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精益生產
Service 精益生產
  • 用最低成本，全面覆蓋企業開展的項目策劃、定位、推廣、建
  • 站、運營的培訓需求
2017 - 12 - 21
一、引言 成本精益管理作為現代成本管理一種新的思維模式，其作用被越來越多的人認可，并受到越來越多企業的青睞。現代企業的競爭主要體現在成本競爭上，而實施成本精益管理是企業適應市場競爭的必然選擇，也是企業內在管理的需要。當前企業成本管理面臨成本參與意識不強、成本管理理念陳舊、成本管理方法單一、成本控制力不強等問題，有必要通過構建成本精益管理體系來改進成本管理，提升企業成本精益管理水平。本文對當前企業如何開展成本精益管理進行探討，以期為企業降低成本提供參考。 二、企業成本精益管理內涵及其意義 （一）成本精益管理內涵 （1）精益管理。精益管理，源于精益生產，是由日本豐田汽車公司發明并成功應用于生產實踐。精益管理中的“精”體現在質量上，追求“盡善盡美”；“益”體現在成本上，表示少投入，少消耗資源，多產生效益。精益管理的核心就是要以最小的投入，取得最大的產出，并用最快的速度設計生產出來，以最低的成本，合理的價格，以明顯的競爭優勢，全面、靈活、優質、高效的為用戶提供滿意的服務，把最終成果落實到效益上。 （2）成本精益管理。成本精益管理，是將精益管理和成本管理的思想相結合，在對企業價值鏈成本分析的基礎上，以客戶價值增加為導向，實現整個供應鏈成本最小的一種成本管理模式。它突破了單純的以利潤為導向的成本管理模式，為成本管理開創了嶄新的思維空間。...
2017 - 12 - 21
在企業管理中,精益和創新是兩個完全不同的概念。精益思想的目標是設計和制造高質量、低成本的產品,通過有效的方式消除所有浪費(muda)¹,如過度生產、不必要的搬運、多余的運動和修正。創新則剛好相反,創新需要花大量的時間和資源進行反復試驗。一個企業要進行創新,最重要的就是保持不確定度,允許個人有足夠自由提升創造力。認為,創造力在強調合作、生產效率的工作環境中最容易喪失。許多企業的精益管理都是以犧牲創新、控制成本來提高生產力的。對于企業的發展,究竟是創新重要,還是精益管理重要?如何在精益管理模式下持續創新?本文對此進行了探討。1.相關概念界定1.1.1 精益的核心概念精益思想源于豐田公司。在大野耐一創立的豐田汽車公司,從生產鏈中消除浪費和產品過剩首先是被引入到汽車發動機制造、汽車組裝,后來應用到整個豐田的供應鏈。國際汽車計劃研究專家耗費五年時間,全面總結日本Toyota公司等90余家汽車生產企業的生產方式后在一篇文章中提出精益生產方式,其核心是強調集中生產高品質、低成本的產品,并且只生產顧客需要的產品。精益思想包括:客戶確定價值,價值無間斷流動,需求拉動,杜絕浪費。組織中所有消耗資源,但是又不能使產品增值的行為被視為浪費,如過度生產或加工、庫存、搬運或多余的運動、等候、錯誤等。通過不斷減少浪費,精益組織為客戶提供有價值的生產和服務。精益管理中,標準化是關鍵,精益組織通過標準化來...
2017 - 12 - 21
近年來,我國企業掀起了一輪精益管理的培訓熱潮,許多企業在經過簡單培訓之后就宣稱:自己的企業正在實施精益管理。筆者也曾經走訪了一些相關企業,通過觀察和訪談了解到有不少企業對精益管理的認識相當膚淺,在精益管理的運作上也是漏洞百出。造成這些對企業精益管理認識上與實踐上誤區的根本原因,就是大家對企業精益管理整體的層次結構把握不準。所以非常有必要使大家明確精益管理的含義,以及精益管理涉及的內部結構,而目前在這兩個方面,學界的認識也比較模糊。本文將辨析精益管理的含義,并提出企業精益管理整體的層次結構,為企業實施精益管理的實踐提供思考框架,使企業在實施精益管理的過程中明確自己努力的方向。一、精益管理含義1.精益管理的起源與發展精益管理0一詞來源于外界對日本豐田汽車公司上世紀六十以來優秀管理模式的描述。最先人們用/準時化的JIT生產0來總結該公司在生產管理方面的特殊優點,后來歐美的企業管理研究人員又將這種生產管理模式稱為/LeanProduction0,譯成中文就稱為/精益生產0。隨著各國學者在此方面的研究深入和企業實踐的發展,人們將精益思想從/LeanProduction0精益生產中提煉出來,并將其突破原來僅僅涉及的生產領域,逐步擴大到企業其他職能管理當中去,形成了不少以精益思想為基礎的通用/精益管理0理論要點。2.精益管理的含義目前,學界對精益管理的定義不少,但幾乎都是從某個或某幾個側面來闡述...
