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精益生產(chǎn)
Service 精益生產(chǎn)
  • 用最低成本,全面覆蓋企業(yè)開展的項(xiàng)目策劃、定位、推廣、建
  • 站、運(yùn)營(yíng)的培訓(xùn)需求
2018 - 01 - 26
在過去的10年里,數(shù)字計(jì)算和通信的發(fā)展從根本上改變了制造工廠的運(yùn)營(yíng)模式。智能制造通過工業(yè)自動(dòng)化與信息技術(shù)(IT)的融合,將很快提升工廠的生產(chǎn)靈活性,并可節(jié)約能源、保護(hù)環(huán)境、降低成本、提高質(zhì)量和人身安全,從而使工廠的生產(chǎn)效率和質(zhì)量得到大幅度的優(yōu)化提高。這種新興的智能制造技術(shù)正在經(jīng)歷如下3個(gè)階段。第一階段——精益制造+信息化的集成這個(gè)階段形成了貫穿車間、連接部門、跨越企業(yè)的以制造為核心的系統(tǒng)集成,信息數(shù)據(jù)的集成,將顯著改善成本、安全和環(huán)境的影響,具有重大的意義。在這一階段,精益化流程再造和信息化建設(shè)將工廠企業(yè)互連,更好地協(xié)調(diào)制造生產(chǎn)的各個(gè)階段,推進(jìn)車間生產(chǎn)效率的提高。典型的制造車間使用信息技術(shù)、傳感器、智能電動(dòng)機(jī)、電腦控制、生產(chǎn)管理軟件等來管理每個(gè)特定階段或生產(chǎn)過程的操作。然而,這僅僅解決了一個(gè)局部制造島的效率,并非全企業(yè)。制造信息系統(tǒng)將整合這些制造島嶼,使整個(gè)工廠共享數(shù)據(jù)。機(jī)器收集的數(shù)據(jù)和人類智慧相互融合,推進(jìn)了車間級(jí)優(yōu)化和企業(yè)范圍管理目標(biāo),包括經(jīng)濟(jì)效益大幅增加、人身安全和環(huán)境可持續(xù)性的實(shí)現(xiàn)。這種“制造智能”的出現(xiàn)將開啟智能制造的第二階段。第二階段——從車間優(yōu)化到制造智能第一階段產(chǎn)生的大量現(xiàn)場(chǎng)實(shí)時(shí)數(shù)據(jù),通過這些數(shù)據(jù)配合先進(jìn)計(jì)算機(jī)仿真和建模,將創(chuàng)建強(qiáng)大的“制造智能”,實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)節(jié)拍的變化、柔性制造、最佳生產(chǎn)速度和更快的產(chǎn)品定制。這一階段應(yīng)用高性能計(jì)算平臺(tái)(云計(jì)算)連接整個(gè)供應(yīng)鏈體系,進(jìn)行...
2018 - 01 - 26
“工業(yè)4.0”最早源于德國(guó)聯(lián)邦教研部與聯(lián)邦經(jīng)濟(jì)技術(shù)部聯(lián)手資助的研究項(xiàng)目,由德國(guó)工程院、弗勞恩霍夫協(xié)會(huì)、西門子公司等學(xué)術(shù)及產(chǎn)業(yè)界的建議和推動(dòng)下形成,并在2013年4月的漢諾威工業(yè)博覽會(huì)上正式推出。該項(xiàng)目的主要目的是為了提高德國(guó)工業(yè)在全球的競(jìng)爭(zhēng)力,以在新一波的工業(yè)革命中取得先機(jī)。目前該項(xiàng)目目標(biāo)已經(jīng)成為被德國(guó)科研和產(chǎn)業(yè)界廣泛認(rèn)同的國(guó)家戰(zhàn)略,同時(shí)也迅速被世界上其他國(guó)家廣泛關(guān)注,比如美國(guó)也在采取措施,通過推進(jìn)“高端制造業(yè)”計(jì)劃。技術(shù)理念的變革勢(shì)必帶來管理的相應(yīng)改變,以滿足新型技術(shù)產(chǎn)生的各類挑戰(zhàn)。1.工業(yè)4.0的概念及特征“工業(yè)4.0”模式是由傳統(tǒng)的工廠集中式控制方式轉(zhuǎn)向分布式智能型控制方式轉(zhuǎn)變,目標(biāo)是建立一個(gè)可以靈活配置的產(chǎn)品與服務(wù)的生產(chǎn)模式,具有個(gè)性化和數(shù)字化。在這種模式中,各種分布獨(dú)立的任務(wù)模塊可以自由組合,各種產(chǎn)業(yè)之間不再有明顯的行業(yè)界限,同時(shí)也會(huì)催生出各種新的產(chǎn)業(yè)活動(dòng)領(lǐng)域及合作形式。在這種模式下,創(chuàng)造新價(jià)值的過程也被改變,形成全新的多組合方式的產(chǎn)業(yè)鏈分工。德國(guó)的學(xué)者和企業(yè)人士普遍認(rèn)為,“工業(yè)4.0”概念是以智能制造為主導(dǎo)的第四次工業(yè)革命,或者是一種具有革命性的生產(chǎn)手段,在該工業(yè)模式下,人們可以極大程度地利用計(jì)算機(jī)信息技術(shù)和網(wǎng)絡(luò)空間、云計(jì)算等先進(jìn)技術(shù)相結(jié)合的手段,即信息物理系統(tǒng)(Cyber-Physical System),將制造業(yè)進(jìn)行智能化轉(zhuǎn)型。也有學(xué)者認(rèn)為它是虛擬制造、智能制造與傳...
