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精益生產
Service 精益生產
  • 用最低成本,全面覆蓋企業開展的項目策劃、定位、推廣、建
  • 站、運營的培訓需求
2018 - 01 - 09
最近有朋友提出:“國內制造企業是否需要精益生產?”,“精益生產是否完全適合國內制造企業?”,以及“已經實施ERP的企業是否還應該實施精益生產?”等問題。對制造企業講,這些問題的答案簡直如同問一個人“為什么要吃飯?”一樣地毋庸質疑。但是問題畢竟提出來了!盡管不乏長春一汽這樣的中國精益的先驅,但我國制造業對精益的響應,與發達國家相比,總體上是遲鈍和缺少熱情的。從豐田生產方式引入中國、1977年豐田生產方式的創始人大野耐一兩次到一汽講學至今,已經近30年了。遲于中國啟動豐田方式應用的美國發展并超越了日本,創新了精益生產和精益思想,廣泛的替代了大量生產方式,成為標準的生產體制。而精益在中國未能普及,卻變成為一個既熟習又陌生的概念。造成中國制造業精益意識落后的原因不是技術和方法層面的問題,而是社會的、體制的、教育的、責任感、危機感的問題,總之是深層次的。有人總結中國推行精益的程度是:“合資不如外企,私企不如合資,國企不如私企”。這種說法作為深思“為什么精益在中國難以推行”的起點是再確切不過了。但這并不是中國制造業不需要精益的理由。毫不夸張的說,今天,在21世紀,企業要存活就要實現精益。“精益生產方式必將在工業的各個領域取代大量生產方式與殘存的單件生產方式,成為20世紀的標準的全球生產體系”。精益作為一種新的生產方式革命,在推行和發展過程中遇到各種阻力和障礙是必然的,不足為怪的。更為有意義的問...
2018 - 01 - 09
制造成本主要是由材料費、外加工費、直接人工費、間接管理費等所組成,企業為了尋求降低制造成本,除了針對材料費著手大刀闊斧改善之外,另一個改善重點就是減少人事成本的過度負擔。若是出現人事成本占制造成本的比率偏高現象,就必須考慮如何做好“生產少人化”策略,以期能夠真正落實降低成本大作戰的實效。 所謂的“生產少人化”,是指為了追隨市場多樣化與個性化的需求改變,制造工廠經過詳細的產能分析評估后,并繪制人機搭配作業組合圖,依此指派適當的作業員人數,用來從事需要數量產品的生產活動,主要是讓每位作業員均發揮100%的人員工作效率,杜絕“閑人、閑時、閑事”的各項浪費不斷發生。 制造工廠為了要做好生產少人化工作,可透過各種提高工作效率的技巧與做法,嘗試由多方面同步著手推進,除了進行生產人員的裁減與縮編,尚可引進機械化和自動化機器設備,達到“省力化”與“省人化”的效果,甚至是“無人化”的最高境界。 少人化向來是豐田式生產體系的重要支柱之一,強調是以最少的人數來配合生產需要量的方法。為了配合市場的快速變遷,采用不浪費的較少人數從事生產,對于人員、設備、作業方式等有關生產結構均必須加以探究,才能完全符合生產少人化的基本思維與實際做法,主要的部分包括下列7項: 1.流程式生產:讓在制品一個接著一個依制程規定順序完成所有生產作業,確實達到平穩化與均一化的目標,建立以最少人...