2017 - 12 - 21
6S將安全放在樓梯的最頂端，不然而然的就點出了安全的重要性。6S實際是將安全貫穿在整個工作活動中，整頓、整理、清掃、清潔、素養、安全都是和安全相關的動作。  1S 整理：騰出空間，塑造清爽的工作場所，使工作場所寬敞。用在安全上就是確保工作場所整潔，規范有序，工作前要仔細檢查安全工器具和個人安全保護、設備安全保護。控制相關安全風險，減少源頭危害。  2S整頓：對整理的工作的落實 ，流程布置,確定放置場所 ，規定放置方法、明確數量  劃線定位 ，場所、物品標識清晰，工作場所一目了然。用在安全上就是配備必要的安全識別標識，定期檢查和維護，對功能區域進行劃分，對存在的潛在風險進行提示，進行定期維護和檢查，確保可視性和適用性。識別火災源，，對重點防火區域予以劃線或標識，配備必要的消防系統，定期開展消防應急演練，確保消防設施的完好。嚴格規范管理危險物品的使用與儲存，規范廢料的存放和回收處理。建立采購、倉儲及其產品質量控制程序，控制與其相關的風險。 3S清掃：消除贓污，保持職場內干干凈凈、明明亮亮 ，穩定品質  ，減少工業傷害，調查污染源,予以杜絕或隔離。在安全上就是識別作業場所與空氣質量相關的風險，對監視結果進行評估，建立通風系統設備和設施清單，制定檢查和維護計劃，發現缺陷及時處理，確定進行空氣質量監測的區域，對監測結果做風...
2017 - 12 - 21
“６Ｓ管理”由日本企業的５Ｓ擴展而來，是現代工廠行之有效的現場管理理念和方法，其作用是：提高效率，保證質量，使工作環境整潔有序，預防為主，保證安全。６Ｓ精益管理，是未來競爭的關鍵，是市場取勝的利器，是一流企業品性的標志。高等職業教育是我國高等教育體系中的一個類型，工學結合、校企合作是這種類型教育的本質，因此高等職業教育的蓬勃發展必然要求與企業深度融合，尤其是在人才培養模式和教學過程中要基于工作過程，變抽象學習為形象學習，變實踐教學為企業頂崗。因此，看似不相關的兩個領域就發生了融合和交叉。先進的工業管理工具和管理文化（如６Ｓ管理）與高等職業教育這個教育類型融合已經不是個例了。從高等職業教育開始發展，很多有企業背景和行業優勢的職業院校就已經在推行各種工業管理方法與學校文化理念的融合。但是，在實踐中我們發現這種融合還需要多方位的探索和研究。６Ｓ的本質是一種執行力的企業文化，強調紀律性的文化，不怕困難，想到做到，做到做好，作為基礎性的６Ｓ工作落實，能為其他管理活動提供優質的管理平臺。因其日語的羅馬拼音均以“Ｓ”開頭，因此簡稱為“６Ｓ”。６Ｓ的內容：（１）整理（ＳＥＩＲＩ）——將工作場所的任何物品區分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。目的是騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場所。（２）整頓（ＳＥＩＴＯＮ）——把留下來的必要用的物品依規定位置擺放，并放置整齊加...