2018 - 01 - 26
顯著提高運(yùn)營(yíng)效率和降低成本智能制造技術(shù)的應(yīng)用在企業(yè)層面以及行業(yè)和供應(yīng)鏈層面都帶來了顯著的生產(chǎn)效益,并且這些益處累積起來有助于為國(guó)家產(chǎn)生廣泛的經(jīng)濟(jì)效益。例如,一家領(lǐng)先的美國(guó)汽車制造商因其開發(fā)的強(qiáng)大的物聯(lián)網(wǎng)和數(shù)據(jù)分析能力,在2011-2015年為企業(yè)節(jié)省了20億美元。根據(jù)智能制造領(lǐng)導(dǎo)聯(lián)盟(SMLC)的估算,僅僅在車間層面,需求牽引、資源和供給高效利用的車間采用智能制造技術(shù),將會(huì)帶來:整體運(yùn)營(yíng)效率提高10%;能源效率提高25%;面向消費(fèi)者的包裝減少25%;安全事故減少25%;周期時(shí)間減少40%;用水量減少40%。帶來企業(yè)新增收入和更多高技術(shù)含量的工作崗位在量化評(píng)估企業(yè)采用智能制造技術(shù)給制造業(yè)產(chǎn)品開發(fā)周期和成本降低帶來的作用方面,SMLC測(cè)算在建模仿真上的成本將下降80%,而投放目標(biāo)行業(yè)的產(chǎn)品面世速度將整體提升10倍。將這些影響分析累積到美國(guó)工業(yè)基礎(chǔ)層面的話,SMLC預(yù)計(jì)智能制造能夠使公司從相應(yīng)的新產(chǎn)品和服務(wù)獲得25%的新增收入,同時(shí)給相鄰行業(yè)也帶來25%的收入提升。SMLC進(jìn)一步預(yù)測(cè),智能制造可拓寬中小企業(yè)的潛在市場(chǎng),并為所有的制造商(大企業(yè)和中小企業(yè))創(chuàng)造更多高技術(shù)含量的工作崗位。在此值得重申的是,制造業(yè)的工作對(duì)整體就業(yè)具有顯著的乘數(shù)效應(yīng)。在美國(guó)的經(jīng)濟(jì)環(huán)境中,平均而言,每新創(chuàng)造一個(gè)制造業(yè)的工作崗位將支持其他額外的四個(gè)工作崗位,但如果該工作崗位屬于先進(jìn)制造領(lǐng)域,就業(yè)乘數(shù)將增至16。正如N...
2018 - 01 - 26
實(shí)現(xiàn)智能制造,需要智能制造的四大元素有效的組合,也需要把客戶集成、智力集成、縱向集成、橫向集成、價(jià)值鏈集成這五方面集成起來,通過這五大方面的集成,把制造的價(jià)值凝聚在一起,從而產(chǎn)生更大的價(jià)值。第一、客戶集成客戶是智能制造的中心。是實(shí)現(xiàn)客戶集成,是智能制造的起點(diǎn),通過一定的智能技術(shù)把客戶的需求有機(jī)集成起來,一定會(huì)使制造的價(jià)值倍增。對(duì)于客戶的集成有兩種情形:第一種情形是大量的差異化需求。雖然每個(gè)需求都不相同,但是需求總量很大。這就是范圍經(jīng)濟(jì),通過多樣化創(chuàng)造價(jià)值。第二種情形是個(gè)性化需求中的共性集中。這種情形是范圍經(jīng)濟(jì)上的規(guī)模經(jīng)濟(jì),價(jià)值更大。在智能制造體系中,客戶就是一個(gè)智能元素,他們擁有智能手機(jī)、平板電腦,通過移動(dòng)網(wǎng)絡(luò)可以實(shí)現(xiàn)有效的把客戶集成到智能制造環(huán)境中來。智能制造體系集成客戶的過程應(yīng)該是:通過O2O工具(比如地鐵中的、商場(chǎng)中的以及隨處可見的二維碼)把客戶吸引到相應(yīng)的網(wǎng)站,下載APP,客戶注冊(cè)登陸APP后就進(jìn)入了一個(gè)互動(dòng)的社區(qū)。在這個(gè)社區(qū)中,客戶可以預(yù)定產(chǎn)品、提供建議、看到生產(chǎn)中的產(chǎn)品、變更需求、發(fā)布使用體驗(yàn),或者與其他客戶進(jìn)行交流和分享感受。客戶可以邀請(qǐng)親朋好友加入到這個(gè)社區(qū),從而讓客戶的群體產(chǎn)生倍增。對(duì)于喜歡不同產(chǎn)品的客戶還可以建立更加有針對(duì)性的細(xì)分社區(qū)空間,一邊客戶融入到產(chǎn)品創(chuàng)造過程中。這樣一個(gè)過程就是對(duì)客戶的集成,是零散的需求成為一個(gè)有機(jī)整體,驅(qū)動(dòng)制造創(chuàng)新。所以,客戶應(yīng)該是智能...
