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精益生產
Service 精益生產
  • 用最低成本，全面覆蓋企業開展的項目策劃、定位、推廣、建
  • 站、運營的培訓需求
2018 - 04 - 11
精益生產強調“造物即育人”，可是我們很多時候把我們對員工的評價當做員工的真實狀況，不育人反毀人，請看下面的案例：因為訂單的成長,我們打算增加一條約25人的生產線。依照過往的經驗,就是對外招聘操作工。于此同時,我不斷的接收到生產主管的反映;希望能夠淘汰一些技術不到位的操作工。對于人員的辭退,向來是除非嚴重的犯了影響公司利益或生產安全的規范時,我們才會著手處理。但是,我覺得矛盾;一方面我們正從外頭招聘一些新的操作者,另一方面卻從廠里頭排除一些老員工。“….這叫能者上,劣者下啊!”有些主管如此的說著.雖然說IE的工作本質是在做提升生產效率與增加企業利益,但是我心底卻一直無法完全接受,這樣一手收人一手放人的作法。難道這些人真的是沒有辦法用了嗎? 我決定要睹一把。我讓每個班組列舉出他們想淘汰的三個人名單,并注明他們在老班組里頭經常操作的工序與設備.(湊一湊剛好可以成立一條新的生產線)。同時又選了一位較早之前,也是因為表現不佳而被轉調事務部門的老組長上來.告訴她將帶領一批”烏合之眾”。當這些人被集合在一起時,我告訴他們:這是最后一次的反撲,你們是否能夠展現出自己真正的實力來;去證明給大家看--其實不是我不夠努力,而是把我放錯位置而已! 我從他們的眼睛里看到了一種放手一博的勇氣!于是我們依據他們過往的操作經驗重新安排每個人在流水工序中應該擺放的位置。當然有些人還是要從頭學起的.但是那時他們的精神...
2018 - 04 - 11
無論從電視節目還是實地考察，都能看得出來日本企業中，員工執行力是非常高的，其原因便是追溯到管理問題上來了。而流行于日本以及世界各國的精益管理便是源于日本豐田生產方式了。在我國很多企業里，存在這樣的現象：為了學習先進管理理念，領導們滿世界跑著聽大師們的講座，裝了滿腦子的先進理念，回來挨個嘗試國外企業用得很好的管理方式，結果是換了一個又一個，卻屢試不爽；企業內制度、標準也做了一套又一套，可真正對員工和企業又能有多大的改變呢？為什么仍然有很多技術和管理很出色的領導總是抱怨公司決策不能很好貫徹呢？這個現象歸到底是企業缺乏執行力的表現！企業無法將先進的思想轉化為企業效益！執行力表現在三個層面：1、傳播新觀念的能力即觀念能否讓員工自然而然地接受。員工只有在獲得或感受到新觀念為自身帶來的利益或方便時，他才會改變或放棄舊觀念或做法。管理者要做的就是，如何讓員工感受到新觀念帶來的好處。2、將知識轉化為操作步驟的能力知識只是抽象的概念，員工畢竟能力不同，不能假設每個人都能按照簡單、含糊的要求做到企業所期望的水平，因此，體現企業管理水平的正是如何讓所有員工都能達成企業多傳遞的目標任務。也就是說，企業必須將決策目標分解成具體的、可實現的操作步驟，即便是一個新人，也能很快適應這些操作。3、彰顯問題的能力企業運作中出現問題是必然的，但是如何給出清晰的標準讓問題無處藏身，并盡快解決問題，卻是企業執行力強弱的重要...