2018 - 01 - 09
雖然每一個人或公司踏上精益之旅都將面臨不同的挑戰,根據他們的特定情況下,有幾個關鍵步驟,可以幫助減少阻力,傳播正確的學習,并產生對于精益企業來說有必要的承諾。準備開始 找一個變革代理人,一個負責精益變革的領導者。 獲得精益生產知識,通過老師或顧問讓他們教授精益技術,并如何把這些技術作為一個系統來實施,而不是孤立的程序。通過抓住危機或創造一個開始轉變來找到一個杠桿。如果你的公司目前還沒有陷入危機,把注意力集中在一個精益競爭對手上,或者找到一個精益的客戶或供應商,他們將要求大大提高性能。忘記目前的大戰略。繪制價值流,從當前材料和信息流的現狀開始,然后繪制一個精益的未來狀態,說明它們應該如何流動,并按照時間表創建一個實施計劃。盡快開始一項重要的、可見的活動。要求立竿見影。一旦你有了動力,擴大你的范圍,把價值流的改進聯系起來,從車間到辦公室的流程。創建一個組織來引導你的價值流按產品族和價值流重組公司。   建立精益提升功能。   一開始就要處理過剩的人,然后承諾,由于引進精益技術,將來不會有人失業。  制定增長戰略。  刪除拖拖拉拉的因素。  一旦你修好了東西,再修理它。  “向前兩步,后退一步是可以的;沒有前進的步伐是不可能的”。...
2018 - 01 - 09
精益是為客戶創造最大價值的同時來最小化資源,時間、能源和精力。用精益的方式來工作是這樣的:理解客戶價值創造的所在地究竟在發生些什么,也就是通常意義上講的“現地”改善創建產品以及服務的流程通過問題解決和教練來培養人才賦予能力培養領導者以及開發一個有效的管理系統精益思想和練習能夠幫助組織變得既創新又有競爭力,因而能夠讓組織變得可持續。現今,無論何種工作,無論組織種的哪個部門,無論何種規模的組織,精益已經變成一種新的,有效的工作方式。在精益的組織中,問題是更有意義的學習機會而不是避而不談或者快速解決的錯誤。經理更像是教練,幫助其他人因找到問題而剛到愉悅,并每天練習可持續改善。領導力意味著創建一個管理系統來支持手頭上開展新的工作,目前開展工作的方式并不是你或者你的團隊想要在未來采用的方式。精益不是什么?  減少雇員(“精益”=“吝嗇”)一套工具:5S,改善活動,價值流圖、安燈、可視化管理、參數、儀表盤,A3等等。一個項目(關于效率,流程改善,績效管理,MBO,成本減少,6Sigma,等等),管理層對工作者(創造價值者)的開展的工作,外在人員或者內部專家人員。只在制造和運營部門做的事用來獲取證書和帶位等級的證書通過標準作業來編組團隊精益思想和練習是來擁抱挑戰的,這些挑戰就是如何為每一位客戶和社會創造更多的價值:尊重人并通過不斷通過解決問題來持續改善工作關注,并持續關注,不斷改善工作...
2018 - 01 - 08
精益生產3年的推行當中,感觸很深。作為企業的創業者、領導者,以及精益生產的直接推動與實施者,既必須從領導者的角度思考精益的價值,又必須從管理者的角度看精益的推行。在這當中,改變最難的還是自己,是自己對企業的使命與價值以及對員工在企業中角色的重新思考。1、精益生產需要改變的不只是生產, 而是整個管理自從2007年初步接觸到TPS,我們工廠致力精益生產的推行與實施快3年了。從對5S的照抄,到理解、實現, 再到單元生產與單件流的實現……從剛開始凌亂的點滴改善,到現在系統化、流程化的改善。精益生產所帶來的決非是生產方式的沖擊與改變,而是整個管理流程的重新思考與變革。在這當中,我們也在不斷反思為什么員工就不積極參與改善呢?為什么5S的維持就那么難呢?……參加過好幾次精益生產的交流后,發現不僅我們有這樣的困惑,幾乎所有的公司都有這樣的困惑,為什么呢?VSM不僅可以分析生產制造活動,同樣可以用VSM與價值活動分析企業的管理流程,重新思考我們的使命、價值、愿景與戰略,一下子豁然開朗:傳統工作職責描述、績效管理、目標管理、培訓管理、授權管理……,管理者往往被很多管理的方法所迷惑,這些方法之間往往沒有統一的價值。如果用拉動管理和價值鏈、價值活動分析的方法,則可以清晰地理解這些方法。否則,可能只是因為大家說這是一個好企業所必需的管理方法,我們公司也要學習,也要使用;但所有的管理方法本身并不是增值的,于是...
