一道即總裝配線成為生產的出發點,生產計劃只下達給總裝配線,以裝配為起點,在需要的時候,向前工序領取必要的加工品,而前工序提供該加工品后,為了補充生產被領走的量,必向再前道工序領取物料,這樣把各個工序都...
2018 - 03 - 26
改善真正的含義,我們可能在大學里都談論過,就是所有人在所有地方每天都要實現進步。 改善并不僅僅是5天的快速改善活動,盡管這個工具經常被用來組織一個跨部門團隊來快速的驗證改善方案。改善也不僅僅是授權給一個下級改善小組而允許高層僅僅是關注戰略及創新。精益包括以上內容,還有更多。很多組織在可見的,單獨的,與其它企業有直接競爭的流程中利用改善取得了成功。 但是當他們嘗試將持續改善推廣到其他非直接領域,尤其是各支持部門及高層的時候就會遭遇挑戰。達到"處處改善"的境界絕非易事。下面的話引自現場改善作者今井正明的著作:我們經常會遇到對JIT的狹隘理解,比如僅僅關注于交付的問題。事實上,JIT要廣泛的多。 它必須覆蓋整個價值流,從原材料至最終用戶 – 每一個步驟都要應用到。因為JIT會消除浪費(記住所有現在不用的,過量的存貨都是浪費),價值流中的每個流程都應該具備柔性及能力在限定的時間內響應客戶。那才是真正的JIT。以下的引用來自1997的著作,那時"精益"這個詞還未成為專用術語,我們對TPS的理解也僅限于簡單了解到的一些概念,如JIT。今井正明認為“流動”改善必須貫穿整個企業,他稱之為"到處改善"。而且一個企業即使追求精益并實行改善也未必能恰當的體現出“尊重人”這個原則,很難找到一個定義說“改善”不是基于授權員工及全員參與以使問題轉化為...
2018 - 03 - 26
豐田汽車公司在成本管理方面的經驗為不同行業所借鑒。不久前,筆者與豐田通商(新加坡)公司負責汽車零部件和附件業務的部門經理趙軍民先生探討一個話題:日本的人工成本并不比歐美國家低,其資源成本也不會比歐美優越,可是日本車的價格怎么可以比歐美車便宜那么多?而且還賺錢不少?趙先生以自己對豐田公司的理解,講了這樣一番話:“以豐田公司的JIT(Just In Time)為例,它幫助公司實現了準零庫存,這對企業成本的影響非常之大。對一家生產企業而言,庫存的資金占用以及相應的成本都是非常高昂的。”關于成本的控制,如何降低成本,趙先生進一步介紹說,“豐田控制成本最厲害的一點,在于它不是單單從某一個方面去控制,而是對整個供應鏈的所有環節加以控制。例如,很多企業常通過控制員工工資降低成本,然而,人工成本在整個成本鏈中所占的比例非常低。即使有些企業里員工工資的比例可以高達總體成本的10%,如果每個員工的工資降低5%,總體成本也只能降低0.5%。然而,如果整個供應鏈的每個環節降低5%,那么總體成本也就降低了5%。那就是非常了不起的結果了?!必S田的成功,以至日本汽車公司的成功,并不只是依靠控制生產過程或人工,而是通過控制整個供應鏈的成本而得以實現的。以下我們特別介紹豐田公司關于成本管理方面的一些策略,希望能對國內塑膠企業制定成本戰略提供一些啟示。精益生產著名的精益生產方式是上個世紀80年代豐田公司提出的,基本思...