2018 - 04 - 10
精益管理（Lean Production）最初在生產系統的管理實踐成功，逐步延伸到企業的各項管理業務，也由最初的具體業務管理方法，上升為戰略管理理念。它能夠通過提高顧客滿意度、降低成本、提高質量、降低存貨、加快流程速度和改善資本投入，使股東價值實現最大化。其重點是不斷改善，力求盡善盡美。精益管理方面的書籍汗牛充棟，業界一直在研究豐田精益模式成功的經驗。國內外想要導入精益管理的企業不勝其數，然而鮮有成功的案例。精益管理發展于日本文化的土壤，在特定的文化背景下發展壯大，貿然引入不同社會環境，很容易水土不服。然而如果全都歸結于文化、體制的原因，似乎缺少了專業求真的精神。下邊我們試著探討實施精益管理的前提。一.標準化。作業標準化是精益管理的前提，沒有了標準化就沒有精益求精的對象。標準化的過程包括人（規范化）、事（流程化）、物（規格化）。精益的對象就是標準化的模塊，精益后形成新的模塊，為下次的改善提高提供基準。二.價值觀。精益管理是一個涉及決策層到車間工人的行動計劃，在一個價值觀混亂的公司，處處呈現精神錯亂的狀態，無法提供實施精益管理的土壤。價值觀起源于公司的核心領導，但需要植根于公司的角角落落。三.工匠精神。精益管理本身就體現著工匠精神，不過更多體現的是以一個組織視角表達的工匠精神，體現的是一個系統層面的工匠精神。如果工廠的角角落落缺乏工匠精神，精益管理的推進只不過是一個幻想。四.持之以恒...
2018 - 04 - 10
1  商業智能的概念商業智能的概念在20世紀末被提出，在提出時其被定義為由數據倉庫、查詢報表、數據分析、數據挖掘、數據備份和恢復等部分組成的，以幫助企業決策為目的的技術及其應用。隨著時代發展，經過國內外的智能交融，商業智能的概念得到了進一步的擴展，其定義也得到了優化，它成為了將企業中現有的數據轉化為知識，幫助企業做出明智的經營決策的工具。近年來，國內傳統的商業智能領域把項目深度目標化、精益管理模塊化工作作為創造優質企業和推行項目管理的重要手段，并結合各類大型商業智能項目的實施，更加突出精益管理在商業智能領域成本控制,及優化深度目標管理方面的引領作用。商業智能企業實施精益化管理能合理使用企業資源，揚利抑弊，最大限度地謀求經濟效益。商業智能企業的精益模塊化指通過系統的拆分整理，在企業項目實施中以“精益思維”（Lean Thinking)為統籌重點。“精益思維”就是要求以最小資源投人，包括人力、設備、資金、材料、時間和空間，創造出盡可能多的價值，為顧客提供新產品和及時的服務。精益模塊化管理的目標可以概括為:企業在利用模塊化結構組織和產品實施內容，為顧客提供滿意的產品與服務的同時，把浪費降到最低程度，實現利益最大化。2  實現商業智能企業利潤最大化的途徑隨著經濟全球化的發展，各類企業生產與管理領域也進行著管理哲學和方法的進化。對商業智能企業而言，如何認識自身弱點，運用新...
2018 - 04 - 10
在每個進行精益變革的組織里，管理層深知對員工“表示尊重”的必要性。事實上，對員工的尊重也是豐田生產方式的支柱理念之一。因此，當精益管理者們被問及如何做時，他們會告訴您：“員工應該被公平對待，給予明確的目標，能以最好的方式完成，同時對工作富有責任感。”精益企業研究院（LEI）的創始CEO，精益管理專家，Jim Womack這樣寫道。但是坦白說高層或者管理層展現對員工的尊重，要比豐田生產中所要求的尊重標準低很多。這種現象在許多組織中都顯現出來，在進行精益變革時，懷有尊重的進行管理仍舊是種挑戰，且常被忽略。一位俄勒岡州的咨詢公司老板Mike Orzen觀察到：“精益團隊們過去能快速地接受豐田生產方式的另一個支柱——持續改善的各種方法。組織通常也是圍繞著持續改善來構建的，但是很不幸，結果是許多公司都收不到持續的效益。”促成LEI研習會的Orzen道出了雇員缺乏敬業精神的某種原因：“帶著秉承尊重之心的領導力是：真正地尊重雇員是讓員工敬業、團隊合作以及有責任制。他說：“如果他們沒有敬業精神，也就是說需要別人告知該如何去做正確的事。通常這是因為他們構建精益建筑之時只倚重了一根柱子。”Orzen解釋說：“精益領導者的軟實力lead with respect”的研習會已在邁克·伯樂 2014年作品《金礦3：精益領導者的軟實力》里提及。他與邁克·伯樂通過網絡電話和郵件創建這門課程。...