2018 - 01 - 08
最近網絡上總有人在議論精益,說精益亂了!什么好東西都被那一群搞精益的往自己的臉上貼了!精益已經濫了…!所以出現了許多迷惑:精益到底是什么?什么是精益?什么不是精益?精益到底有沒有被濫用?甚至對這些問題也都出現了正反兩面的看法。雖然我也參予了討論,但礙于微博140字的限制,總感覺說不清楚,所以決定干脆寫一篇長一點的,說個痛快!精益到底是什么?我想應該先從在哲學上定義一門〝學問〞的幾個不同角度或層次說起。就一個復雜的理論系統而言,由于人們最先認知到的通常是它的表面現象,所以會先從其獨特的、可辨識的表象的特征來下定義是很正常的,也就是說我們通常會先從其特有的〝相〞來做出定義。1990年出現的〝Lean Production System〞的〝Lean〞這個詞,字面上的意思〝苗條的〞就是從〝相〞而生(導入這個系統之后就會漸漸長成這個樣子)。但是在中文翻譯時,〝Lean〞這個詞被譯成〝精益求精〞的〝精益〞則是改從〝用〞而名,也就是說,翻譯時變成以這門學問的作用,也就是:〝持續改善,越改越好〞這個作用上的特征來命名了。說的白話一點,一個是從〝結果〞的特征來命名,一個是從〝手段〞的特征來命名,名義上雖有不同,但所指的都是相同的一門學問。這讓我想起瞎子摸象的故事,大象是什么?有人說:一種世界上鼻子最長的動物(說不定古時候真的就有人把大象叫做〝長鼻〞),一種耳朵最大的動物(也許有人叫:大耳),一種陸...
2018 - 01 - 08
精益生產介紹精益生產(Lean Production)是美國麻省理工學院國際汽車計劃組織對于日本豐田汽車的JIT運營模式的研究之后的一種總結和提升。論其實質,精益生產管理和JIT生產模式從本質上來說是一致的,其根本的精髓都是最大限度地控制成本,降低浪費。豐田JIT運營模式的思想根源是來自于美國超市的一種運營模式:小批量、高周轉。戰后的日本豐田汽車公司面臨著資源稀缺的困境,這種狀況下,豐田不愿意也無法學習當時全球的汽車業龍頭美國企業的為降低成本大批量生產的模式,所以豐田開發出適合自身運營需求的以小批量、多品種、低庫存、高周轉為核心的JIT運營模式。經過幾丨年的不斷改善,尤其是經歷了汽車行業由供不應求到大量庫存積壓的轉變,JIT運營模式爆發出它特有的生命力,豐田汽車也隨之從利潤的角度上超越了老牌的美國汽車生產廠商,如通用、福特等。隨著豐田汽車的成功,越來越多的企業開始關注JIT運營模式,并進一步轉化為今天的精益生產。國內企業在最近幾年也開始把目光放在精益生產管理/JIT運營模式上,越來越多的企業開始實施精益生產管理/JIT運營模式,但在實施的過程中,國內企業存在這樣那樣的問題,最終導致事實上大部分企業并沒有真正意義上把精益生產管理/JIT運營模式實施到位。在企業考慮精益生產/JIT之前,必須綜合地看待整個企業的運營模式。事實上,并不是所有的企業都適用精益生產/JIT,在本文中,筆者重點...
2018 - 01 - 08
自《改變世界的機器》一書問世,“精益生產(Lean Production)”一詞便以其巨大的魅力影響者世界制造業。“精益生產思想”創造了二十世紀西方工業企業再造的奇跡,在汽車、航空、電子、生物等高新技術行業被作為新一代工業革命在推廣著。精益生產管理模式沖擊并再造著近百年來人們習以為常的大批量連續生產模式和泰勒層級管理觀念。精益生產在世界范圍內的推行,大大提高了人類各種社會活動的效率,節省了資源的消耗,改善了工業生產的效率和質量。那么精益生產思想到底是什么哪?關于對精益生產思想的解讀很多,爭議也很多,可謂是仁者見仁智者見智。精益生產起源于豐田生產方式,但是就連大野耐一都認為豐田生產方式不是一種固定模式,是一直在持續改善持續變化的,其思想也在不斷地豐富和完善。因此,很難對精益生產思想有一個確鑿的定義和完美的解釋。我根據自己在企業對精益生產思想的實際運用經驗總結,并結合自己對精益生產思想的領悟,試圖從豐田生產方式在技術道路、管理理念、員工與組織關系等3個方面給世界企業界帶來的思想革命來對精益生產思想進行一下淺顯解讀。1、技術道路在技術道路上,豐田用“少量通用設備加上快速切換為特征”的小批量生產方式替代了在大型自動化設備上的大批量連續生產方式。豐田在快換模具和設備快速調整等技術的支持下,持續改進,實現了獨特的小批量甚至單件流生產,實現了生產方式的革命。新的生產方式省去了大批量連續生產中由于...