2018 - 01 - 26
智能制造在當(dāng)下大熱,正確認(rèn)識(shí)智能制造的路徑和能力建設(shè),具有非常重要的實(shí)踐意義。三個(gè)階段           完整的智能制造包含智能化產(chǎn)品設(shè)計(jì)、智能化產(chǎn)品生產(chǎn)和智能化運(yùn)維服務(wù)等三個(gè)階段。第一階段不僅要完成產(chǎn)品智能化需求定義,還必須采用全數(shù)字化的手段開展產(chǎn)品設(shè)計(jì)和工藝設(shè)計(jì),在虛擬環(huán)境下完成產(chǎn)品使用過程的性能仿真與驗(yàn)證、生產(chǎn)過程的工藝仿真和配置、服務(wù)過程的運(yùn)行優(yōu)化和維修仿真,綜合形成智能產(chǎn)品的完整數(shù)字化產(chǎn)品模型。第二階段首先獲得完整數(shù)字化產(chǎn)品模型,智能工廠的管理系統(tǒng)才能夠主動(dòng)識(shí)別加工對(duì)象和生產(chǎn)要素,結(jié)合工廠的智能設(shè)備和智能物流編制合理的生產(chǎn)計(jì)劃。然后,智能設(shè)備按照生產(chǎn)計(jì)劃主動(dòng)傳遞物料和執(zhí)行加工、檢驗(yàn)、包裝、發(fā)貨等任務(wù)。遇到各種突發(fā)事件時(shí),智能設(shè)備與管理系統(tǒng)配合采取相應(yīng)的措施,最終完成智能化的生產(chǎn)。同時(shí),智能化服務(wù)系統(tǒng)保障工廠中各種智能生產(chǎn)設(shè)備的安全正常運(yùn)行。第三階段需要持續(xù)獲得智能產(chǎn)品使用中的運(yùn)行參數(shù)和健康狀態(tài),根據(jù)該智能產(chǎn)品設(shè)計(jì)知識(shí)給出優(yōu)化運(yùn)行參數(shù)方案,提高產(chǎn)品的使用價(jià)值。根據(jù)智能產(chǎn)品的維修知識(shí)提供預(yù)測(cè)維修服務(wù),提高產(chǎn)品的完好率,延長(zhǎng)產(chǎn)品的使用壽命,反饋產(chǎn)品質(zhì)量改進(jìn)建議和創(chuàng)新需求,達(dá)到智能維修服務(wù)的目的。數(shù)字化設(shè)計(jì)是源頭     ...