2018 - 04 - 10
當人們提起或解釋精益管理的時候有很多誤區或想法，但把精益看作是豐田方式并歸結為改善支柱和尊重人兩點卻是極為正確的。同樣，精益思考可被視為對消除浪費的持續追求，其中零思考是精益管理的基本原則。零思考是指拒絕接受一些所謂的“正常”事件，例如事故、庫存、缺陷或延期等。不可否認的是，我們必須將它們視為異常情況，并且團結一致、持續努力，爭取將其解決甚至徹底消除。我們可以從最容易入手的核心問題開始，然后運用流程管理升級到更加復雜的問題，從而一步步實現歸零思考。我們認為，要實現零思考需遵循以下七個步驟：1、零事故安全第一不應當僅僅是口號，更應該是生活的方式。如果不以工作場所和工作人員為中心，不注重安全，精益管理的其他方面也都沒有公信力了。2、零缺陷這是一條比零事故更長的路。他需要我們早做準備，是長期的責任。首先是要從根本上轉變行為和態度，然后才可以談論問題解決和預防。沒有安全就沒有放心的工作場所，而沒有質量就沒有產品。3、零延期物料和信息的持續流動使人得以盡快完成工作。這樣也有利于在投入工作后得到更快的回報，以免勞而不得，也能更早的得到顧客的反饋。對于延期的疑問使我們不得不探究為什么會將事情擱置一邊，而不是盡快完成，然后連接并平衡整個流程從而使整個工作的平穩進行。很多時候，這些都是由計劃和信息流中的問題造成的。4、零庫存我們將庫存放在清單的中部，因為我們系統的查看物流和信息流時，希望兩者間為零庫...
2018 - 04 - 10
你認為降低成本的著眼點是什么？答案大多集中在兩個方面，一是原輔材料或零部件采購成本，二是員工工資福利待遇支出。大多數人給出的理由很簡單，因為在成本構成中這兩個部分均屬于變動成本，而且占比很高。第二個問題是，要降低成本的話，你會讓誰去做？大多回答讓財務部或由其監督其他部門去做。以上回答好像無可厚非，但細細推敲，你會發現這些觀點有違精益管理思想。真正領會精益管理思想的人清楚，以上是我們在降低成本過程中的幾個典型誤區。要讓企業走精益管理道路，必須學會像豐田人那樣去思考，在降耗思維上實現三個轉變。第一，管理者不僅要關注顯性成本，更要關注隱性成本。在成本構成中，原輔材料采購成本和員工工資福利支出屬于變動成本的范疇。這兩項成本在財務報表中均有直接表述，是顯性的。管理者關注顯性成本理所應當，但不應因此忽視對固定成本或隱性成本的關注。比如設備及廠房折舊、庫存等占用資金利息、管理費用、報廢成本等大多屬于固定成本的范疇，財務上“固定”的表述，讓管理者誤以為是不可更改的；又比如物流成本、檢查成本、效率損失成本、失敗成本等等屬于隱性成本，在財務報表中沒有單獨表述，管理者往往關注不多。學精益，就是要學會在關注變動成本和顯性成本的同時，更要關注固定成本和隱性成本。做精益，就是要在降低固定成本和隱性成本上多下功夫。第二，管理者不應只注重資源價格，而忽略資源效率。很多管理者在關注采購成本和員工工資福利支出時，不知...