2018 - 01 - 08
國內20余年改革開放的歷史軌跡鮮明地表達出這樣一條信息:像19~20世紀的美國和二戰后的日本,正經歷依靠現代制造推動國家經濟高速發展的過程。現在直至今后的10年至20年,將有越來越多國家、跨國公司、產業界和學界關注中國的制造。顯然僅僅“世界工廠”之稱不能成為我們的目標,中國需要的是有強大競爭力的現代制造業。從企業層面看問題,發展中資企業的核心是學習與掌握現代創新理論與方法、現代質量管理與改進的科學和精益制造與管理,以及綜合運用它們提升中資企業的核心技術、競爭的核心能力和競爭優勢。本文將集中介紹精益制造與精益管理,以及一些新理論與方法。誠然,精益生產在90年代已經成為國人所熟習的術語,而且1994年的時候,在中國某大學的一位教授幫助下,中國某家制造企業已經宣布實現了精益生產的“一件流”,但是半年后給企業帶來的并不是喜訊。近10年來,人們很少聽到有關中國民族制造企業推廣與實施精益生產的消息,2004年卻同時從美國和大陸業界傳來:“中國轎車的生產成本高于在美國底特里生產的”、“一個世界著名的精益制造與精益管理公司在某合資汽車企業無法真正實施精益制造與管理”、“在大陸任職的某位外方經理剛剛實現在中國企業成功學習與實施精益生產技術與精益管理”的消息。追究其根源,中國制造企業還未能正確理解和實施精益生產。因此,值得研究與討論的是:我們在精益生產的理解、支持技術及實施中究竟出了什么問題?應該消除...
2018 - 01 - 08
在推動精益生產的時候,往往感覺無從下手。筆者也做過各種嘗試,參加過學習班、買了N本書、對干部員工培訓、開會,到頭來總是推不動,甚是煩惱。直到前年才找到一個自我感覺不錯的方法。根據分工,機電設備和倉儲兩個部門歸我負責。所以我就以這兩個部門作為突破點。在這次推進的時候,吸取了以往的教訓,從簡單的開始,不管怎樣,先動起來。我想精益生產最核心的思維是“消除浪費”,而基礎是5S,所以就從5S開始做;而機電設備部曾經推行過一段設備責任到人,并且列有點檢、保養表,機電部負責人也自學了一部分TPM的知識,有一定的基礎,所以就推TPM。首先是和兩個部門的負責人談話,告訴他們要推進5S和TPM,以及這兩項工作對他們的好處。倉儲部面臨的問題:一是貨物每月要盤點,發貨要先進先出,工作量非常大,在查詢時一些單據找起來非常耗費時間,找不到還要挨批,甚至是被懷疑賬實不符,手續有問題等更嚴重的問題;所以就告訴倉儲主管推進5S后,可以維護自己的清白,減少尋找時間的浪費,節省員工體能,而且可以看起來“板正”。機電設備部面臨的問題是車間員工只負責生產,不負責日常的點檢保養,而機電設備部員工一減再減,導致沒有時間做日常的點檢保養,而且生產車間的人員還經常調崗,新調崗的人員沒有經過就上崗,所以經常出現生產間設備故障或者誤操作導致流水線停止運行,機電設備部成了“罪人”。和機電設備部經理就TPM的三級保養分工進行了溝通,使他明...