2018 - 03 - 24
在制造業的現場,應該沒有人不知道5S。很多企業現在正在推動可視化活動,5S和可視化這兩個詞匯似乎已成為現場人員的常識。我看過許多不同的公司推動5S活動,大多數聚焦在清掃、或是將通道與工作區域的地板上漆劃分區域,但是我覺得結合5S與可視化提升生產績效的公司卻非常少。因此這次以制造業為例,重新思考被視為精益變革基礎的5S和可視化。我時常聽到以下的心聲:“從幾年前開始養成了掃除的習慣““因為地板看起來很臟, 所以再用油漆漆過一次”“桌上凈空之后變得更干凈了”“即使實行了5S產能也沒有提高”“即使工廠變干凈了,沒有提升產品品質就無法賺錢”許多人似乎認為5S就等同于掃除工作。事實上為了能夠順利推展5S,除了需要有正確的認知,也必須具備相關的專業知識才能夠成功實行。正確理解5S整理、整頓、清潔、清掃、躾在日文當中皆以S為開頭發音, 稱之為5S?!避z“是日本獨有的漢字,在中文中則是用素養或紀律表示。整理、整頓是2S,加上清潔后合稱3S,5S的推展就是以此作為進行順序。為了達到5S的真正成效, 必須維持制造業當中的QCD(品質、成本、交期),并且改善工作品質與效率,防止不良狀況的發生,提升職場紀律。所謂的整理是將需要與不需要的東西區分出來,同時將不必要的東西加以丟棄。以”斷舍離“著稱的家庭收納整理方式, 從兩三年前開始廣為人知,在臺灣也具有相當高的知名度。過去整理方式大都是強調整理之后如何收納保存...
2018 - 03 - 24
日本著名的顧問師隋冶芝先生,曾經對5S推進做過一個歸納總結,提出了推進5S的八大要訣,經過多年的運行實踐,證明了這八個要訣是一個非常系統的方法,一直沿襲到今天,所以很多企業在推動5S時都要用這八個要訣來教育所有的員工。這八大要訣分別為:?、偃珕T參與,其樂無窮?、谂嘤?S大氣候?、垲I導掛帥?、芾斫?S精神 ⑤立竿見影的方法?、揞I導巡視現場?、呱舷乱恍?,徹底推進?、?S為改善的橋梁要訣一:全員參與,其樂無窮1.5S的推動要做到企業上下全體一致,全員參與2.經理、科長、主任、班組長要做到密切地配合3.小組活動,是其中的一個環節因為推行5S的是一個車間,一個部門。在裝配車間,主管就應該告知員工,或教育員工整理、整頓、清掃的重要性,然后再進一步地告知每個人,要養成一種規范化,怎么樣去進行整理、進行整頓、進行清掃。每一個人都能夠做好以后,這個小組就可以做得更好。所以5S的活動,第一,它的一個環節就是部門,每一個人都有責任;第二,每一個責任都要環環相扣,也就是每一個領導干部之間都要環環相扣。要訣二:培養5S的大氣候1.5S的推動,不要秘密地行動,也不要加班加點來做,要讓全員認同5S是一個非常簡單的工作,只要大家知道整理、整頓、清掃,然后再進一步地提出方案,如何讓大家做得更好,就叫清潔。2.充分地利用口號,標語,宣傳欄讓每個員工都能明白5S推動是公司提升企業形象、提高品質,替公司節約成本的一項最好...
2018 - 03 - 24
1 5S現狀說起5S,真的是太基礎了,無論是一線的管理者還是新晉的工業工程師,但凡是與制造業有聯系的,基本都知道5S。大家基本都能夠說出5S是代表那些詞。但是同樣不言自明的是,知道是一回事兒,真正做起來又是另外一回事兒。我見過許多工廠,號稱都做什么6S,7S,8S,好像S越多,就越厲害,但是往往這些公司的5S反而并不夠扎實。2 從哪里開始許多新晉一線管理者和工業工程師往往會有一個疑問,現場改善,從哪里開始呢?一般有兩個選擇:1. 掐秒表來核定標準工時。2. 現場5S我的建議,是從5S做起,但是因為這篇指導講的是實戰,所以我也預先從我從實戰的角度來提醒大家:往往從開始做5S起,第一階段,留給各位的時間可能只有一個月。一個月后如果成績斐然,領導往往會讓你把手頭的工作交給班組長或者副班組長,給你指派其他工作。如果成績不好,領導往往也會覺得也許你并不勝任這份工作,而指派你一個打雜的活兒。所以只有一個月,我們能做什么呢?我的建議是,只做到3S就足夠,但是需要建立一套系統,能夠幫助整個生產團隊逐步自發的過渡到5S!3 實操指導第一階段準備(2小時)1. 選擇一個區域,不需要太大,一個班組大小,差不多5-8人的工作區域。2. 畫一個5S區域布局圖,A4紙大小,在布局圖上畫出5S實行區域的邊界。3. 張貼在團隊每天開早會的地方,讓大家都知道,這個區域將要實行5S。第二階段整理整頓清掃(4小時,需要...