2017 - 12 - 21
所謂6S管理，是指對生產現場各生產要素所處的狀態不斷進行整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、 安全 (Safety)、 清潔(Seiketsu)及提升人的素養(Shitsuke)的活動。6S管理是企業現場各項管理的基礎活動，它有助于消除企業在生產過程中可能面臨的各類不良現象。6S管理在推行過程中，通過開展整理、整頓、清掃、安全等基本活動，使之成為制度性的清潔，最終提高員工的職業素養。因此，6S管理對企業的作用是基礎性的，也是不可估量的。 6S管理是環境與行為建設的國際性管理文化，它能有效解決工作場所凌亂、無序的狀況，有效提升個人行動能力與素質，有效改善文件、資料、檔案的管理，有效處理工具、物品、器械的管理，使工序簡潔化、人性化、標準化，從而提升工作效率，達到有效提升團隊業績的目的。               一、6S管理在生產現場中的應用 1．整理：是指區分哪些是有用的、哪些是無用的東西，然后將無用的東西清除出現場，只留下有用的東西。它是開始改善生產現場的第一步。其要點是對生產現場的現實擺放和停滯的各種物品進行分類，區分什么是現場需要的，什么是現場不需要的。對現場不需要的物品，諸如用剩的材料、多余的設備、員工的個人用品等，要堅決清理出生產現場，這項工作的重...
2017 - 12 - 21
6S 管理是當前國際上較為先進的管理方法，是企實施“以人為本”管理的重要方式，能為員工創造一個整潔、舒適、合理、安全的工作環境。通過規范員工在‘ , 6s ' ’方面的行為，以促進企業的決速發展。某發電廠于今年年初引進了 6S 管理摸式，經過近 l 年時間的推廣，電廠各項管理水亞均得到較大幅度的提升，尤其是在安全管理方面崛得了很大進步。  1.6S 管理概述  6S 是指：整理、整頓、清掃、清潔、素養和安全 6 個詞組，其中前 5 個詞組的羅馬拼音的第 l 個手母為“ S”, “安全”英文拼寫中的第 l 個字母也為 ' S ' ，所以簡稱‘ , 6S ”。 1.1 整理 將現場物品區分為有用和無用 2 種，并將無用雨物品清除掉，其作用如下：  ( 1）騰出空間備用；  ( 2 ）防止誤用、誤送； ( 3 ）塑造清爽的工作場所。 1.2整頓 合理安排現場物品放置的位置和方法，并進行必要的標識，其作用如下：  ( 1 ）使工作場所一目了然，  ( 2 ）減少尋找物品的時間，提高效率  ( 3 ）清除過多的積壓物品。  1.3 清掃 對現場環境進行綜合治理，清除工作場所的垃圾、灰塵、污潰及其他污染源，排除影...
2017 - 12 - 21
一、前言精益生產從起源至今已有半個世紀之久了。制造領域早已消除了對精益生產的質疑和觀望。它也曾經風靡全球，摧枯拉朽一般摧毀了傳統的大批量生產模式，顛覆了人們對生產制造的認識。但不可否認，很多企業在實施精益生產的過程中遇到了很多困難。中小企業的精益變革還未開始就已經死在了抵觸和守舊的思維之中；大企業雖然走在了路上，但精益變革未能實現他們預期的管理飛躍。這其中的原因極其復雜。我們也不可能破除所有的問題，讓精益之路一帆風順。但是我們可以試著從某個切入點出發，用一個支點撬動阻礙精益的千斤大石。二、五年的精益之路我們要討論的這家企業是一家歐美跨國公司在華分公司，年產值超過10億元人民幣。2000年前后，歐洲總部開始參考豐田生產體系，從整體上規劃和設計了符合自身情況的精益生產體系（XPS）。2008在華分公司開始推行XPS，經過2年的積極推進，從2010年開始逐漸體現出了XPS體系的卓越表現。2010年至2015年的5年時間內，在華分公司的年產出從53.8萬臺提高至67.4萬臺，累積產能提升25.3%。2010年至2015年總產出變化如圖1所示。圖1 年總產出變化除了產能提升之外，藍領員工的減少也取得顯著的成果。實際上，在這五年的時間內，藍領員工人數大幅減少，從2010年的339人減少至2015年的170人，即藍領員工人數減少了將近50%。生產部員工數變化如圖2所示。需要說明一點，沒有任何一名...