2018 - 04 - 10
中國制造業有越來越多的工廠推行精益生產管理。制造業是經濟發展的基礎，是人類創造社會價值的最基本載體；人類的財富離不開這個平臺的創造，若失去這個平臺任何形式的財富出現都缺少根基，如果照此發展，世界的經濟如同建在沙灘上的大廈，泡沫太多了必然要崩潰。我們必須明白，真正的經濟財富是創造出來的。中國制造目前面臨著全面的升級和轉型，尤其從改革開放三十多年以來，中國制造快速發展，其速度堪稱世界第一，一躍成為世界制造業大國，所以中國制造業的轉型一定是從大到強的轉變，從一個典型的生產型制造向服務型制造開始轉型；縱觀發展，凡是快速生長的事物都不結實，比如說一棵楊樹，長的很快卻不成材，中國制造業要做松樹。所以中國制造業的業主們必須轉變一個觀念，不要再盲目的往高長了，應該往下長，這個往下長就是扎根，深深的扎根于泥土之中，站穩了，隨時抵御十級以上的臺風，所以企業要想長遠發展就要克服和去除急功近利的思想和行為，提升企業自身的能力，對于中國企業來說，這是一個絕對的挑戰。精益管理之所以被世界企業所追逐，因為其本質不是急功近利做事，而是按企業自身的發展規律做事！我從事精益管理這些年發現，目前中國制造推行精益管理就是建立在6S咨詢管理之上的，所以能適應當前中國企業發展大勢。日本作為世界制造業發達國家，在上個世紀五六十年代，制造業高速發展，有力的推動了日本經濟的快速發展，然而在那個時代因制造給自然環境帶來的影響也是巨大...
2018 - 04 - 10
從精益化、自動化到智能制造，精益管理讓豐田升級得“順理成章”。在未來的十年里，中國制造業將以兩化深度融合為主線、以智能制造業為主攻方向。這一過程中，各種資源必須從各方向平衡發展，實施“工業2.0補課、工業3.0普及、工業4.0示范”的并行推進戰略。無論是轉型升級、兩化深度融合，抑或是智能制造，精益化管理都是一個不可忽視的重要環節。不懂精益談智能制造，是純忽悠？精益與智能制造或者數字化制造的有緊密關系，從精益到JIT、TOC（瓶頸管理，或稱制約理論）都與智能制造有很大的關系，隨著數字化技術的發展，精益管理很多理念都可以通過數字化實現，特別是TOC通過數字化找到C(約束點)是瞬間的是事情，而精益管理、TOC中的分析就是數字化制造之上的智能部分，如果離開精益談智能制造是不可能實現的。從另一個角度講，實現智能制造是為了什么？生產產品！智能制造可以客觀、合理地評估自己企業的生產能力、生產特征、生產強項，然后在設計產品時就可以避免自己生產的不足，用足自己生產的強項，從而提高企業的競爭力。從哪里得到這些信息、分析數據呢？答案就是：通過數字化、精益化的生產，傳輸正確數據。通過生產的精益化，采集節拍、換模、物流運輸、采購、設計、生產成本、廢品率等等一系列的標準化數據和參考架構進行分析，那么，智能制造就可以客觀、合理地評估自己企業的生產能力、生產特征、生產強項，然后在設計產品時就可以避免自己生產的不足...
2018 - 04 - 10
由日本豐田汽車公司所創造的精益管理的理念和模式已為世界范圍內的企業所普遍采用。精益管理的理念被引入醫療界是2000年前后。它曾使一家新加坡醫院從最差醫院躍升為最受患者喜愛的醫院，這就是今天如花園般的新加坡亞歷山大醫院。讓這家醫院煥然一新的主要原因之一就是學習豐田公司的精益管理理念，消除一切不必要的流程與環節，不讓病人把時間花在等待上，把醫護人員的時間和精力全部留給病人。所謂精益管理可以用“三大目標”和“五項原則”來簡要概括。三大目標包括持續降低組織運行成本、縮短產品或服務的交付周期和提升產品或服務的質量等三大基本指標，從而達到優化組織運營狀態、提升組織競爭力的目的。五項原則包括：① 由顧客確定產品價值結構。從顧客的角度而不是從組織或部門的角度確定價值。② 消除產品價值鏈中的浪費。確定設計、采購和生產產品的整個價值流中所有的步驟，以找出不增加價值的浪費，并予消除。③ 變成批與排隊為連續流動。使那些創造價值的步驟流動起來，沒有中斷、迂回、回流、等待和廢品。④ 由顧客需求拉動價值鏈。由顧客來拉動價值流意味著所有的過程都要緊緊圍繞顧客的需求來進行，根據顧客需求的品種、數量和需求時間等來組織企業的生產過程。⑤ 追求盡善盡美。通過層層剖析，由表及里地發現和消除浪費，持續改進，從而尋求達到完美的境界。不難看出，精益管理具有不增加額外人力和太多投入的前提下改善質量和效率的功能，是破解醫改難題的有效...
