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精益生產(chǎn)
Service 精益生產(chǎn)
  • 用最低成本,全面覆蓋企業(yè)開展的項(xiàng)目策劃、定位、推廣、建
  • 站、運(yùn)營的培訓(xùn)需求
2017 - 12 - 26
日本公司和歐美公司在創(chuàng)新管理上有完全不同的思路:歐美的公司主要依靠內(nèi)部的技術(shù)開發(fā)來進(jìn)行創(chuàng)新,強(qiáng)調(diào)原創(chuàng)性的產(chǎn)品開發(fā);而日本的公司則強(qiáng)調(diào)內(nèi)部的知識共享,通過人員的流動換崗,加強(qiáng)研發(fā)、銷售和生產(chǎn)之間的互動。 日本的企業(yè)很了解自己并不擅長創(chuàng)造性的研發(fā),于是通過大量的正式或非正式的手段,獲得外部的知識支持,即:不斷地提高自己的知識獲取能力。 很多日本公司都建立了有效的、面向市場和制造的研發(fā)體系,強(qiáng)調(diào)制造是創(chuàng)新的實(shí)現(xiàn)場所,研發(fā)只有通過設(shè)計(jì)和制造才能發(fā)揮作用。 豐田就是這樣的一個杰出代表,它最大的長處之一就在于它擅長學(xué)習(xí)。它向福特、通用學(xué)習(xí),向質(zhì)量大師學(xué)習(xí)、也向美國、日本和歐洲的工業(yè)工程師學(xué)習(xí),然后將所學(xué)的知識融入到自己的體系中去。利用這些學(xué)到的知識,豐田開發(fā)了新的方法,研究利潤和成本的構(gòu)成,最后將新方法應(yīng)用到當(dāng)前系統(tǒng)的改進(jìn)中,如此周而復(fù)始。   豐田的精益產(chǎn)品開發(fā)體系就是一個學(xué)習(xí)的產(chǎn)物。   本書總結(jié)了豐田精益產(chǎn)品開發(fā)體的13個原則,這些原則可以用三個子系統(tǒng)來描述:(1)流程;(2)高技能員工;(3)工具和技術(shù)。這三個子系統(tǒng)相互關(guān)聯(lián),相互依賴。   一、流程 大部分的公司都有書面化的產(chǎn)品開發(fā)流程,精益產(chǎn)品開發(fā)體系對書面化的流程不感興趣,它重視的是實(shí)際的流程,即:促使信息傳遞、...
2017 - 12 - 26
由于人們對產(chǎn)品多樣化需求增加,市場競爭加劇,產(chǎn)品更新?lián)Q代加快,制造業(yè)逐漸向多品種、小批量生產(chǎn)方式發(fā)展。面對復(fù)雜的客戶,組織需要多樣化、低成本、高質(zhì)量的產(chǎn)品以及更快速的反應(yīng),企業(yè)開始致力于精益生產(chǎn)方式。它是繼單件生產(chǎn)方式和大量生產(chǎn)方式后的一種新興的生產(chǎn)方式,它遵循一個徹底消滅浪費(fèi)的理念通過成本計(jì)劃、產(chǎn)品組合計(jì)劃、資源配置等途徑生產(chǎn)出最能滿足顧客需求的接近完美的產(chǎn)品。豐田公司就是靠精益生產(chǎn)方式來戰(zhàn)勝競爭對手的。   一、精益產(chǎn)品開發(fā)體系   精益產(chǎn)品開發(fā)體系中不僅要有流程還要有高技能員工、工具和技術(shù),這三者緊密結(jié)合組成了一個金三角。簡單介紹一下各子系統(tǒng):(一)流程子系統(tǒng):1、建立由消費(fèi)者定義的價值,把增值活動與浪費(fèi)區(qū)別開來。正如德魯克所說的企業(yè)的業(yè)務(wù)取決于消費(fèi)者而非生產(chǎn)商,它是由滿足客戶購買商品或者享受服務(wù)的需求決定的。那么應(yīng)該如何確立消費(fèi)者定義的價值呢?首先要收集重要資源,隨后研究調(diào)查數(shù)據(jù)和競爭者,最后要研究當(dāng)前現(xiàn)場質(zhì)量數(shù)據(jù)等等。只有這個重要環(huán)節(jié)的工作做到位,才是最大限度的滿足消費(fèi)者的利益。2、在產(chǎn)品開發(fā)流程初期徹底分析各種可選方案,因?yàn)榇藭r設(shè)計(jì)改變的空間最大。舉個例子:2.8TC柴油機(jī)的燃油箱沒有放油螺栓,清洗油箱必須拆卸油箱,拆卸燃油箱需要3.5個工時(平均工時費(fèi)23元),則造成80.5元拆裝費(fèi)用,有則通過放油螺栓搞定。用戶愿意承擔(dān)80.5...