2018 - 03 - 24
如果你是一名制造業的老板,如果你是一名制造業的管理人員,5S管理在你們組織一直做得不好的話,不論你是男性還是女性,建議你不妨先做兩件事:一是自己從今晚開始回家下廚一個月,二是要求所有下屬回家必須堅持下廚一個月。也許一個月后你不但能作出一桌的好菜,成為一名模范丈夫或稱職的太太,而且還能把企業管理得井井有條,成為一名好老板、好上司。在這過程中,你一定會發現,現場管理其實很簡單,就和整理廚房一樣簡單,對的,你的感受一點也沒有錯,5S管理其實就是源于廚房管理,5S要素之“整理、整頓、清掃、清潔、素養”在整理廚房的時候哪一環節都少不得。如果你是一個很少下廚,或者從不下廚者,也許會對我的觀念持懷疑態度,那沒關系,請你的思緒跟我走進以下場景。場景一:家庭主婦們為了使廚房變得寬敞明亮,會及時把可能用不到的舊廚具和垃圾清理出來丟掉,這不就是5S里面的整理。場景二:家庭主婦們對留下的有用的各種櫥具以及醬醋油鹽一定會根據使用的方便程度和頻率把它們擺擺好,該進櫥柜的讓它進櫥柜,該掛起來的掛起來,對于調料品決不會放在需要踮腳、彎腰、歪身才能拿到的地方,對于洗潔精瓶子決不會是花生油放在一起…,這不就是5S里里面的整頓。場景三:家庭主婦們一定會及時地把廚房里的各種器具以及瓶瓶罐罐上面的灰塵、油跡抹干凈,這不就是5S里面的清掃。場景四:對于一些類似如鹽、味精、醋、醬油等調料,一定會被貼上標簽;對于鍋、勺、刀等一定...
2018 - 03 - 24
以前閑暇的時候總喜歡玩斗地主,可是后來發現下棋比斗地主好玩很多,因為斗地主有很多運氣的成分在里面,如果拿到的牌不好,想贏是很難的,可是下棋就不同,大家的起點是公平的,是勝是負,完全看個人實力。所以最近的消遣就是下棋了。因為以前在學校里面也選修過圍棋,雖然當時沒怎么認真學,但是還了解一點,所以現在重新拾起來,上手很快,騰訊圍棋里面還設置了9路棋和13路棋,對局時間也縮短了,尤其是9路棋,幾分鐘就可以下一盤,跟斗地主差不多,非常適合利用零散時間,可是對于新手來說,同樣變化莫測,值得玩味。到現在為止,我已經下了幾百盤了,突然發現,這圍棋居然和精益還有些相通之處,寫下來跟大家分享。圍棋和精益其實都在講效率簡單的說,圍棋是以你所圈到的地盤大小來決定勝負的,如果大家不講求用子效率,棋盤上一個位置放一個棋子的話,一個蘿卜一個坑,那就沒意思了,只有用較少的子占到較大的地盤才算厲害。就像企業,我們必須用必對手更少的資源來滿足同樣的客戶需求,這樣的企業才算精益。可是圍棋上那么多的點都可以落子,到底怎樣才能提高用子效率?每個人有每個人不同的方法。救火式的新手下法雖然對老手來說自己也算是新手,但是比上不足比下有余,現在去跟剛接觸的人下棋,也能發現新手的一些共性。剛開局,往往面對偌大的棋盤不知該如何落子,無奈之下在棋盤上隨便落下一子,一般在中間(天元),然后等對方落子后,迅速開始對對方單子進行攻擊,然后在對...