2018 - 01 - 08
一、與傳統品質管理的區別不從根本上保證品質,則不可能全面地實施精益生產。當需要一件才生產一件時,如果某道工序出了不良品,則后續工序將沒有輸入,會立即停工。所有上游工序都必須補充生產一件,這樣就完全打亂了生產節拍。要全面實施精益生產,必須消除不良品。傳統的品質管理的方法是:加工零件或生產產品→檢查→挑出合格品或合格批次→交給用戶。對于能返修的不良品要進行返修,或降級使用;對于不能返修的不良品則報廢。這種方法主要依靠事后把關來保證品質。實際上,因為錯檢或漏檢時有發生,即使經檢查確定的合格批次,也不能保證百分之百合格。且采用抽樣檢查得出的合格批次中通常都包含一定數量的不良品。與傳統品質管理不同,精益生產之品質管理強調事前預防不合格品的發生,要從操作者、機器、工具、材料和生產過程等方面保證不出現不良品。它強調從根源上保證品質。精益生產給傳統的品質管理增加了新的特色。它使“必要的工作”這一模糊的概念變得十分清楚,大大提高了品質管理的有效性。“必要的工作”是指那些增加價值的活動。不增加價值的活動是應該消除的,把不增加價值的工作做得再正確不但是不必要的,而且是浪費。二、品質保證的五要素在現場,保證品質的5要素是:人(Man)材料(Material)設備(Machine)方法(Method)信息(Information)簡稱為4M1I,對4M1I精益生產的要求見表6-1:表中五個要素固然都重要,不...
2018 - 01 - 08
精益是借助有效實施載體進行持續改善活動。在進行改善前,我們需要對現狀進行分析,以客戶需求為出發點,以價值流分析(Value stream analysis)為手段,識別整個訂單執行流程中所有不增值(NVA)的活動并加以消除,從而有效降低在制品庫存提升生產效率,改善產品質量和設備,提高最大效益。它的目標是追求七大浪費的不斷消除,追求盡善盡美的境界。企業推進精益生產首先需要普及精益生產理念和精益生產方式,使管理層及員工認可和接受。與此同時在持續改善推進的過程中,公司需要進行大量的、持續的投入,特別是需要建立推進改善的團隊,團隊成員既要有一定現場工作的工作經驗,更要有充足的時間很多細部的工作,以期取得的成果并獲得更高的效益。推進精益改善時,需要結合公司的實際情況,集中于對已實現精益轉變的生產線進行持續改善,并以量化評估的手段,確定后續改善的方向和項目改善。改善的著眼點是消除浪費——按照消除七大浪費的思維方法,不斷識別和持續減少生產運作環節中存在的浪費,直至完美。根據公司期望與項目的特點、難度和范圍,往往通過三種形式實施持續改善:1. Focus-Kaizen  --針對整體轉型規劃的設計,就較難的改善項目,由專業顧問進行指導,公司成立專項的組織,建立全職推進團隊和現場實施團隊,實施全面的專項改善活動,通常以10-15人3到6個月為宜(包括改善前設計、改善實施、改善后標準化和穩定...
2018 - 01 - 08
一、改善的定義精益生產思想的最后一個基本思想是“盡善盡美”。“改善”活動是精益生產方式各目標順利實現的基本的支撐,是精益生產方式的堅固基石,而且也是精益生產方式所追求的目標。在1993年版(牛津英文詞典)中“改善(Kaizen)”的定義:一種企業經營理念。用以持續不斷地改進工作方法與人員的效率等。也可以同時理解:①改善是為達成工作的目的,追求更好的手段、方法。②改善就是超越目前所有的水平。改善有個說法就是,跟對方談話5分鐘,還沒有出現過改善的字不會是精益的,因為改善的觀念已經深入精益管理人的人心,習以為常,沒有人覺得我或者別人發現我自己工作中的過失后或者可改進之處是可恥的事情。這個狀態在今天是合理的,是高效低成本的,所以主動去改善是保持高競爭力的最好方法。要想做到盡善盡美,僅僅靠精益生產中的那些用法、工具是不夠的。還需要有持續不斷人人參與的改善機制,密切協同無縫搭接的團隊合作精神,異體同構離而不散的供應鏈系統,全員全方向全過程推動保障品質的TQM(全面質量管理)機制。也就是下圖中四個部分。而唯有這四個方面的協同推動,整個企業的運作才有可能朝盡善盡美的方向發展。二、“改善”的13個基本要點1、領導者要以身作則不要認為“改善的工作是部下的事,上司不必去做這些”。事實上,不論是領導者還是員工,都必須要能致力于改善。如果他自己沒有辦法首先身體力行,那么其部下也就無法跟著前進。作為領導者,每...