2017 - 12 - 26
精益物流是以精益思想指導(dǎo)的,能夠全方位實(shí)現(xiàn)精益運(yùn)作的物流活動。精益物流的提出,是和現(xiàn)代經(jīng)濟(jì)社會的發(fā)展緊密相關(guān)的,這是因?yàn)椋锪髌髽I(yè)的用戶,尤其是像制造業(yè)、快遞業(yè)、電子商務(wù)這樣的用戶,其本身受客戶的要求拉動,迅速實(shí)現(xiàn)了精益化,根據(jù)精細(xì)化的原理,這種拉動作用必然會沿著價值的流程,一級一級的拉動上去,這種拉動作用深入到物流領(lǐng)域是事態(tài)發(fā)展的一個必然結(jié)果。在后工業(yè)化社會,出現(xiàn)了多批次、小批量、多品種的物流需求,同時,隨著工業(yè)產(chǎn)品出現(xiàn)的輕、薄、短、小的發(fā)展趨勢,物流的組織方式和運(yùn)作方式必然要發(fā)生變革。這種變革,使物流領(lǐng)域很難再沿用過去和大批量生產(chǎn)相適應(yīng)的大宗物流形式,大宗物流,確實(shí)可以象大批量生產(chǎn)一樣收到低成本、高效率的優(yōu)勢,但是這種物流形式?jīng)]有辦法貫穿物流的全程,或者說,只有少數(shù)的渠道可以用這種辦法貫穿全程,多數(shù)情況下,越是接近末端,當(dāng)渠道變成細(xì)而密的時候,就會出現(xiàn)成本迅速增高和效率迅速將批地現(xiàn)象。所以,用“大物流” 的形式來適應(yīng)“多批量、小批次、多品種”的需求,顯然,不但在技術(shù)上和流程上難以解決,而且會使物流成本變得難以承受。精益物流具備了解決這些問題的能力。一、精益思想的產(chǎn)生1.精益生產(chǎn):精益生產(chǎn)最早起源于日本豐田汽車公司,是由豐田汽車公司探尋出的一套適合日本國情的生產(chǎn)組織策略。其指導(dǎo)思想是通過生產(chǎn)過程整體優(yōu)化,改進(jìn)技術(shù),理順各種流,杜絕超量生產(chǎn),消除無效勞動與浪費(fèi),充分、有效地利用各種...
2017 - 12 - 26
我們在討論企業(yè)管理時,首先涉及到的企業(yè)管理的兩重性是指企業(yè)管理一方面具有與生產(chǎn)力、社會化大生產(chǎn)相聯(lián)系的自然屬性,主要表現(xiàn)為合理組織生產(chǎn)力要素,保證社會化生產(chǎn)周而復(fù)始地順利進(jìn)行;另一方面,具有與生產(chǎn)關(guān)系、社會制度相聯(lián)系的社會屬性,主要表現(xiàn)為要維護(hù)一定的社會生產(chǎn)關(guān)系和社會制度。馬克思在分析資本主義企業(yè)管理的性質(zhì)時曾指出:企業(yè)管理具有兩重性質(zhì)是通過“指揮勞動”和“監(jiān)督勞動”表現(xiàn)出來的。“指揮勞動”作為對生產(chǎn)要素的組織,是對生產(chǎn)使用價值的社會勞動過程的指揮,反映了社會化大生產(chǎn)的一般要求;“監(jiān)督勞動”作為對所有權(quán)的保證,對資本增值過程的監(jiān)督體現(xiàn)了資本主義生產(chǎn)關(guān)系的剝削實(shí)質(zhì)。“指揮勞動”這一管理的自然屬性是超脫于社會制度、生產(chǎn)關(guān)系而存在的,而“監(jiān)督勞動”這一管理的社會屬性則因社會制度、生產(chǎn)關(guān)系的不同而存在著根本的區(qū)別。在我國,企業(yè)管理的兩重性應(yīng)理解為“指揮生產(chǎn)”、“精益管理”。我們將“勞動”理解為“生產(chǎn)”,體現(xiàn)了目前隨著科學(xué)技術(shù)的飛躍發(fā)展,以及生產(chǎn)的專業(yè)化和社會化,一個生產(chǎn)企業(yè)與多個材料供應(yīng)商以及購買產(chǎn)品的用戶有著千絲萬縷的聯(lián)系,組織、協(xié)調(diào)好企業(yè)供應(yīng)、生產(chǎn)、銷售這一整個經(jīng)營過程,全都屬于指揮生產(chǎn)的職責(zé)。將“監(jiān)督勞動”理解為“精益管理”,體現(xiàn)為由于社會制度的不同、生產(chǎn)關(guān)系的改變,每個勞動者與企業(yè)(包括不同類型的企業(yè))都有共同的目標(biāo)和利益,即不斷滿足日益增長的社會需求和個人生活需要。所以將資產(chǎn)所有...
2017 - 12 - 26
標(biāo)準(zhǔn)工時在制造業(yè)中的管理運(yùn)用 對生產(chǎn)而言,標(biāo)準(zhǔn)工時是生產(chǎn)管理用來衡量生產(chǎn)值的一個準(zhǔn)則,對生產(chǎn)值進(jìn)行有效管理的一種模式,是協(xié)助生產(chǎn)管理在有效的工作時間內(nèi)利用數(shù)據(jù)化管理,產(chǎn)生更大的生產(chǎn)效率,其最終是為了提高生產(chǎn)效益,達(dá)到縮短工作時間的目的,為員工提高福利待遇。  具體的,標(biāo)準(zhǔn)工時主要是從三個大的方面來體現(xiàn)管理應(yīng)用的。 一、生產(chǎn)管理   1、生產(chǎn)計(jì)劃排程 標(biāo)準(zhǔn)工時是生產(chǎn)排期計(jì)劃的更合理,更科學(xué),更可控的基本保障。沒有標(biāo)準(zhǔn)時間數(shù)據(jù),生產(chǎn)計(jì)劃只能依靠經(jīng)驗(yàn)粗略的估算。對自產(chǎn),外發(fā),外包,外協(xié)的計(jì)劃安排,預(yù)估貨期的準(zhǔn)確性沒有依據(jù)。  2、生產(chǎn)流程編排 標(biāo)準(zhǔn)工時是平衡化生產(chǎn)的保障,是SPS流線化生產(chǎn)模式成功推行的重要前提。并以各工序的標(biāo)準(zhǔn)時間安排生產(chǎn)流水線,確保生產(chǎn)線按照節(jié)奏時間生產(chǎn)。  3、生產(chǎn)方法改善 標(biāo)準(zhǔn)時間的建立,為工序的合理化和標(biāo)準(zhǔn)化提供了基礎(chǔ)。并通過采集優(yōu)秀的操作方法,為工廠生產(chǎn)傳導(dǎo),制定出合理的車縫方法,減少浮余動作,培訓(xùn)員工作業(yè)方法的統(tǒng)一性。  二、績效管理 1、對產(chǎn)能的要求計(jì)劃值和參考值。 標(biāo)準(zhǔn)時間是計(jì)算生產(chǎn)效率的前提。通過計(jì)劃任務(wù)的下達(dá),要求的達(dá)成率,效率,從上級到下級的一個工作要求,利用標(biāo)準(zhǔn)工作時間來衡量,為企業(yè)數(shù)據(jù)化管理提供準(zhǔn)確數(shù)據(jù)。2、時間標(biāo)準(zhǔn)...