2018 - 04 - 10
中國正在失去很多個“第一”，耐克就是其中之一。2000年，中國生產全世界40%的耐克鞋，全球第一；而如今，越南取代中國成為世界最大耐克鞋生產國。已步入工業化中期的制造業，在面臨土地、勞動力價格上漲，環境負荷加大的不利因素下，還有什么能成為扭轉頹勢的最后依賴？制造的進步改變了整個人類社會的發展態勢，但以低成本和聚焦為導向的企業通常會陷入制造與市場割裂的盲視，“失之制造，收于市場”一定就是中國制造的宿命嗎？制造，精益如影相隨美國著名的暢銷書作家托馬斯·弗里德曼指出：人類的歷史是一部社會生產力在不斷提高、人們永無止境地追求物質財富以滿足其欲壑難填的欲望的發展史。世界扁平化程度的進一步加劇，制造業的無邊界化勢在必行。作為制造業后發優勢國家，中國制造的“人海戰術”的發展模式終究抵不過技術創新帶來的高效。根據外資認證咨詢公司Neville Clarke（納威爾格）所發布的企業精益生產內部改善報告，與應用“精益技術”相比，企業在生產制造的過程中，由于信息流的不對稱、物流的不及時、資金流的不到位所造成的價值鏈上的損失是不能用合理的計量方法核算的。技術是社會物質財富積累的直接推手，而物質財富的積累又得益于大規模生產技術的發展。如設備管理不可控，生產流的各個環節就將產生波動，勢必會影響生產的平穩性和連續性。Neville Clarke的項目工程師在向我們解釋道：“精益生產并不是一個孤立的技術...
2018 - 04 - 10
亨利·福特是世界上第一個對精益有系統性認識的人，他非常關注創造價值的過程，而不僅僅關注公司的資產和組織架構。他也是第一個對價值流從開始到結束有深刻理解的人，包括產品概念的誕生到投產、原材料采購到客戶服務等。此外，福特更是歷史上有名的對浪費“疾惡如仇”的人。有人會說豐田的大野耐一比老福特更甚，但是大野耐一卻一再告訴大家，他是通過閱讀福特的書籍才學會如何改進的。老福特強調先去觀察分析每個步驟，判斷其是否創造價值，然后再采取行動，把不能創造價值的步驟消除掉！（這是老福特批評弗雷迪里克·泰勒和科學管理法最經典的一段：“為什么要求員工更努力地工作，去完成一些不必要的工作？有些步驟可能經過正確的流程安排或生產布局，就可以免除了！”）當我們把不能創造價值的步驟都消除后，剩下的就構成了“連續流”。1914年，老福特在高地公園把T型車的生產流程都安排在一棟廠房中，其中，許多流程幾乎達到連續流的要求。他們使用單元生產方式來生產零配件，以輔助整車的流水線，并在流水線設置“缺貨”的偵察員，在每個裝配點監測庫存并將信息反饋到上游工序，創造了早期的拉動系統。這種作法可以按照下游工序的需要，靈活地調節上游的生產速度。同樣令人驚嘆的是，老福特將工程師安排在一個大房間里，由他直接領導。僅用了3個月的時間就完成了T型車的設計，這是精益歷史上的一個亮點。亨利·福特在高地公園工廠負責的管理面...