2018 - 03 - 24
隨著市場競爭的不斷加劇,大經濟環境形勢越來越嚴峻,向管理要效益已成為企業組織管理經營的重點,同時也是企業研修最重要課題之一。眾所周知,精益生產是企業快速提升內部管理效益的最佳選擇之一,然而,很多企業主卻望“精益”興嘆,究其原因有很多,但最關鍵的是:精益生產如何在企業有效落地實施?下面,我將從“國信”輔導精益生產落地實施,同時取得高效成果的企業案例中總結分析“精益生產落地三步曲”,期望能讓讀者對精益生產有一定的啟發作用。一、精益生產之精益人才篇N年前就有N多大師學者說過,21世紀最貴的資源就是人才,至今,人才依然是制約企業發展的最最重要的命脈之一。俗話說:“基礎不牢,地動山搖”,國信精益生產結合本土國情,特別是閩南企業特色,在導入精益生產的第一步恰恰是精益人才培養,為精益生產高效落地實施打下堅實基礎。國信之精益人才培養筆者總結主要有三個系統對企業很有實效幫助。第一、五型班組培養。基層班組長是公司與生產員工的主要溝通橋梁,處于兵頭將尾的班組長在生產中的重要作用與地位在這里我不再闡述。國信之五型班組培養:“學習型、安全型、節約型、效益型、創新型”,給精益生產落地打下最最堅實的人才基礎。第二、早會系統建立。早會系統分為:員工早會與管理晚會。員工早會以班組為單位,時間大約五分鐘:每天上午正式上班前召開,會議主要內容包括:前天的工作總結(產量、質量等目標達成與存在問題反饋)與今天的工作目標宣貫...
2018 - 03 - 24
最近和客戶溝通企業如何才能更好的實施精益生產管理。對于正處于迅速成長的中國企業而言,急于求成的浮躁心態是精益取得成功的最大障礙。雖然精益可以在短期內就取得顯著的效果,但精益之路沒有止境,加上競爭環境的不斷變化,企業必須堅持“持續改善”。實踐精益,沒有魔術,沒有秘方,一切都要靠企業自己的團隊學習和實踐。我認為企業或組織在實施精益的時候應該注意以下幾點:1)實施精益首先要有一個簡單、明確而堅定的方向。要選定一個突破口,方向與企業發展戰略方向一致。這些突破口可以從識別各種浪費開始,可以從流程改善開始,可以從產能提高開始,也可以從樣板線建設開始等等,可視企業的具體狀態和經營環境決定。但一定不要忘記精益的目的。2)企業管理層的切實支持。要達到改變的目標,高層的思想首先要改變。改變的過程正是管理層團隊獲得新知以及運用這種知識去制訂關于企業未來發展計劃的過程。企業領導要身體力行,才能帶動員工。同時,精益不可以淪為企業對外吹噓的“皇帝的新裝”。事實上,如果精益流于形式的話,帶來的弊病會使企業和員工都痛苦不堪。3)切實利用行業和團隊的力量。精益管理雖然有通用的部分,但具體的操作而言也跟行業的特點有關。企業和員工是所在行業的專家,有深刻的行業經驗,必須要在企業范圍內充分利用這種優勢。所以以團隊的形式展開精益活動比較容易取得成績和鼓舞員工的士氣。企業必須在組織架構、薪酬體系、提拔機制上對此有所調整。4)...
2018 - 03 - 24
關于“零缺陷”,精益圈中已經談論了很多。雖然,這一方法論目前已經發展到了一個嶄新的方向,但仍然有被有效利用的案例,重要的是:要意識到“零缺陷”給現代組織所帶來的好處。“零缺陷”背后的基本思想是:第一次就應該把工作做對,也就是說,缺陷的數量應該從首次設計開發階段就減少到最低限度,而不是一次又一次地進行反復修改?!傲闳毕荨?,有很多積極的方面。但是,如果想在組織中實施“零缺陷”,也需要關注一些注意事項。如果你把事情做對了,請仔細考慮其中的含義,“零缺陷”在臺面上是可以給你帶來不少東西的。好處:“零缺陷”提高了團隊士氣與客戶聲譽度“無論怎么樣,我們都會犯錯誤”的心態,是應該被淘汰的,因為,這樣的心態對任何組織的生產率都是有害的。然而,這種心態是普遍存在的,尤其是在科技界。這一領域的許多專業人員認為,如果沒有明顯的誤差,那么,完成工作是不可能的,這會很快地降低團隊的士氣,甚至不會有人注意到這一點?!傲闳毕荨?,改變了整個團隊的態度,使得每個人朝著更積極的方向看-從工作流程中,去消除所有錯誤。當然,在大多數環境中,完全消除錯誤是不可能實現的。不過,團隊成員朝著這個方向思考的事實,仍然會對事情的完成方式上產生巨大影響。對于客戶及客戶看待業務的方式也是一樣的,因為,運行一個“零缺陷”的方案,可以給組織注入很大的信心。好處:“零缺陷”可以消除隱形成本有不少組織錯誤地認為:新產品的開發成本,在其投放到市...