2017 - 12 - 26
豐田模式之所以難以落地生根,是因?yàn)椴痪邆湄S田模式的生存土壤。雖然管理方式移植了,但是這些管理方式的生存土壤沒有移植,那么復(fù)制如何能成功?這土壤是什么?管理模式的背后是心智模式,心智模式的背后是組織語言。豐田特有的語言建構(gòu)了豐田模式。但是,當(dāng)人們學(xué)習(xí)豐田模式的時候,卻只是關(guān)注于具體的做法,而沒有看到背后的語言因素。沒有新語言的引入,就沒有心智模式的改變,任何管理模式只能流于形式而無法落地生根。有些企業(yè)風(fēng)風(fēng)火火地學(xué)習(xí)豐田,沒過多久就恢復(fù)常態(tài)了,也正是這個道理。豐田能獲得這種無法復(fù)制的持續(xù)競爭力,是因?yàn)樨S田獨(dú)特的組織語言中,蘊(yùn)含著大量的智慧,而這些智慧因各國學(xué)習(xí)者或研究者的不恰當(dāng)?shù)姆g而過濾掉了。下面,我們以中國對豐田的學(xué)習(xí)為例,從豐田模式的一些核心概念說起。豐田模式的核心——“徹底排除Muda”:“Muda”不是“浪費(fèi)”:大野耐一對“Muda”的定義是:只能使成本提高的諸要素,也就是只消費(fèi)資源而不產(chǎn)生任何價值的活動。在日文中也有“浪費(fèi)”一詞,定義是:“指胡亂地耗費(fèi)。無益地消耗人力、財(cái)力、時間等”。顯然,“Muda”不只是“浪費(fèi)”。在中國,把“Muda”翻譯成了“浪費(fèi)”,即無益地消耗人力、財(cái)力、時間等,這從根本上誤解了原意。“Muda”的概念又影響了對利潤的定義,通常我們對利潤的界定是“利潤=價格-成本”,而豐田的“利潤=成本-Muda”。從而也進(jìn)一步?jīng)Q定了豐田與其他公司不同的追求利潤的...
2017 - 12 - 26
讀《精益實(shí)踐在中國3》有感精益的五項(xiàng)基本原則告訴我們,如果我們始終以客戶價值為牽引,持續(xù)拉動并不斷消除價值流過程中的浪費(fèi),就能取得改善和進(jìn)步,逐步向盡善盡美的狀態(tài)趨近。精益的核心,是希望用更小的投入獲得更大的客戶價值,不斷提高組織效率。這個思想對不少企業(yè)而言是非常有價值的。但在現(xiàn)實(shí)情況下,我們發(fā)現(xiàn),很多企業(yè)都想引入和推行精益,卻往往很難持續(xù),這是為什么?是因?yàn)榫姹旧淼睦碚摯嬖谌毕菝矗坎皇恰>姘l(fā)展至今,無論是從思想層面還是具體工具方法層面,都已經(jīng)非常成熟,從這個角度而言,推行精益是“簡單”的。但是,要想持續(xù)推進(jìn)精益,本質(zhì)上是要讓員工習(xí)慣精益的思維方式,并在每天的工作和生活中加以應(yīng)用。而這一點(diǎn),才是持續(xù)推進(jìn)精益最大的難點(diǎn)——精益實(shí)際上已經(jīng)上升為一場組織的變革。在企業(yè)里推行變革,一般要從三個層次著手。第一個層次,我們叫它“問題層”。任何一場變革,都會有一個明確針對的問題點(diǎn)或者目的,正如幾十米之外的箭靶,我們希望找到一套新的方法射中它,這是變革最直接的目的,也是最容易看到的層次。如果你的新方法無法有效解決問題,變革注定會失敗。第二個層次,叫“變革層”。華為的任正非曾經(jīng)說過,變革的實(shí)質(zhì)就是利益的重新分配,所以任何的變革,都不是自然而然發(fā)生的,必然會面臨巨大的阻力,其推進(jìn)過程本身就需要精心地設(shè)計(jì)和策劃,并謹(jǐn)慎控制每一個關(guān)鍵過程,一著不慎,滿盤皆輸。第三個層次叫“心智層”,是說變革要想持續(xù)下...