2018 - 01 - 08
當情況沒有按方針管理的計劃進行時,我們該如何處理?這就是重點,對嗎?事情按計劃進行過嗎?我最近現場走訪了一家精密設備制造商。他們的故事大家并不陌生,他們發明了一臺新機器來填補市場空白。然而,現實很殘酷:不僅只有少數顧客對新機器感興趣,而且設備還存在很多質量問題,這些問題真的很難解決。原來的方針管理計劃是:開發一項新產品,實現銷售業績的增長。現實并沒有按照計劃進行。我們該如何應對?當你看到這個故事時,很容易想到后面的發展:某個高層管理人員靈光一現,想到了一種輕松賺錢的新方法。公司調集了資源,員工拼命工作。然后事情沒有像預期的那樣發展。公司開始上演一場詭異而精致的鬧劇,想盡辦法辯解并掩蓋錯誤。最后,經過很多次的會議、演講和爭論之后,公司找到了替罪羊并繼續前行,在這個過程中徹底放棄了原來的目標。CEO的做法這種情況在我前面提到的公司里很容易發生,尤其是因為工程師至少犯了一個設計錯誤并很快就被發現了—盡管它很難補救。但這家公司CEO的處理方式很特別。他把方針的不成功看作是一種挑戰,他把大家聚集在一起,商量應對措施:他們并沒有相互指責,尋找替罪羊,放棄最初的方針目標,去解釋說這個計劃本身是正確的,但是有人毀了它…首席執行官重申了在市場中重新定位的方針目標,并將團隊成員聚集在一起,觀察并討論了最初計劃中的錯誤,以及如何嘗試不同的方法。這是精益精神的關鍵。是的,我們做了計劃,我們通過行動努力實現...
2018 - 01 - 05
無論是剛畢業,還是有著相當豐富工作經驗的IE來說,總是有著這么一個問題困擾著他,那就是——改善。如果把這個問題扔掉?那么IE存在的必要還在嗎?問題來了,IE存在的意義在哪里?IE在工廠里,唯一能凸顯其重要性,找到莫大成就感的唯有改善。無論你是做個工廠布局,還是產線設計,或是產能評估等,但那也僅僅是可遇不可求,不是想要你就有的。“改善永無止境”可以說讓IE的存在,有了名正言順,且底氣十足的不二真理。就目前而言,IE在工廠的角色是以維護產線,確保產能為基本準繩,工時系統的更新為基本工作,只有改善才能讓一個IE找到真正的存在感。唯有改善才能證明自己的能力。對于剛入職場的IE們,他們可以毫不猶豫地回答IE就是改善效率。但如何落地,他們也是苦惱萬分,能紙上談兵就算是不錯的了。畢竟書本上那些人的理論總結,是無法直接照搬去用的。而對有相當工作經驗的IE來說,很多問題在他們眼里早已成為了朋友,哪里還能找到改善點,這種“審缺”疲勞早已讓他們把所有的非正常看成了正常,或是無奈。改善永無止境,我們應該怎樣做呢?其實,無論是剛入職場的IE,還是有相當工作經驗。可以從“拿得起放得下”開始。基礎工業工程這門課,可以說是IE在工作中經常需要翻閱的唯一一本教科書。這本書里主要講述了工作研究,而工作研究則是有方法研究和作業測定。那么我們可以這么認為,IE就是研究工作(這里的工作主要指能看得見的動作,不包括腦力工作。...