2017 - 12 - 21
2017年12月15-16日，由冠卓咨詢主辦，天津市工業工程學會和賽摩電氣協辦的“人才·精益·智能——第二屆中國精益企業分享論壇”在南京順利召開。此次論壇聚集了全國數十家知名制造型企業的近百名高管，來自冠卓咨詢的總經理李驊先生，天津大學管理與經濟學部副主任、教授、博導、天津市工業工程學會的理事長何楨先生，賽摩電氣、中車集團、利歐集團的嘉賓以及冠卓咨詢的精益大師楊兆平先生先后上臺發言。此次參會的數十家企業中，既有已推行過多年精益改善且取得顯著績效提升的，也有希望通過學習進一步了解精益生產、智能制造，并且能與制造業同仁交流經驗的。討論始終在開放、輕松的氛圍中進行。在第一天的論壇活動中，先后有六位嘉賓上臺做了主題分享，內容圍繞精益生產、精益六西格瑪、精益財務、精益智能制造、精益人才培養、精益工廠布局等多個主題，從框架結構到解決方案、從戰略制定到實戰落地，深入淺出的闡述了以精益生產為主導的管理思想和工具是如何幫助制造型企業提升績效、培養人才、改善現場，最終提升企業的競爭力。在最后的互動訪談環節中，冠卓咨詢的總經理李驊先生以及來自中車集團、賽摩電氣、利歐集團的高管嘉賓更是與大家暢所欲言， “國企推行精益生產后如何戰略性減員”、“國家政策對于智能制造有哪些扶持項目”、“推行智能制造是否能彎道超車”，各種各樣來自實際工作的經典問題、尖銳問題一一被拋出，嘉賓們的回答也令會場掌聲...
2017 - 12 - 20
在今天各生產行業整體形勢較好的情況下，如何引入更加切合實際的管理思想是一個非常重要的課題。一個整齊、規范的的工作現場不僅能給客戶留下深刻的印象，改善員工的工作環境，更重要的是可以提高工作效率，改進工作作風，保障生產安全。“6S”是現場管理的一個有效工具，它是一個基礎性的管理，并不涉及高深的理論，這一基礎性的模式已經引入國內多年并被許多企業運用且取得了一定的成效。 “6S”作為現場管理的一個最基本的要素，由于其操作步驟的具體性，實施的簡單性，成本的低廉性已得到許多企業高層的重視“6S”的內容是：整理、整頓、清潔、清掃、素養、安全，這六個方面看似簡單，然而實施起來并不容易，即使實施了也并不能持久。許多企業在運用此管理方法的時候可以說都在打空頭炮，口號喊得高，實際行動做得少，造成了措施方針與現場的嚴重脫節。如果克服了喊口號的弊端，落到實處，“6S”對企業發展會有質的飛躍。干凈整潔、文明有素、品質穩定，成本安定的企業自身就是一個品牌，不用任何修飾獲得的口碑才有真正的含金量，這樣的企業對外而言顧客絡繹不絕、員工蜂擁而至；對內來說可提高生產效率、降低成本、節約資源，滿足員工的成就感、自豪感。 恒裕英發從2009年實施“6S”管理模式以來可以說取得了很大的成就，各個部門對“6S”都高度的重視，廠區的環境得到了很大的改善，這使得企業的整體面貌得到了提升。“6S”是我們整個企業必...
2017 - 12 - 20
６Ｓ管理與企業文化理論是現代管理思想的一次革命，它使企業管理進入了一個新的發展階段。６Ｓ著重于現場、實物的管理，以提升員工素質、企業形象和整體工作質量為目的。建設強勢企業文化，推行以人為本的６Ｓ管理，是管理理念的更新，管理機制的變革和管理模式的轉變，是推進企業管理創新升級的必然選擇。６Ｓ管理與企業文化建設的內容６Ｓ管理是一項為提升基礎管理水平改變企業形象而導入的科學管理體系，是使制度的硬性化管理和規范化操作最后演化為員工良好的行為習慣，變成引導員工日常工作的一種文化。其具體內容是：整理（ＳＥＩＲＩ）———區分必需品和非必需品，現場不放置非必需品，通道暢無障礙物；整頓（ＳＥＩＴＩＯＮ）———必需品依規章制度定位、定量地擺放整齊，并加以標識；清掃（ＳＥＩＳＯ）———崗位保持無垃圾、無灰塵的干凈整潔狀態；清潔（ＳＥＩＫＥＴＳＵ）———保持整理、整頓、清掃的成果，形成制度化；素養（ＳＨＩＴＳＵＫＥ）———一個人人養成按規定辦事的好習慣；安全（ＳＡＦＥＴＹ）———清除事故隱患，排除險情，保障員工人身安全和生產安全。企業文化的核心內容是以誠信為本，強調企業的經營準則、經營作風、經營之道、經營境界、企業精神、發展目標和廣大員工認同的道德規范。企業文化是企業在長期生產經營過程中形成的并為廣大員工認同的企業價值觀、行為準則和行為方式的總和。它有助于提高員工的整體素質，對內形成企業凝聚力，對外提高市場...