2017 - 12 - 26
目標(biāo)確定,改善卻艱難。強(qiáng)大的阻力來自于傳統(tǒng)思維習(xí)慣和行為習(xí)慣,“車間不進(jìn)叉車,去掉行車”,“那是不可能的,沒辦法實(shí)現(xiàn)的”,抵觸的借口甚至在中高層干部中間都不自覺地隨口而出。此時,高層強(qiáng)有力的支持和企業(yè)強(qiáng)大的執(zhí)行力必須先行,用軍令式行為倒逼各級員工的思維習(xí)慣定式,在變革中體會新知識,就像幼年練武,先練基本功,招式意義在習(xí)練中體會、養(yǎng)成習(xí)慣。寶偉的具體步法如下:(一)垂直搬運(yùn)的取消行車在車間使用的好處早已達(dá)成共識,它可以在空間三個自由度上任意取點(diǎn)、定位完成吊運(yùn)任務(wù);而其弊端只有通過作業(yè)分析才識別的出來,就是不安全和動作、距離上的浪費(fèi)和等待。幾乎所有的現(xiàn)場管理者都或多或少的處理過這樣的員工,他們?yōu)榱艘蚩焖偻瓿扇蝿?wù),爭搶行車、叉車而引起斗毆糾紛。而另一方面,多數(shù)集裝箱車間為了提高產(chǎn)能而擴(kuò)充產(chǎn)線時,都不約而同地建立起多個二層鋼平臺,來增加車間面積的供給,極端的工廠有近70%以上的車間面積上建有二層作業(yè)平臺,而所有的二層平臺無不需要用行車把加工材料搬運(yùn)到位,在制品加工后,再由行車吊到地面完成下道工序的裝配。如此上上下下,不是“三菱”電梯的廣告所說的“享受”,而是對安全隱患和浪費(fèi)的“忍受”,其中存在的安全事故隱患、無效搬運(yùn)、等待浪費(fèi),用精益法眼看來,蘊(yùn)藏著巨大改善收益!中集寶偉即是從取消二層平臺入手,強(qiáng)制產(chǎn)線把原來在二層平臺加工的作業(yè)改到地面上來;現(xiàn)場基層干部對產(chǎn)能效率擔(dān)憂的借口一概被回絕,而是...
2017 - 12 - 25
實(shí)施精益生產(chǎn)過程中,企業(yè)難免會遇到各種各樣的難題。企業(yè)的實(shí)際狀況不同,遇到的難題也不盡相同。下面分享十個制造業(yè)推行精益生產(chǎn)培訓(xùn)過程中較為常見的難題,我們來看看豐田人是如何解答的!1、問:豐田的作業(yè)節(jié)拍緊湊,如果工人生病怎么辦?答:員工緊急生病時,其工作一般都由其班長頂替。2、問:我們工廠是計(jì)時制,發(fā)現(xiàn)有些員工偷懶,所以想改成計(jì)件制,可否?答:員工偷懶,問題在管理者,通過計(jì)件也許會短期讓員工緊張起來,但其中會有隱患:因?yàn)橛?jì)件的工時標(biāo)準(zhǔn)本來是可以不斷改善的,一旦計(jì)件后,這種改善就沒有了空間。例如,現(xiàn)在生產(chǎn)效率是30分鐘一個產(chǎn)品,如果每天工作8小時,那么計(jì)件就是16個產(chǎn)品,計(jì)件后,工人可能可以做到17-18個,如果生產(chǎn)效率可以提高到20分鐘一個產(chǎn)品的話,意味著工人每天能做24個,這種通過公司投入技術(shù)或資金帶來的效率的改善利益,就難以體現(xiàn)到工廠財(cái)務(wù)收益上,會給成本降低帶來問題。我們反而建議,給員工設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)作業(yè),按照計(jì)時工作,提高的效率部分的利益,用合理獎金發(fā)放給員工,而非工資的方式。3、問:我們導(dǎo)入水蜘蛛時,物料員原來一天只發(fā)兩次料,現(xiàn)在要每小時送到不同工位去,工作負(fù)荷增大了很多,抱怨比較大,怎么處理?答:如果改用水蜘蛛確實(shí)能提高生產(chǎn)率,需要把產(chǎn)生的效益中的部分做為工資或獎金補(bǔ)貼給增加了工作量的員工,這是精益改善中雙贏的原則;另外,也要想辦法幫助水蜘蛛改進(jìn)送料路線,工具,料車等,減輕其非增...
2017 - 12 - 25
親愛的Gemba教練,我很想聽聽您對以下問題的看法:(1)我們應(yīng)該在什么時候使用A3報(bào)告,或什么時候只需要一個創(chuàng)意留言板呢?(2)問題和想法之間有什么區(qū)別?我記得不久前關(guān)于豐田是否放棄了“拉動”發(fā)生過很多爭論,因?yàn)椋行┴S田工廠不再使用線邊物料箱讓操作工拿取零件,他們改用了成套供料,將零件配套后送往裝配線,而且,有些工廠這兩種方法都不采用,有些工廠則對半使用這兩種方法。當(dāng)時,豐田法國工廠開始運(yùn)行三班制作業(yè),而不是通常的兩班制(在夜班期間進(jìn)行設(shè)備維護(hù)),所以豐田正在放棄它的TPM模式。后來,工廠改成了兩班制,然后又回到三班制。據(jù)我所知,其他豐田工廠仍在運(yùn)行兩班制。昨天,一位記者問我豐田是否正在放棄kaizen,因?yàn)樨S田在加利福尼亞的一個研究機(jī)構(gòu)的負(fù)責(zé)人說,kaizen不適合突破性的創(chuàng)新。上次我參觀豐田工廠的時候,質(zhì)量和靈活性的目標(biāo)仍然和以前一樣,很多幫助操作工實(shí)現(xiàn)目標(biāo)的技巧都是工程師們想象不到的---只有通過kaizen。旁觀者清。這些“這到底是不是精益?”的辯論都是在考驗(yàn)我們對自己的解決方案的執(zhí)著。我們不斷地尋找可以掌控和實(shí)施的好想法,稱之為“最佳實(shí)踐”,并嘗試應(yīng)用它。精益思想看問題的角度完全相反。精益思想是深入理解問題,然后根據(jù)具體情況來提供適用的解決方案。例如,如果我們回到線邊物料箱和配套供料的問題,問題的核心是多樣性對團(tuán)隊(duì)成員的生理和心理功效學(xué)的影響。當(dāng)生產(chǎn)線更加靈活,更多產(chǎn)...