2018 - 01 - 05
IE(Industrial Engineering)這個名詞經常翻譯成工業工程或工業工程管理,但是我從年輕時就認為這指的是生產技術,因為這是從支援技術層面的方式去思考如何提升制造現場的水準。IE在歐美及日本的產業界當中,對于生產性的提升做出了很大的貢獻。隨著時代的演進,IE這個名詞逐漸消失在制造現場,取而代之的是各式各樣的方式不斷地出現或消失。在臺灣同時吸收了過去與最新的IE手法,因此我能感受到今后將是跨越實踐基礎IE的時代。IE是支撐制造業整體的基石,因此我希望回到IE的本質,重新去思考改善、改革與革新的方式。IE的歷史IE在1900年初頭,由美國的泰勒(F.W.Taylor)為首,開始進行了“科學管理法”。泰勒的科學管理法當中,最具代表性的實驗就是鋼鐵公司所進行的鏟鐵砂實驗。以每鏟一次的量與一天的總量,進行相關研究,并決定出一天的標準作業量。泰勒為了保持良好的作業效率,并向上提升水準,在設定標準時間時,在教育訓練、制作作業計劃、鐵鏟與作業場所的配置等方面,提出了許多方案。與泰勒同時代的吉爾布雷斯從事建筑業,他利用堆磚頭的作業,在消除浪費的動作上進行了實驗。堆磚塊的作業當中,包含了拿磚塊、堆起來、涂水泥三個步驟,并研究了其中的各項動作。確立了標準性的作業之后,決定標準時間的想法為基準,設定出最小動作單位(Therblig)的16個標準動作記號,并決定出動作分析的方式。當時的IE是...
2018 - 01 - 05
這兩天一直在忙于客戶的流水線效率提升輔導,閑歇之際,總是對于改善過程中的經歷回味總結,也禁不住想整理一下分享給網友們些許心得體會,共勉同進!談到生產線管理,我并不擅長,因為我相信更多一線生產干部或主管更有體會及經驗,因為他們專職于生產現場的管理及改善,基于對產品工藝特性、人員個性、文化環境等諸多條件的熟識掌握,他們更能靈活把握管理的尺度與技巧。但回歸到科學管理原理的理論基礎,我們基于“作業方法”及“人性激發”這兩個角度去展開改善,來淺析如何將工業工程改善手法應用到流水線管理中。1、 了解流水線第一條流水生產線于1914年誕生于美國福特公司,為福特公司帶來金錢和名利上的巨大效益,它使得福特公司稱霸于全球汽車行業乃至制造業。在這之前,福特公司的工人裝配一個汽車地盤所需時間是12.5小時,而當流水線試驗成功后,完成一件汽車底盤的裝配時間是93分鐘,勞動生產率提高了8倍多。流水線是將工序分解后,分配給多人,依照工藝順序作業完成的生產線,可以由機械動力傳遞,也可由人工直接傳遞等不同的方式,流水線的形狀不限,可以“非”形、“一”形 、“U”形…等不同的方式體現,其作業方式可以是“坐式”作業,也可能是“站立”式作業,因不同產品及工藝區別可以為“裝配型”流水線,也可以為“加工型”流水線。2、 流水線常出現的問題由于流水線是將工序分配給多人來完成的生產線,因此其希望達到各個工序能夠同步、快節奏地產出...
2018 - 01 - 05
動作浪費是根據作業動作來分析,通常分為三大類十二種動作浪費,這些動作往往導致作業時間的增加,作業者勞動強度的增加,降低了生產效率...動作浪費對系統而言是相對獨立的。而且其最大的好處就是人人可以參與,人人可以動手,所以關注這一塊的浪費改善可以帶來很多的好處:① 直接改善作業者的勞動強度、提高效率,效果立竿見影,基層響應性好;② 改善對象的影響范圍小,可實驗性強,減低失敗機會,為大型改善項目奠定基礎;③ 最基礎的浪費消除掉后,能更加清晰的暴露出其他浪費的改善方向;④ 容易號召全員參與,幫助企業快速創造改善氛圍進而形成改善文化。沒有任何價值的動作,稱為“白勞”            ⑴兩手空閑的浪費作業者在作業過程中有雙手不參與作業的現象;比如說:在我們的人機聯合作業,折彎機在折彎的時候,作業員等待折彎的過程就是兩手空閑的浪費。⑵單手空閑的浪費作業者在作業過程中有單手作業的現象。主要從作業者生理和心理上產生的疲勞程度考量,稱為“疲勞“           ⑶多余動作的浪費作業者在作業過程中有不產生實際價值的動作現象;比如說:有的焊工在焊接前習慣性的拿錘子敲打一下工件等等。⑷轉身動作的浪費作業者在作業過程中有不斷轉身完成作業過程的動作現象。⑸拿取動作變化的浪費作業者在作...