2018 - 04 - 09
隨著客戶需求的不斷變化，為了適應市場需求非標定制產品越來越成為主流，但非標定制產品由于其非標性，原規模化生產的控制手段就存在一定的局限性。但質量、成本、交期的控制仍然是生產管理的核心內容，生產管理的各項工作還必須圍繞提高產品質量，降低生產成本，滿足客戶交期來開展。為了實現這一目標就必須結合不同行業不同產品其非標特性加以分析制定出切實可行的辦法。精益生產管理思想就是圍繞減少浪費，提高效能來進行生產組織的一種現代化生產管理思想。一、其主要是圍繞下面四個目標為中心來安排生產活動：徹底排除各種浪費，降低生產成本嚴格追求產品品質，在生產過程中保證產品品質以尊重人與人之間的相互信賴、相互幫助為基礎，創造出全體員工可以充分發揮自己所有能力的工作環境創造適應市場競爭的生產體制和方法要想實現精益生產必須做好各項基礎工作。二、如何推行單件流水式加工生產大多數情況下一個公司產品雖然結構形式和尺寸規格千變萬化，但作業工序相對比較標準。實際上單件流水式加工就是作業工序的流水化，仍然符合基本的流水作業思想，所以大多數產品可以通過非標產品的標準化作業來實現單件流水式加工生產。如何實現單件流水式加工生產是我們探討的重點。１、非標特性分析在實施之前應該將公司產品按產品的屬性和使用范圍進行分類，實際上是進行一類產品的標準化設計（不可能讓冰箱和汽車在一條生產線上完成）。設計師在進行非標產品設計時大多依據企業已有的標準化...
2018 - 04 - 09
如今，精益生產無處不在，想要錯過關于它的討論是相當難的。與此同時，人們常常會發現很難去確切地解釋精益生產背后的準確的思想，如果你將這個問題提給專家，甚至有些專家在這個問題上也會感到困惑。那么，到底什么是精益生產，它是以什么樣的理念為基礎的，為什么它在現代世界很重要？有效消除浪費精益生產背后的核心思想是：減少組織中出現的“浪費”的數量，也就是說，導致生產率降低的不良的做法。浪費的種類不少，某些浪費取決于相關的特定行業，但是核心理念在跨行業上也是完全一樣的。浪費，指的是任何降低了組織的產出，并對組織產生長期的負面影響的做法。有時，識別浪費會很難，而某些看似有生產率的因素，實際上導致的問題比你想象的還要多。一個常見的例子是：一些公司讓員工去遵從沒完沒了的會議，這種做法，在世界上的某些地區已被棄之不用，但在其他地區仍大量使用。一般，管理者會認為這些會議可以提高大家的生產率與在當前項目的參與度，但是，如果在計劃這些事項時，不夠謹慎來確保那些會議實際上是必要的，那么，情況往往會完全相反。一些公司發現，可以輕松地減少至少一半的會議，而生產率卻可以維持同樣的水平，在某些情況下，甚至還會更好。讓問題簡單化精益生產強調的另一個思想是：應該始終努力把事情保持在剛剛好的最低限度。即使你認為在將來有用，也請你不要去制造不必要的復雜性。事實上，這類過早的優化，是缺乏經驗的管理者所表現出來的最不良的行為之一，它...
2018 - 04 - 09
伴隨著中國制造的發展壯大，筆者所帶領的團隊幫助千余家企業成功導入了精益管理，不僅極大地提升了這些企業的競爭力水平，而且還架構了中國人自己的精益管理體系。這套體系不僅具有經營思維上的引領作用，更有指導企業經營實踐的實用價值。從科學管理到精益生產100多年前誕生了泰勒的科學管理，其核心思想在于，假定有“標準人”存在，那么一切工作都可以標準化，并可通過標準化提高效率。福特汽車的大批量生產方式就是泰勒思想的優秀實踐案例。豐田生產方式1936年，豐田喜一郎不滿足于家族的織布機生意，開始了汽車制造。他前往福特學習，發現基于科學管理的大批量生產方式有致命問題，期望豐田汽車不再走福特老路，提出了準時化（無庫存快速交付）和自働化（通過防錯糾錯機制不生產不良品）兩大系統原則，并通過全員改善，不斷消除浪費，追求高效率、低成本和好品質，并最終成就了豐田生產方式，即TPS。 精益生產方式1973年石油危機爆發，在石油危機后的經濟低速增長形勢下，只有豐田汽車依然保持活力，利潤比美國三大汽車和德國大眾高出許多。為此，美國MIT的教授們前往豐田研究TPS，并提出了精益生產（Lean Production，LP）的哲學思想。從此，精益生產方式開始風靡全球。TPS和LP傳入中國之后，許多企業和專家學者試圖照搬它們的方法論，卻始終不得要領，即便是TPS創立者大野耐一親自到長春一汽傳授TPS，指導效果也差強人意...