2017 - 12 - 25
人工智能在制造業(yè)的融合應(yīng)用是促進(jìn)實(shí)體經(jīng)濟(jì)發(fā)展的重點(diǎn)方向,是制造業(yè)數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化、智能化轉(zhuǎn)型發(fā)展的關(guān)鍵領(lǐng)域。發(fā)達(dá)國家政府和產(chǎn)業(yè)界均高度重視這一趨勢,近年來紛紛采取行動推進(jìn)基礎(chǔ)性研究及產(chǎn)業(yè)實(shí)踐部署,傳統(tǒng)的制造業(yè)生產(chǎn)范式正在人工智能的驅(qū)動下被進(jìn)一步改變。1.人工智能技術(shù)正在向制造業(yè)多個環(huán)節(jié)廣泛滲透隨著人工智能技術(shù)在生活領(lǐng)域的快速傳播,越來越多來自不同領(lǐng)域的學(xué)者及科研人員開始嘗試著將制造領(lǐng)域的專有知識注入到人工智能模型中,并將其與制造業(yè)中的典型軟件、系統(tǒng)及平臺相集成,形成了一系列融合創(chuàng)新技術(shù)、產(chǎn)品與模式。產(chǎn)品研發(fā)方面,美國工業(yè)設(shè)計(jì)軟件巨頭歐特克推出的產(chǎn)品創(chuàng)新軟件平臺Fusion360和Netfabb3D打印軟件集成了人工智能和機(jī)器學(xué)習(xí)模塊,能夠理解設(shè)計(jì)師的需求并掌握造型、結(jié)構(gòu)、材料和加工制造等數(shù)字化設(shè)計(jì)生產(chǎn)要素的性能參數(shù),在系統(tǒng)的智能化指引下,設(shè)計(jì)師只需要設(shè)置期望的尺寸、重量及材料等約束條件即可以由系統(tǒng)自主設(shè)計(jì)出成百上千種可選方案。日本NEC 在「NEC Industrial Iot」中,新增以 AI 協(xié)助作業(yè)員肉眼檢查的解決方案「AI Visual Inspection」生產(chǎn)制造方面,日本NEC公司推出的機(jī)器視覺檢測系統(tǒng)可以逐一檢測生產(chǎn)線上的產(chǎn)品,從視覺上判別金屬、人工樹脂、塑膠等多種材質(zhì)產(chǎn)品的各類缺陷,從而快速偵測出不合格品并指導(dǎo)生產(chǎn)線進(jìn)行分揀,在降低人工成本的同時提升出廠產(chǎn)品的合格率...
2017 - 12 - 25
又是一年辭舊迎新之際,過去一年降本增效指標(biāo)完成的很不錯,作為CI經(jīng)理的小湯還是很有成就感的。但馬上新的一年的指標(biāo)就要來了。小湯同學(xué)思緒翻飛……三年前,第一次接手做降本的項(xiàng)目的時候,每天跑斷腿,和各個部門一個一個找機(jī)會點(diǎn),但老大們壓根不會理我這個小工程師,最后都是靠老板搞定。兩年前,小湯同學(xué)開始逐步了解OEE和物料消耗的體系和實(shí)際運(yùn)作,能夠獨(dú)立找到一些機(jī)會點(diǎn),但大部分還是要靠老板和其他部門合作搞定剩下的指標(biāo)和項(xiàng)目。一年前,小湯同學(xué)憑借著這幾年的人際關(guān)系和對工廠運(yùn)作的逐步了解,慢慢通過非正式渠道可以找到很多不錯的機(jī)會點(diǎn),自己獨(dú)立推動各個部門來找機(jī)會點(diǎn)和指標(biāo)。今年,小湯同學(xué)的降成本指標(biāo)尤其tough, 通過頭腦風(fēng)暴和定目標(biāo)的方式完成了大部分指標(biāo)。另外比較自豪的方式是,通過逐步建立了損失管理的流程,并掌握review的主動權(quán),結(jié)合合理化建議的落地,又超額完成了另外一部分的指標(biāo)。明年呢,小湯有點(diǎn)擔(dān)心但并不焦慮,為什么,且聽我細(xì)細(xì)道來。小湯在Operation團(tuán)隊(duì)推動和落地的OEE損失管理流程+合理化建議流程充分證明了我的信心。OEE損失管理能夠在Day to Day中找到很多的機(jī)會點(diǎn),并且能夠推動專門的團(tuán)隊(duì)來改進(jìn)。比如通過損失分析,我們能夠?qū)iT推動SMED項(xiàng)目來降低換產(chǎn)時間,并取得了不錯的成績。合理化建議的落地能夠鼓勵一線崗位踴躍貢獻(xiàn)自己的想法。我在睡覺的時候,手機(jī)都會發(fā)出提醒,這不,維修團(tuán)...