2017 - 12 - 20
6S管理對營造整潔的工作環境是必不可少的。6S是指在生產現場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效的管理，是一種先進、科學的管理辦法。6S對于塑造企業的形象、降低成本、準時交貨、安全生產、高度的標準化、創造令人心曠神怡的工作場所、現場改善等方面發揮了巨大的作用。 6S管理是加強企業基礎管理的必要手段，員工自覺嚴格遵循各項標準是現代文明的標志。 （1）整理（Structurize）:隨時將現場物品分成有用和無用兩類，及時將無用的物品清除現場。 （2）整頓（Systemize）:將有用的物品分類定置擺放，保持數量、質量清晰，井然有序，取放方便。 （3）清掃（Sanitize）:自覺地把生產、工作的責任區域、設備、工裝、工位器具清掃干凈，保持整潔、明快、舒暢的生產、工作環境。 （4）清潔（Sanitation）:認真維護生產、工作現場、確保清潔生產，杜絕職業危害，防止環境污染。員工本身也要做到著裝、儀表、精神、清潔。 （5）修養（self-discpline）:愛崗敬業，盡職盡責，循規蹈矩，提高素質，養成自我管理、自我控制的習慣。 （6）安全（safety）：貫徹“安全第一、預防為主”的方針，在生產、工作中，必須確保人身、設備、設施安全、嚴守國家機密。 推行6S的目的：可以改善企業的品質，提高生產力，降...
2017 - 12 - 20
一、5S概述    1.5S的含義  5S最初來源于日本的一種家庭管理模式，該模式針對家庭中的地、物提出了整理、整頓管理。后來，日本企業將其引進到內部管理運作，逐漸增加其他一些管理要素，并最終形成了5S。 5S具體內容是指整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU），以及素養（SHITSUKE）這5個要素，它們的日語用羅馬文拼寫時，第一個字母都為S，所以日本人又稱之為5S。其中，整理，是指在工作現場，區別要與不要的東西，只保留有用的東西，撤除不需要的東西；整頓，是把要用的東西，按規定位置擺放整齊，并做好標識進行管理；清掃，是將不需要的東西清除掉，保持工作現場無垃圾，無污穢狀態；清潔，是維持以上整理、整頓、清掃后的局面，使工作人員覺得整潔、衛生；修養，是指通過進行上述4S的活動，讓每個員工都自覺遵守各項規章制度，養成良好的工作習慣，達到“以廠為家、以廠為榮”的地步。  近年來，隨著人們對這一活動的不斷深入認識，我國不少企業又添加了“節約、安全、服務”等內容，分別稱為6S、7S和8S活動。不過，5S仍然是最基礎、最核心的部分，能把5S做好，其它要素的完善是水到渠成的。    2.5S的作用  在現場管理合理化的進程中，5S是最起碼的條件，通過5S活動可以達...
2017 - 12 - 20
一、5S治理的基本概念  5S治理是日本豐田式的治理,它在我國企業運用廣泛,很多企業甚至在5S基礎上創新了6S,7S,8S等。所謂5S治理是日本豐田式的治理:整理(seili)、整頓(seiton)、清掃(seiso)、清潔(seike和素養(shiztuke),取其日語羅馬拼音字而成。  整理:將工作場所的東西分為“要的”和“不要的”,把二者明確、嚴格地區分開來。整頓:把留下來的必要的東西依規定的位置,分門別類排列好,明確數目,進行有效的標識。清掃:徹底將工作環境打掃干凈,保持工作場所干凈、亮麗的環境。清潔:指對整理、整頓、清掃之后的工作成果要認真維護,使現場保持完美和最佳狀態。清潔,是對前三項活動的堅持和深人。素養:要努力進步職員的素養,養成嚴格遵守規章制度的習慣和作風。5S治理始于素質,終于素質。    二、我國企業在5S治理中存在的問題  5S治理是各類產業和貿易企業進步生產率和改進質量的基礎和根本方法。當前我國企業在市場經濟中有了較大發展,但還存在著不少題目,為此著重討論5S治理的目內涵和實施分析,旨在對我國現代企業的發展有所鑒戒。當前,我國企業在實施5S治理中主要存在以下幾方面題目:  1.中國長期以來所形成的某些文化不利于5S活動開展。很多人做事缺少認真的態度,忽視細節,一件事往往“差未幾”就行了,此外還喜歡...