2018 - 03 - 24
優秀精益領導會在向你描述價值流程圖,以及如何將組織轉化為足夠結構化并得以維持的組織方面,花費大量的時間。不過,價值流程圖在當今是用的非常少,假如你對價值流程圖的正面影響熟悉的話,你會發現,實際上,它所帶來的正面影響與你的期待要相差甚遠。誤解,可能是導致那些問題產生的根本原因。誠然,不少精益生產領導者似乎確實嚴重低估了價值流程圖的潛能,并在評估其能為組織做什么方面的方向上搞錯了。不合適的價值流程圖繪制方法為了讓價值流程圖準確無誤的運行,你得對它進行充分的定義。有許多圖表成分和方法,可以應用到這一目的,很容易在混亂的屬性之中迷失。這不僅會阻礙你對價值流程圖這一工具的學習,而如果沒有被經驗豐富的人教授過,在“價值流程圖是關于什么”方面,也會給你一個錯誤的印象,使價值流程圖看起來就像一堆不必要的復雜的圖表,卻對于有經驗的人員來講卻沒有真正的意義。此外,確定需要繪制的確切的流程,你要理解何時從當前的流程圖中將某些流程去掉,這是你不得不一直發展的技能,這一點非常重要。起初,可能并不明顯,有時間,甚至是一些經驗老道的精益生產方面的專家,也會在應該把流程中的哪一部分列入到價值流程圖里面感到困惑。一旦做得越多,你就越能產生出一種有助于馬上放棄一些事情的直覺。沒有根據公司的目標對價值流程圖進行調整價值流程圖的另一個關鍵點是:需要整個組織的輸入,甚至是較低級別的人員。事實上,有時,較低級別的人員可以提供...
2018 - 03 - 24
最近接觸了一些民營企業,在民營企業中,改變會比較難,很多人不愿望改變多年來形成的企業行為習慣,所以企業中層必須用激勵的方式,得當的方法積極引導,將精益生產管理推進下去。在長三角地區企業調研時,一位企業負責人告訴我們,我們企業一直在搞精益生產,我們認為精益對于企業降低成本、提高效率確實立竿見影。在開展精益生產過程中,領導要是抓得緊一點,效果就更明顯,松一點我們效果就差一點。精益生產方式關鍵在于怎樣用人,員工的行為是領導影響的結果,所以高層領導的理念很重要。一位企業領導如是說。在國內外許多研究精益生產管理的專家看來,企業高層管理者在企業推行精益生產管理過程中扮演的角色是:持之以恒推進精益管理的開發,激勵和促進所有員工共同努力。但是,目前國內不同企業高層對精益生產管理的態度會產生差異。外資企業推行精益生產管理,是總部在不斷推動,民營企業是以最高領導的意志為推動力。最大的差異體現在部分國有企業,由于廠長或者經理受聘時間有限,在短期內還可能存在“官本位”的思想,有些領導并不能發自內心將精益生產持續推進下去。“豐田精益生產方式“”必須每天以每一天每一處每一人與企業的日常管理相結合推行,而非不能只是一陣旋風。國內某企業曾經幾次提出學習豐田精益生產方式,在每一屆領導班子都提出要學習豐田生產方式,但不長時間就不了了之。這樣時斷時續自然不能帶來太大的效果。還有企業高層領導,今天主張學習精益生產管理,明...