2017 - 12 - 25
余輝的困境余輝負(fù)責(zé)公司的持續(xù)改善業(yè)務(wù)已經(jīng)兩年了,從開始的懵懵懂懂,到熱情高漲,以及現(xiàn)在的煙消云散,讓他感覺到前面是一片未知的黑暗。兩年前從生產(chǎn)經(jīng)理轉(zhuǎn)做精益經(jīng)理,借著公司領(lǐng)導(dǎo)的主推,咨詢公司的幫助,以及自己以前的人脈根基,確實(shí)從開始到現(xiàn)在完成一些比較好的改善項(xiàng)目,有時一個項(xiàng)目一年也能節(jié)約上百萬。但現(xiàn)在發(fā)現(xiàn):要找一個幾萬收益的項(xiàng)目都很難;做來做去還是那么幾個人,參與率以及公司人員整體解決問題的能力沒有明顯改進(jìn);部門的支持力度不斷減弱,改進(jìn)的方向越來越分散。整個團(tuán)隊(duì)都有疑惑,是不是這兩年已經(jīng)把主要的改進(jìn)做完了?但為什么公司的競爭力還沒有明顯提升?而且每天遇到的問題還是層出不窮?想想這些,余輝就頭疼,他不確定是否還有柳暗花明的時刻。炎熱的夏天已經(jīng)過去了,秋風(fēng)陣陣吹起,冬天還會遠(yuǎn)嗎?5分鐘思考為了幫你通過本章節(jié)閱讀獲得更多價值,請花5分鐘思考下面的問題,并寫出你的答案:你如何面向公司的戰(zhàn)略和業(yè)務(wù)突破來建立改進(jìn)項(xiàng)目管道(池)?你如何有效管理這一系列改進(jìn)項(xiàng)目,來確保項(xiàng)目目標(biāo)的達(dá)成?你如何讓公司的不同層級的人能參與到公司的系統(tǒng)改進(jìn)的活動中來?為什么這家優(yōu)秀的公司要運(yùn)行支柱管理架構(gòu)?余輝有些束手無策了,他想到了好多年前的同學(xué)余躍,聽說他管理做的很好,已經(jīng)負(fù)責(zé)整個中國區(qū)的業(yè)務(wù)了。參觀工廠后,余輝對于在余躍所管理的下屬工廠所看到、和聽到的關(guān)于支柱的運(yùn)行方式很疑惑:為什么企業(yè)需要從目前的職能管理轉(zhuǎn)變?yōu)橹е?..
2017 - 12 - 22
我國企業(yè)普遍存在著流動資金短缺的問題,其原因除多年形成的“三角債”外,企業(yè)的存貨資金過高是另一主要原因。有關(guān)資料表明,企業(yè)的存貨資金平均占用為流動資產(chǎn)總額的 40 %— 50 %。因此,為緩解流動資金短缺,提高企業(yè)資金的利用率,企業(yè)必須采用先進(jìn)科學(xué)的存貨管理方法,加強(qiáng)企業(yè)存貨的規(guī)劃與控制。   1.傳統(tǒng)的 EOQ 庫存管理的缺陷   所謂 EOQ ,即經(jīng)濟(jì)訂貨批量,是利用數(shù)學(xué)的方法求得在一定時期內(nèi)儲存成本和訂貨成本最低時的訂貨批量。該方法缺陷在于,它沒有認(rèn)識到庫存管理實(shí)質(zhì)上是一個大量信息的處理過程。傳統(tǒng)庫存管理的假設(shè)是:   1.1 物料需求是連續(xù)的   傳統(tǒng)庫存管理假定對物料的需求是穩(wěn)定的,因此,每次物料的需求量都小于訂貨總數(shù)。在傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式下,企業(yè)按計(jì)劃生產(chǎn),生產(chǎn)數(shù)量一般不會有大的波動,因而對物料的需求是均勻的。而在現(xiàn)代企業(yè)中,企業(yè)面向市場,面向客戶,生產(chǎn)數(shù)量是變化的,因此,對物料的需求是不均勻、不穩(wěn)定的,對庫存的需求是間斷性發(fā)生的。實(shí)際上,按照 EOQ ?訂貨法下達(dá)訂貨的時間常常偏早,從而造成物料積壓,既造成資金大量無效地占用,又引起庫存費(fèi)用的增加。另外,又由于生產(chǎn)需求的不均衡,有時發(fā)生庫存短缺,從而給生產(chǎn)造成嚴(yán)重?fù)p失。   1.2 對各種物料的需求是相對獨(dú)立的  ...