2018 - 04 - 09
當前，精益生產對組織非常有益，這已經越發成為大家的普遍共識。精益生產，不單單對其發源的制造工廠有益，對于其他的機構也同樣有益。一般而言，只要能以抽象地方式將所做的視作產品，那么，也就能在工作流程中實施精益生產。如果你想確保精益生產的實施盡可能沒問題的話，請看以下羅列的一些需要去避免的常見陷阱：對精益生產工具用途的理解不足精益生產，提供了大量的可使用的工具，在對這些工具進行高階應用及整合之前，要盡可能地去理解精益生產的每一個工具，這一點非常重要！一些領導者會犯的常見錯誤是：沒有對涉及到流程中的精益生產工具的具體用途進行充分的思考，這會導致組織中很快出現混亂與困擾。如果不從一開始就解決這個問題，那么，該問題后續就特別具有挑戰性了，因此，需要特別關注到底是應用精益生產的哪些部分。實際規劃與配置不充分精益生產比較關注：生產設施與公司其他實際空間的配置。你會發現，如果自己不注意這一點，那么，在使用精益生產時，你會很快遇到很多的麻煩。請確保已經仔細考慮了公司的實際空間的配置方式，否則，在后續的優化中，你會面臨一些嚴峻的挑戰。沒有跟得上精益生產的當前趨勢精益生產，是不斷發展的，可以看到眾多的參與者的主動投入。精益生產的新的趨勢是經常出現的，作為一個在組織中運用精益生產的領導者，最重要的一點就是：要始終保持跟得上最新的趨勢。我們有很多方法可以做到這一點，比如參與討論社區，參加研討會，等等。不過，這...
2018 - 04 - 09
什么是中國的工業工程？中國的工業工程該怎樣發展？從1989年中國機械工程學會籌辦工業工程專業那天起就一直是個非常現實、重要和嚴肅的課題。新中國開展工業工程活動快20年了，中國機械工程學會一直關懷著工業工程的健康發展和企業應用，精心組織了十多次全國性學術與應用會議。但是，關于中國的工業工程的道路到底該怎樣走？什么是中國的工業工程？有爭議，但沒有認真專門研討過，少數教授們力圖對中國工業工程下定義，但沒有得到共識，最近仍有教授發表專門論述。正如教授們所言，我國在工業工程確實取得了一定成績，如在160多所院校設置了工業工程專業，一萬多名畢業生走上了工作崗位。但是我們不能忘記，北京機床電器廠和他的日本老師，點燃了中國工業工程的火花；我們也不能忘記，李春田先生早期在鞍鋼的辛勤工作和取得的巨大成就，鼓舞一些企業進行勇敢地實踐。更為重要的是，奠定了他們眼睛向內進行技術革新、技術改造發掘企業效益的發展道路，鞍鋼就是最好的典范。航空、幾大汽車行業引進工業工程，完全是外方強力“殖入”的；家電行業和裝備制造業是國內“產、學、研”合作的成果。這些行業與企業的成功，獲得了令人矚目的經濟效益，體現了工業工程在國民經濟中的作用和價值。中國的工業工程發展道路充滿了荊棘，從企業的參與程度來說，甚至有時還有些倒退。第一次全國工業工程會議，企業參加眾多，他們熱情很高、期望多多。第二次、第三次，許多企業帶來了實踐豐收的喜悅...