2018 - 03 - 22
由一個故事引發的思考,我們做的每一個改善活動都有價值嗎?小長假出游,幾乎每次回程經過無錫-蘇州段都會遇到堵車,孩子的媽媽建議在下一個高速出口下去從普通道路走,這是一個很典型的問題解決方式,即采取某種方式把當前的問題覆蓋掉,以消除其可能造成的未知的影響。于是我讓她用app地圖軟件查詢回家的路況,通常軟件會提高多個交通方案供選擇:時間最短,距離最短,推薦路線,紅綠燈最少等。通過軟件我們可以看到各種方案的優缺點(堵車,時間,距離,收費站,紅綠燈等)。此時,我們應該會回歸原點(原始需求,時間重要,還是里程重要等)來評估各個方案,基于需求目標來選擇方案,同時決定是解決問題,還是繞開問題,最后看到前方堵車只有一公里(紅色路段),我們選擇通過擁堵路段繼續前行。正所謂:當局者迷,旁觀者清。思考問題往往需要跳出框框,用更高的視角重新看問題,也許會發現要走的路豁然開朗。在工作中,我們也經常遇到類似的問題,通常是直接解決問題或者采取臨時對策降低問題產生的影響。從局部來看問題的解決,這可能是一個非常成功的改善活動,但也有可能改善并沒有在更大的層面做出貢獻,反而造成負面影響。在之前的文章里我介紹過一個案例:某外資公司請咨詢公司做了一個均衡拉動生產項目,在生產車間建立了專門的拉動超市和均衡箱,但結果是把訂單穩定的產品系列WIP推到原材料倉庫(拉動領料),訂單波動大的產品反而建立了WIP(建立安全庫存,之前都是...
2018 - 03 - 22
日本在制造管理方面對世界影響甚大,無論是美國、歐洲、我國大陸或臺灣地區都深受日本的影響。日本產生的制造管理方法諸多,如5S、品管圈、QC七大手法、精益生產等,其核心理念是什么呢?或者,這些日本式的方法其內涵特點是什么?一、員工士氣雖然日本人對各種管理方法的闡述較少談及員工士氣,但是稍作研究就可以得知,日本所倡導的改善都是基于企業有良好的士氣基礎。當我們討論改善效率、縮短周期的各種方法工具時,須知一個企業的員工若愿意投入地工作,比這些方法工具靈驗百倍。另一方面,改善與員工士氣相輔相成,每一次改善只要是正向的,對員工士氣和潛能都是一次提升。兩句日本制造業的名言,“造物先造人”以及“品質始于教育而終于教育”,都反應了日本企業對人的重視。在推行現場5S活動以及TPM(全員預防性維護)時,企業會反復強調一點~塑造一個人性化的作業環境。正是對員工士氣的重視,日本推行一種類似“家文化”的企業管理方式,盡量不裁員,并給予員工逐步成長的機會,體現“管理是嚴肅的愛”原則,激發出員工不斷改善的意愿。王陽明先生說:“心即理也,天下又有心外之事,心外之理乎”,即此理。二、改善以現場為中心一般制造業企業中,70%的人員工作在現場、70%的成本發生在現場、70%的問題出現在現場。日本人醉心于現場管理堪稱世界之最,同時,這與中國的企業形成鮮明對比。中國企業往往認為,現場管理是隔靴搔癢、其本身就是種浪費(不少人認為...
2018 - 03 - 22
對企業來說,精益不是一個具體的結果,而是企業持續走向更高管理境界,獲取持續競爭優勢的過程。在這個過程中,精益管理到底要改什么?或者說能改什么?有人說精益管理就是減員增效。又有人說,精益管理就是節流降本。還有人說,精益管理就是現場改善……凡此種種,都是對精益管理的誤讀誤解。其實,精益管理應該能夠覆蓋更多的領域,可以幫助企業獲得更多效果。從管理和改善的本質出發,我們發現,精益管理的對象應該包括企業精益的全部,綜合起來有這樣三個方面的內容:一個是針對經營資源的改善,另一個是針對經營結果的改善,再一個是針對經營流程的改善。針對企業經營資源進行改善眾所周知,企業經營資源主要是指人、財、物(廠房、設備、工具、能源等)。在這方面,精益管理的重點就是要提升資源效率或提升單位資源產出能力水平。比如,人均產值、人均利潤、資產回報率、資金周轉率、單位面積產出、單位機臺產出、每度電產出、每噸水產出等都是精益管理需要著力提升的對象。除了這些傳統意義上的資源之外,還有技術(含發明專利及工藝竅門等)、品牌、客戶等也是日益重要的企業經營資源,如何提升新技術貢獻值、專利轉化率、品牌宣傳產出水平、客戶資源轉化率等都是精益管理重要的改善對象。在過去三十多年里,中國企業對資源效率提升的關注嚴重不足,用心不夠,粗放發展。如今,企業經營環境急劇惡化,快速擴張的條件不復存在,客觀要求企業管理者要從戰略高度認知資源效率提升的重要...
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