2017 - 12 - 22
當(dāng)今市場正由過去的封閉型轉(zhuǎn)變?yōu)闆]有國界與地域限制的全球開放型市場。市場的這種變化必然引起企業(yè)管理模式、生產(chǎn)組織方式和生產(chǎn)技術(shù)的變革。JIT、MRP等一些新的管理思想、管理模式正在成為新一代企業(yè)發(fā)展的熱點(diǎn),滲透到企業(yè)管理的各個方面。本文在分析傳統(tǒng)庫存管理缺陷的基礎(chǔ)上,分析了JIT思想對提高企業(yè)庫存管理水平所產(chǎn)生的影響,闡述了企業(yè)實(shí)施JIT的條件和步驟。     一、傳統(tǒng)庫存管理的缺陷     傳統(tǒng)的庫存管理思想是以生產(chǎn)不間斷為核心,庫存管理是為生產(chǎn)服務(wù)的。庫存管理系統(tǒng)所做的只是發(fā)出訂單和催貨,或用訂貨點(diǎn)法確定何時進(jìn)行訂貨,或用經(jīng)濟(jì)批量法確定每次訂貨的最佳批量。訂貨點(diǎn)法是一種按過去的經(jīng)驗(yàn)預(yù)測未來的物料需求的方法,這種方法的實(shí)質(zhì)在于遵循“庫存補(bǔ)充”的原則,保證在任何時候倉庫里都有一定數(shù)量的存貨,以便生產(chǎn)需要時隨時取用。經(jīng)濟(jì)批量法是用經(jīng)濟(jì)批量公式計(jì)算出使訂貨費(fèi)用和庫存費(fèi)用總和最低的訂貨批量。這些方法貌似科學(xué),用這些方法建立的庫存模型曾被稱為“科學(xué)的庫存模型”,然而,在實(shí)際應(yīng)用中并非如此。這些方法是建立在一些經(jīng)不起實(shí)踐考驗(yàn)的假設(shè)前提之上,熱衷以尋求解決庫存優(yōu)化問題的數(shù)學(xué)模型,而沒有認(rèn)識到庫存管理實(shí)質(zhì)上是一個大信息的處理問題。傳統(tǒng)庫存管理的假設(shè)是對各種物料的需求相互獨(dú)立的。傳統(tǒng)庫存管理的方法不考慮物料項(xiàng)目之間的聯(lián)系,各項(xiàng)物料的訂貨點(diǎn)是...
2017 - 12 - 22
1950年日本豐田汽車株式會社的副社長大野耐一提出了及時生產(chǎn)觀念,即及時化(JustInTime,簡稱JIT)的生產(chǎn)方式。企圖找出在少批量多樣生產(chǎn)時,能減少浪費(fèi)并降低成本的生產(chǎn)方法。由于日本廠商應(yīng)用JIT系統(tǒng)在數(shù)十年的實(shí)踐中的確能達(dá)到改善存貨、提高質(zhì)量、以及降低成本的效益,已成為各國競相模仿的典范。 大野耐一在他所著的《豐田生產(chǎn)方式與現(xiàn)場管理》一書中,對及時化的定義是:“把必要的東西于必要的時候,只給必要的數(shù)量”,必須徹底排除不必要的半成品及制成品的存貨。這個定義包含兩個基本觀念:一是不采取成本主義。一般公司的銷售價格采用成本主義,就是以成本加上正當(dāng)?shù)睦麧檨頉Q定制品售價,即:成本+利潤=售價。而JIT則認(rèn)為在自由競爭市場里,企業(yè)是價格接受者,產(chǎn)品售價由市場供應(yīng)情況來決定。企業(yè)唯有降低成本,才能增加利潤。二是徹底消除浪費(fèi)。JIT基于“徹底消除浪費(fèi)”的思想,以追求最終目的在提高生產(chǎn)效率,降低成本,而增加利潤。 應(yīng)用JIT系統(tǒng)的就是徹底找出所有浪費(fèi)源,并針對這些浪費(fèi)進(jìn)行改善。生產(chǎn)中的浪費(fèi)主要包括以下7個。 1.制造過剩的浪費(fèi) 指生產(chǎn)的產(chǎn)品數(shù)量超過市場需求量。制造過剩會產(chǎn)生不必要的存貨,而存貨需要增加物料的搬運(yùn),會占用儲存空間,增加利息支出,增加人員看管存貨等無附加價值的工作。過多的存貨也會使管理人員不知生產(chǎn)的優(yōu)先級,而將機(jī)器、人力花費(fèi)在不需要的產(chǎn)品...
2017 - 12 - 22
TPM是日本電裝公司NipponDenso在1961年導(dǎo)入的PM生產(chǎn)保全開始。7年后,公司決定讓所有員工參與,進(jìn)行全員保全。經(jīng)過兩年多努力,取得了非常巨大的成功,于是TPM誕生了。     從設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)的發(fā)展里程來看,大致分為以下幾個階段:   BM-----Breakdowm Maintenance事后維修    CM-----Corrective Maintenance改良保養(yǎng)    PvM-----Preventive Maintenance預(yù)防保養(yǎng)    MP-----Maintenance Preventive保養(yǎng)預(yù)防    PM-----Production Maintenance生產(chǎn)保養(yǎng)    TPM在Productive Maintenance以前,對設(shè)備進(jìn)行保養(yǎng)的職能從為動搖過,那就是設(shè)備管理部。自從PM以來,對設(shè)備的管理職能就不僅僅是設(shè)備管理部的事情了。這也是一個很大的變革。     雖然TPM是從TQM的思想演變過來,但TPM卻有很多自己的特色,由于時間有限,我就不詳細(xì)介紹TPM內(nèi)容了,只談?wù)剛€人實(shí)施的一些關(guān)鍵心得:   一、一個故事  好幾...