2017 - 12 - 19
對于一個生產制造型企業來說，現場管理的好壞直接影響著企業的發展情況，現場管理中制度的制定是非常重要的，沒有制度的企業在發展過程中是很混亂的，不利于企業管理。     因此在企業在推行TPM現場管理過程中，必須要根據自身發展情況制定符合實際的管理制度。那么現場管理制度有哪些？     一、 定置管理 1. 安置擺放、工件按區域按類放置，合理使用工位器具。 2. 及時運轉、勤檢查、勤轉序、勤清理、標志變化，應立即轉序，不拖不積，穩吊輕放，保證產品外觀完好。 3. 做到單物相符，工序小票，傳遞記錄與工件數量相符，手續齊全。     4. 加強不合格品管理，有記錄，標識明顯，處理及時。     5. 安全通道內不得擺放任何物品，不得阻礙 6. 消防器材定置擺放 , 不得隨意挪作他用 , 保持清潔衛生 , 周圍不得有障礙物 .     二、 工藝管理 1. 嚴格貫徹執行工藝規程。 2. 對新工人和工種變動人員進行崗位技能培訓 , 經考試合格并有師傅指導方可上崗操作 , 生產技術部不定期檢查工藝紀律執行情況。3. 嚴格貫徹執行按標準、按工藝、按圖紙生產，對圖紙和工藝文件規定的工藝參數、技術要求應嚴...
2017 - 12 - 19
我之所以這么說，是因為我發現，在過去幾十年的精益實踐中，每一次的精益轉型，你努力要改變的對象都是人。不幸的是，我認為大多數啟動了精益變革的公司并不這么認為。他們的領導人往往把精益理解為降低成本的項目，用來幫助他們減少人員。但是，讓我們回過頭來想想這個問題。任何一個公司，不管它處于哪個行業，都是由以下三個要素組成:1．一群人；2. 一系列的過程；3 一個共同的目標，向客戶交付價值。現實真的不比這更復雜。幾乎每個人都同意這個觀點，但是當他們談到自己公司時，你會聽到各種各樣的借口，解釋為什么他們公司比其他公司要復雜得多，等等，等等。根據這個定義，精益如何契合呢？這也很簡單。精益所要做的就是教人們如何發現和消除過程中的浪費，這樣你就能比你的競爭對手給客戶帶來更多的價值。當然，提高企業價值的最好方法是在很長一段時間內給客戶帶來更多的價值。除此之外，你當前的流程是由你的員工開發的。事實上，你很可能在開發這些流程的過程中對員工給予過鼓勵，并在后來不斷改進它們。但當你用“精益的眼光”觀察這些流程時，你會看到巨大的浪費。你和你的員工唯一能消除它的辦法就是改變人。我并不是說要把老員工解雇，全部換新人，而是要改變員工的思維方式和行為模式，這樣他們就能開始看到浪費并把它消除。這聽起來很簡單，但其實并非如此，因為人們會抵制這些變化。如果員工總是花3個小時的時間來給一組機器來換型，那么當你提議可以而且必須在不...
2017 - 12 - 18
通過采用TPM管理，許多公司很快意識到要想僅僅通過對維修進行規劃來滿足制造需求是遠遠不夠的。   一、TPM的基本內涵分析   (一)TPM的定義分析   TPM誕生之前，日本企業曾經歷過事后維修、預防維修階段，后來引進了美國的生產維修。在此同時，美國軍隊中創造的后勤工程學和中國鞍鋼憲法中提出的“臺臺(設備)有人管，人人有專責”群眾管理設備的思想和英國的工程學都對TPM的誕生產生一定的影響。TPM是在質量管理(TQM)、適時管理(JIT)等現代企業管理方法誕生的先后逐漸形成的，成為當代企業管理的重要組成部分。TPM也就是以設備為切入點，讓企業點點滴滴合理化的過程。TPM在歐美日等國家的企業經營管理中廣泛應用，尤其在日本企業的使用效果表現得更好。   (二)TPM咨詢的基本理念與目標   IPM的基本理念：第一是要提高企業綜合素質：追求經濟性、零原則；第二是要預防哲學：未來的預防；第三要全員參加：經營管理發揮全面權員作用，著重每個人和小團隊的活動作用；第四是現場現物主義：提倡現場管理、現物(設備)管理、人的作用；第五是智能化、無人化：追求效率、效益最大化。TPM管理模式主要有以下三個目標需要實現：首先是提高設備綜合效率；其次是提高設備管理規范和法制化水平；最后是改善企業形象，增加無形資...