2018 - 01 - 05
自從摩托羅拉公司提出六西格瑪的管理理念以來,現在已經被世界上的很多國家和地區所采用,為摩托羅拉、通用、戴爾、惠普、西門子、索尼、東芝等眾多跨國企業帶來卓有成效的改善。那六西格瑪管理到底從何而來呢,要從質量開始說起, “質量”的概念最早從制造業提出,從1900年開始到20世紀結束。1.操作者時代1900年的制造業主要以作坊式的生產為主,操作者對產品的質量負責,此時期稱為“操作者時代”。2.工長時代1918年,產品的工業化以及專業化分工越來越明確。比如,做鞋子,有人專門負責做鞋底、有人專門負責做鞋幫、有人專門負責做鞋面,最后有人把各部分組裝成成品。工廠中出現了“工長”這一角色,“工長”負責協調、組織和計劃每一道工序,對產品的質量負責。3.檢驗員時代1937年,“質量”的概念開始成型。例如,鞋子出廠以后發現有質量問題會被退回廠家,并且要求索賠,于是,工廠開始在產品出廠前對鞋子進行檢查,質量合格的賣給客戶,不合格的要返工或返修,工廠有了專職的檢驗員以及相應的檢驗標準、檢驗設備和檢驗方法。 4.統計SPC時代一方面,冰箱、洗衣機、電腦以及手機等產品在出廠前都經過檢驗,檢驗內容包括材料、工序以及成品,但最終到達用戶的產品還是會有質量問題,這是因為產品的檢驗是抽樣檢測,不是全檢,否則成本太高。另一方面,像衛星、航天飛船等產品數量極少,并且每個產品都要進行檢測,偶爾也會出現質量問題,這是因為產品的...
2018 - 01 - 05
根據對一千多位推行六西格瑪的相關人士進行調查發現:58%的人員認為六西格瑪的推行成敗最關鍵的因素來源于領導的因素,那推行六西格瑪的優秀管理者應該具備哪些特質呢?質疑現狀的習慣只有某些方面發生變化的時候才會采取行動。如果你不去質疑今天已經完成的事情,你就不可能去創造未來將他們做的更好的方法。這是很簡單的道理。如果你完成了期望你完成的事情,但沒有做的更多,你會被認為是勝任的,但你并不會有帶來巨大改進的突出成績。請記住,如果你沒有養成用持續改善的眼光來審視你的工作環境,將永遠沒有機會去嘗試。現實的眼光每個人都有逃避現實的傾向,因此我們有著解決很多問題的能力,但事實上我們完成的卻不多。最普遍的現象就是我們拖延,或者更糟的是忽略問題并冀希望于他們自己消失。當然,它們并沒有消失,于是我們不得不面對比原來更糟糕的問題。六西格瑪是數據驅動的方法論,能幫助企業看到真實的情況并采取相應的措施。換句話說,它幫助我們確認并且接受哪些難以接受的帶刺的結果。它強迫我們停留在現實世界中,因為任何其它的結果都會更糟。積極的傾向心理學多年來告訴我們態度的重要性,特別是當它影響到行動的時候。六西格瑪也不例外。如果我們被認為無法完成什么事情,我們失敗的機會將是10:1.(注意我們并非在暗示反之亦然)我們說的是自信心對于項目是關鍵的。六西格瑪使我們在風險面前稱為嘗試者,而不是哭泣者。適應性哪些在他們職業生涯的早期就形成的...
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