2017 - 12 - 22
1推行TPM管理前存在的主要問題 在購買設(shè)備初期,由于缺少管理經(jīng)驗(yàn),在設(shè)備的使用和管理上存在不少問題。 1.1 設(shè)備貼裝正確率低,元器件浪費(fèi)嚴(yán)重。 1.2 SMT設(shè)備的維護(hù)、保養(yǎng)機(jī)制不完美,未能充分發(fā)揮其作用,設(shè)備臨時停車時間多,生產(chǎn)產(chǎn)品合格率低下,造成交貨期延期;另一方面不能用最少限度的設(shè)備進(jìn)行最大量的生產(chǎn),制造成本上升,設(shè)備投資增加,投資回收期延長。 1.3 設(shè)備管理教育無系統(tǒng)性,設(shè)備的維護(hù)做得不夠,設(shè)備的改良也無法進(jìn)行。 1.4 維修人員和操作者的素質(zhì)參差不齊。面對公司各類產(chǎn)品增產(chǎn)的壓力和公司規(guī)模不斷擴(kuò)大的壓力,集團(tuán)公司投入巨額資金購買的設(shè)備由于管理工作不好,設(shè)備經(jīng)常發(fā)生故障,而不能滿足這一急劇增長的要求,最初我們擬通過引進(jìn)新的設(shè)備來增加產(chǎn)量,但對新設(shè)備投入后的效果存在一定的疑慮。為改變這一境況,我們意識到必須致力于能與先進(jìn)設(shè)備相配套的管理工作,從而依靠有條不紊的設(shè)備管理工作,以及上升到用提高設(shè)備本身設(shè)計(jì)水平這一理論高度來提高生產(chǎn)能力。增加設(shè)備日產(chǎn)量。  2如何推行TPM管理 要改善設(shè)備管理,必須通過改善人與設(shè)備的素質(zhì),必須樹立明確的、更高的目標(biāo),必須用先進(jìn)的、合理的方法徹底排除設(shè)備和與設(shè)備相關(guān)的不良因素,以追求最大限度的設(shè)備效率,從而達(dá)到提高分廠業(yè)績、創(chuàng)造出有生存價值的工廠。 2.1 TPM的基...
2017 - 12 - 22
TPM管理工作是企業(yè)的重點(diǎn)設(shè)備管理工作,是企業(yè)實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的一個關(guān)鍵,從理論上講,TPM是一種維修程序。它與TQM(全員質(zhì)量管理)有以下幾點(diǎn)相似之處:   (1)要求將包括高級管理層在內(nèi)的公司全體人員納入TPM;   (2)要求必須授權(quán)公司員工可以自主進(jìn)行校正作業(yè); (3)要求有一個較長的作業(yè)期限,這是因?yàn)門PM自身有一個發(fā)展過程,貫徹TPM需要約一年甚至更多的時間,而且使公司員工從思想上轉(zhuǎn)變也需要時間。   企業(yè)的TPM管理工作   TPM將維修變成了企業(yè)中必不可少的和極其重要的組成部分,維修停機(jī)時間也成了工作日計(jì)劃表中不可缺少的一項(xiàng),而維修也不再是一項(xiàng)沒有效益的作業(yè)。在某些情況下可將維修視為整個制造過程的組成部分,而不是簡單地在流水線出現(xiàn)故障后進(jìn)行,其目的是將應(yīng)急的和計(jì)劃外的維修最小化。 TPM為什么能取得如此巨大的效果?TPM為什么能在不同的行業(yè)和部門展開呢?因?yàn)獒槍Σ煌男袠I(yè)和部門TPM都有相應(yīng)的方法。下面簡單介紹一下TPM的九大活動:   第一,TPM基石—5S管理活動 5S是整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)的簡稱。5S管理活動是一項(xiàng)基本活動,是現(xiàn)場一切活動的基礎(chǔ),是推行TPM階段活動前的必須的準(zhǔn)備工作和前提,是TPM其它各支柱活動的基石。   第...
2017 - 12 - 22
多年來,公司非常注重設(shè)備管理,緊緊圍繞企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營目標(biāo),積極推行設(shè)備的綜合管理,狠抓基礎(chǔ)工作和設(shè)備的現(xiàn)場管理。但隨著市場經(jīng)濟(jì)的不斷發(fā)展,我們深感很多方面還不能適應(yīng)新的形勢,特別是對現(xiàn)代化管理方法和手段更是知之甚少,對在市場經(jīng)濟(jì)條件下如何抓好設(shè)備管理,如何增強(qiáng)員工的團(tuán)隊(duì)意識,發(fā)揮我們的工作積極性、主動性等方面覺得無從下手,因此,工作中也走了不少的彎路。為了進(jìn)一步提高企業(yè)設(shè)備管理水平和適應(yīng)市場經(jīng)濟(jì)發(fā)展的需要,2004年結(jié)合公司的具體實(shí)際,本著自我加壓、創(chuàng)新管理的原則,決定在公司推行TPM管理,并把推行TPM管理作為公司近五年的重點(diǎn)工作之一。我們的具體做法是: 1、健全機(jī)構(gòu)、制定方針 TPM是一項(xiàng)系統(tǒng)工程,它不是單一的設(shè)備管理,而是改變?nèi)说膫鹘y(tǒng)心智模式和舊制度的變革,是一項(xiàng)涉及人、財(cái)、物等各個方面的現(xiàn)代管理模式,所以在推行過程中會遇到很大的阻力,需要有一個強(qiáng)有力的推行機(jī)構(gòu)進(jìn)行宣傳造勢、制定計(jì)劃和組織實(shí)施。為此,建立完善了公司、車間和班組三級推進(jìn)機(jī)構(gòu),明確職責(zé),確立推進(jìn)方針和目標(biāo)。成立了以總經(jīng)理為組長的TPM推進(jìn)領(lǐng)導(dǎo)小組,下設(shè)TPM項(xiàng)目推進(jìn)辦公室,各部門設(shè)立部門推進(jìn)小組和TPM推進(jìn)兼職協(xié)調(diào)員,在主要部門成立了 20個TPM活動小組,為TPM的推進(jìn)打下了良好的組織基礎(chǔ)。 2、廣泛宣傳、營造氛圍 為使TPM推進(jìn)工作有的放矢地開展,華天謀首先對全體員工進(jìn)行...
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