2017 - 12 - 18
多年來，公司非常注重設備管理，緊緊圍繞企業生產經營目標，積極推行設備的綜合管理，狠抓基礎工作和設備的現場管理。但隨著市場經濟的不斷發展，我們深感很多方面還不能適應新的形勢，特別是對現代化管理方法和手段更是知之甚少，對在市場經濟條件下如何抓好設備管理，如何增強員工的團隊意識，發揮我們的工作積極性、主動性等方面覺得無從下手，因此，工作中也走了不少的彎路。為了進一步提高企業設備管理水平和適應市場經濟發展的需要，2004年結合公司的具體實際，本著自我加壓、創新管理的原則，決定在公司推行TPM管理，并把推行TPM管理作為公司近五年的重點工作之一。我們的具體做法是： 1、健全機構、制定方針 TPM是一項系統工程，它不是單一的設備管理，而是改變人的傳統心智模式和舊制度的變革，是一項涉及人、財、物等各個方面的現代管理模式，所以在推行過程中會遇到很大的阻力，需要有一個強有力的推行機構進行宣傳造勢、制定計劃和組織實施。為此，建立完善了公司、車間和班組三級推進機構，明確職責，確立推進方針和目標。成立了以總經理為組長的TPM推進領導小組，下設TPM項目推進辦公室，各部門設立部門推進小組和TPM推進兼職協調員，在主要部門成立了 20個TPM活動小組，為TPM的推進打下了良好的組織基礎。 2、廣泛宣傳、營造氛圍 為使TPM推進工作有的放矢地開展，華天謀首先對全體員工進行...
2017 - 12 - 18
1. TPM的定義  TPM是全員生產維修英文縮寫，即全體人員參加的生產維修、維護體制。TPM要求從領導到工人，包括所有部門都參加，并以小組活動為基礎的生產維修活動。TPM涉及到設備終生、各部位的維護保養及整個工作環境的改善，目的是提高設備的綜合效率。          2. TPM的五大支柱       （1）最高的設備綜合效率。      （2）設備終生全系統的預防維修。      （3）所有部門都參加。 （4）從最高管理層到工人全體參加。 （5）實行動機管理，即通過小組活動推進生產維修。         3. TPM的三個“全”  全員、全系統、全效率。三個“全”之間的關系是：全員是基礎；全系統是載體；全效率是目標。還可以用一個順口溜來概括：TPM大行動，空間、時間、全系統，設備管理靠全員，提高效率才成功。          4. TPM要達到的三個目的       （1）提高設備的綜合效率。      ...
2017 - 12 - 18
TPM是一項全面追求企業生產效率極限的現場改善活動。2002年，在鞍鋼集團公司的大力倡導下，新鋼公司導入了TPM這一全新的管理模式，經過近18個月時間的扎實推進，公司面貌發生了深刻的變化，有力地促進了企業管理水平和綜合素質的提高。但就筆者了解的情況看，TPM管理在整個集團公司還只是剛剛起步，各二級單位之間發展很不平衡，一些單位對在冶金企業如何推行TPM管理還不甚明確，推進方法和手段缺乏有效性。如何提高推進TPM管理工作的有效性？筆者認為：必須深入剖析TPM管理的特征，構建適合本單位實際的TPM管理體系，并采取相應的對策措施來推動這一管理體系的有效運轉，才能取得事半功倍的效果。本文最后給出新鋼公司TPM管理體系的兩個基本框圖和幾點做法，以供參考。  一、TPM管理特征分析  1、目標性：人類的每一項活動都是為了取得一定的效果，達到一定的目標。TPM管理也不例外，它的目標就是要不斷追求企業生產效率的最大化，全面提升企業的綜合素質。具體來講，TPM管理是通過對設備的六大損失（故障損失、工藝調整損失、突停和空轉損失、速度損失、廢次品損失、開工損失）和生產現場的一切不良因素實施持續的改善，努力實現“5Z”（零事故、零故障、零缺陷、零庫存、零差錯）的目標，從而達到最佳的設備綜合效率和企業經營效益，提高企業的市場競爭能力和應變能力，最終達成“3S”（員工滿意、顧客滿意、社會滿...
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