1 5S現狀
說起5S,真的是太基礎了,無論是一線的管理者還是新晉的工業工程師,但凡是與制造業有聯系的,基本都知道5S。大家基本都能夠說出5S是代表那些詞。
但是同樣不言自明的是,知道是一回事兒,真正做起來又是另外一回事兒。我見過許多工廠,號稱都做什么6S,7S,8S,好像S越多,就越厲害,但是往往這些公司的5S反而并不夠扎實。

2 從哪里開始
許多新晉一線管理者和工業工程師往往會有一個疑問,現場改善,從哪里開始呢?
一般有兩個選擇:
1. 掐秒表來核定標準工時。
2. 現場5S
我的建議,是從5S做起,但是因為這篇指導講的是實戰,所以我也預先從我從實戰的角度來提醒大家:
往往從開始做5S起,第一階段,留給各位的時間可能只有一個月。
一個月后
如果成績斐然,領導往往會讓你把手頭的工作交給班組長或者副班組長,給你指派其他工作。
如果成績不好,領導往往也會覺得也許你并不勝任這份工作,而指派你一個打雜的活兒。
所以只有一個月,我們能做什么呢?
我的建議是,只做到3S就足夠,但是需要建立一套系統,能夠幫助整個生產團隊逐步自發的過渡到5S!
3 實操指導
第一階段
準備(2小時)
1. 選擇一個區域,不需要太大,一個班組大小,差不多5-8人的工作區域。
2. 畫一個5S區域布局圖,A4紙大小,在布局圖上畫出5S實行區域的邊界。
3. 張貼在團隊每天開早會的地方,讓大家都知道,這個區域將要實行5S。
第二階段
整理整頓清掃(4小時,需要全體班組成員一起工作!)
1. 提前在需要整理5S的區域附近,畫一塊場地用作暫存隔離區,用地標簡單貼起來(或者用其他能找到的材料攔起來也沒關系),按我的經驗,2M*2M基本足夠。
2. 將第一個崗位的所有除了設備之外,所有沒有固定的,可以輕易搬動的物料,工具,工裝,文具等全部搬到隔離區。
3. 將隔離區內的物料進行分類,分為往后14天內需要用的,與不需要用的。但凡無法判斷是否在14天內被需要的,一律被判為不需要的。
4. 不需要用的,就請班組長找地方隔離,如果能直接判定無用的,就扔掉即可。
第三階段
整頓 (1周)
1. 給每一個物料定位的地方,掛上標簽,目的是,當我把物料盒拿走的時候,我們可以知道,這里原來放的是什么物料。可以使用標簽架,稍后會貼出工具包樣式。
2. 與作業員,班組長,物料員進行溝通,制定一個物料的存放數量規范,理論上是需要有最大最小量的,但實際操作上,先限制最大量就好,因為斷料關系到停線,所以物流人員會為了方便,把能塞的地方都用物料塞滿。
3. 當一個崗位做完這個事情之后,與作業員一起在能夠看到工作崗位的地方拍攝照片,作為標準的建立。
4. 與班組長和作業員,每天下班前,都在崗位前核對,是否和照片上的相符。
第四階段
檢查 (3周)
1. 給每個作業員劃定責任區域,在小組布局圖(第2步)上,畫出每個人的邊界。
2. 每個崗位的要點,編寫入檢查表內。
3. 每天點檢,發現異常就要貼紅牌,然后記錄在紅牌記錄表上。組長根據實際情況填寫計劃改正日期。
4. 每天早會與大家分享前一天5S檢查的結果及紅牌項目。
5 注意事項
以上就是5S初階能夠入手的實操指南,下面有幾個注意點需要告訴大家,都是實操過程中會遇到的。
1)遇到同一個崗位,生產不同型號的時候,物料位置變化太大的情況,有兩種做法
a.做一塊耐磨的桌墊,定位畫在桌墊上,一旦換型,就把桌墊換了。
b.將物料區域畫的稍大一些,標簽架的內容可以替換,一旦換型,只需要替換標簽架就好。但是這種做法很容易造成失控情況。
最好的做法,是能夠逐步的將物料的容器變得標準化,而且很小,這樣就可以標準定位了,也不會產生混亂失控。
2) 即使到了第三第四周,檢查的時候可能很大程度上表現良好了,但是還是要保證至少每周有1張紅牌,通過紅牌的記錄來推進整個現場的5S改善。
3) 地面上的定位標貼,很容易被磨損,特別是液壓車和鏟車出入的場所,可以使用噴漆,不要怕麻煩也不要怕難看,大不了以后改線的時候重新噴掉就是了,以我的經驗,往往說要布局調整的,沒有6個月是不會執行的,所以哪怕為了這6個月,我們也要這樣做!
4) 最近在學習和實踐“精益套路”(Lean Kata)對小步伐改進十分贊同,在實際的運用過程中也感覺良好,所以配套的,推薦給大家的使用工具也是循序漸進的,通過每一次我們內容的深入而更新,所以會有初階版,中階版,高階版。
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