2018 - 04 - 09
工業工程師非常善于解決問題。可是具有諷刺性的卻是他們仍有一個長期性的問題得不到解決----一致性。而且這個問題解決起來一直很困難。事實上，“一致性”恰好是目前工業工程領域所面臨的眾多挑戰性問題之一。 今天激烈的世界競爭和緊張的公司預算都迫使工業工程師們去解決被人們忽視很久的問題。公司開始重新組合團隊結構；工業工程部被逐漸被取消或者重新命名；而且大學和學院也承擔著向工業界提供被更好的培訓而且掌握了更廣泛工作能力的畢業生的壓力。  另一方面，現在的工業工程師可以使用許多他們30年前的同行想都想不到的技術和工具。新技術已經提高了精確度和速度并逐漸提高了工業工程師們解決更各種問題的能力。  值得一提的是，工業工程現在有更多的機會去集中于現在許多企業已經視為獨立的學科的眾多領域中的一個-----包括仿真學、運籌學、人因學、物料搬運和物流學。 命名問題  什么問題可能會在如此明亮的機會陣列上投下陰影呢？對于初學者來說，隨著工業工程新的機遇的產生，諸如工業工程師到底能勝任什么樣的工作問題也隨之產生。   曾經，定義工業工程是很容易的。“工業工程那時候在解決問題，制訂工作標準和工作簡明化方面很簡單”有限公司的經理卡羅.徹羅賓如是說。“但是現在需要放棄那些落后的工業工程定義了。”  甚至現在...
2018 - 04 - 09
1985年7月，我有幸時任一家央直企業副廠長，接待了受國家經委之托前來進行企業診斷的日本專家團。專家們分別來自小松、古河礦業和巖手富士等企業，年紀最大的71歲，最小的63歲。我至今記得當時專家給我們指出的兩個量具錯誤：一是計量室精密平板有一小塊很輕微的氣蝕痕，二是工人使用的游標卡尺隨意擺放在機床某個順手的部位。專家說，平板是工廠里最精密的計量基準工具，不應該受到任何腐蝕，那塊蝕痕令他們擔心平板的精度是否能夠保證達到規定的量值？也許你們不經常使用，那也應該涂上防銹油保存在恒溫室呀；至于卡尺的任意擺放，會造成卡尺本身的微小變形。如果測量工具本身是超差的，怎么可能得到合格的產品？無獨有偶，2015年3月13日我應邀參加一個工廠的工作改善項目終期發布會，指導專家是一位73歲的日本老人。他在點評一個項目時竟然也指出，你們都認為那個零件的測量不方便和很重要，那么你們究竟對測量方法、測量工具、測量環境做過精密的計劃和控制嗎？你們的卡尺就那樣隨便放在某個順手的地方，沒有柔軟的容器來盛放，如果量具變形了，你們的測量數據會準確嗎？我內心諤然，整整30年過去了，我接待的日本專家最大的如果健在就該101歲了，現在這位日本專家那時大約43歲，他們絕對毫無關系但是他們絕對忠實地傳承了一個對計量儀器管理最起碼的保管方式。而在我們這邊，這兩個單位肯定也相互毫無關系，但卻傳承了一個隨意亂放量具的陋習！請問尊敬的讀者...
2018 - 04 - 09
剛剛從事工業工程工作的時候，常常會為標準工時苦惱。因為行業原因，工人的操作通常不是很標準，由于量小，原料狀況等原因，也很難做標準化的工作，所以工時測定就遇到了一些問題，常常感覺難以測到比較準確的工時。后來去臺灣培訓的時候，跟同事聊起這個問題，同事的一句話讓我幡然醒悟，我說我目前遇到的最大問題就是標準工時，同事說，標準工時從來就不是問題。這要從標準工時的作用說起。標準工時是公司安排人力，核算成本的一項重要的依據，生管依標準工時安排生產時程，現場按照標準工時對工人進行績效管理，業務與生管按照標準工時計算采購提前期及交貨周期，其重要性使得剛剛從事IE的人覺得這個時間必須是準確的，其實不然。這里所謂的標準其實只是大家的一個共識，只要大家接受這樣一個共識，標準工時比實際長一些或短一些都是可以接受的，這并不是不負責任的做法，因為標準工時的重點在快速應用和不斷更新。不同部門對時間的要求是不同的，有的要求工時長些，比如現場，而輔助部門一般都以壓縮工時，他們的對立使得工時有不斷調整的機會，所以在多次調整之后工時一般都會是合理的。所以標準工時也是多方妥協的結果。昨天在看王愛虎的《工業工程專業英語》這本書的時候恰好看到了類似的說法，與我的想法不謀而合。 Standard times are standard times only because all parties involved agr...
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