2018 - 01 - 26
移動(dòng)互聯(lián)網(wǎng)和科技進(jìn)步正在影響著社會(huì)的方方面面,其對(duì)制造業(yè)的影響成就了現(xiàn)在的“智能制造”熱,制造業(yè)也突然之間成為世界經(jīng)濟(jì)發(fā)展的“制高點(diǎn)”。筆者無意否認(rèn)“智能制造”對(duì)傳統(tǒng)制造業(yè)升級(jí)的積極作用,“智能制造”也一定可以拉動(dòng)經(jīng)濟(jì)增長(zhǎng),BUT,無論是宏觀政策的制定者還是企業(yè)主,必須認(rèn)清,中國(guó)當(dāng)前拉動(dòng)經(jīng)濟(jì)發(fā)展的主引擎不應(yīng)該是“智能制造”。不認(rèn)清這一點(diǎn),對(duì)于宏觀經(jīng)濟(jì)而言,中國(guó)可能會(huì)錯(cuò)失至少是延緩發(fā)展的良機(jī),對(duì)于需要轉(zhuǎn)型的企業(yè)而言,有可能在轉(zhuǎn)型的路上發(fā)現(xiàn)“此路不通”。制造在產(chǎn)業(yè)鏈中的位置想認(rèn)清這個(gè)問題首先要回到一個(gè)原點(diǎn)性問題:制造到底在產(chǎn)業(yè)鏈中的位置有多重要?我們知道,制造業(yè)一直被認(rèn)為是產(chǎn)業(yè)中利潤(rùn)率比較低的一環(huán),當(dāng)前國(guó)內(nèi)在制造方面的優(yōu)勢(shì)主要體現(xiàn)在產(chǎn)業(yè)鏈比較齊全且很多行業(yè)是一個(gè)開放的產(chǎn)業(yè)鏈,從而整體成本上仍然存在比較優(yōu)勢(shì)。在未來的“積木式創(chuàng)新”的鏈條中,我們可以成為其中的一環(huán),但是制造或許仍然無法成為整個(gè)產(chǎn)業(yè)的核心或制高點(diǎn),產(chǎn)業(yè)的核心仍然在上游,在創(chuàng)意、創(chuàng)新、設(shè)計(jì)環(huán)節(jié),尤其在產(chǎn)品普遍過剩、經(jīng)濟(jì)娛樂化的今天,制造會(huì)仍然處在它一貫的位置。只有當(dāng)它無法適應(yīng)新的上游需求時(shí),才被迫發(fā)生變化相應(yīng)變化,你怎么能希望它成為舞臺(tái)的主角?德國(guó)和美國(guó)強(qiáng)調(diào)制造業(yè)的回歸,是因?yàn)榈旅涝谘邪l(fā)、設(shè)計(jì)、創(chuàng)新創(chuàng)意方面已經(jīng)做到一定的程度,只是突然發(fā)現(xiàn)制造業(yè)并沒有當(dāng)初想象的那么不重要,同時(shí)技術(shù)進(jìn)步可能也逐漸具備讓制造業(yè)回歸的條件下提出來的。...
2018 - 01 - 26
從精益化、自動(dòng)化到智能制造,精益管理讓豐田升級(jí)得“順理成章”。在未來的十年里,中國(guó)制造業(yè)將以兩化深度融合為主線、以智能制造業(yè)為主攻方向。這一過程中,各種資源必須從各方向平衡發(fā)展,實(shí)施“工業(yè)2.0補(bǔ)課、工業(yè)3.0普及、工業(yè)4.0示范”的并行推進(jìn)戰(zhàn)略。無論是轉(zhuǎn)型升級(jí)、兩化深度融合,抑或是智能制造,精益化管理都是一個(gè)不可忽視的重要環(huán)節(jié)。不懂精益談智能制造,是純忽悠?精益與智能制造或者數(shù)字化制造的有緊密關(guān)系,從精益到JIT、TOC(瓶頸管理,或稱制約理論)都與智能制造有很大的關(guān)系,隨著數(shù)字化技術(shù)的發(fā)展,精益管理很多理念都可以通過數(shù)字化實(shí)現(xiàn),特別是TOC通過數(shù)字化找到C(約束點(diǎn))是瞬間的是事情,而精益管理、TOC中的分析就是數(shù)字化制造之上的智能部分,如果離開精益談智能制造是不可能實(shí)現(xiàn)的。從另一個(gè)角度講,實(shí)現(xiàn)智能制造是為了什么?生產(chǎn)產(chǎn)品!智能制造可以客觀、合理地評(píng)估自己企業(yè)的生產(chǎn)能力、生產(chǎn)特征、生產(chǎn)強(qiáng)項(xiàng),然后在設(shè)計(jì)產(chǎn)品時(shí)就可以避免自己生產(chǎn)的不足,用足自己生產(chǎn)的強(qiáng)項(xiàng),從而提高企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力。從哪里得到這些信息、分析數(shù)據(jù)呢?答案就是:通過數(shù)字化、精益化的生產(chǎn),傳輸正確數(shù)據(jù)。通過生產(chǎn)的精益化,采集節(jié)拍、換模、物流運(yùn)輸、采購(gòu)、設(shè)計(jì)、生產(chǎn)成本、廢品率等等一系列的標(biāo)準(zhǔn)化數(shù)據(jù)和參考架構(gòu)進(jìn)行分析,那么,智能制造就可以客觀、合理地評(píng)估自己企業(yè)的生產(chǎn)能力、生產(chǎn)特征、生產(chǎn)強(qiáng)項(xiàng),然后在設(shè)計(jì)產(chǎn)品時(shí)就可以避免自己生產(chǎn)的不足...
2018 - 01 - 26
現(xiàn)場(chǎng)管理3大工具:工具1:作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化       所謂標(biāo)準(zhǔn)化,就是將企業(yè)里有各種各樣的規(guī)范,如:規(guī)程、規(guī)定、規(guī)則、標(biāo)準(zhǔn)、要領(lǐng)等等,這些規(guī)范形成文字化的東西統(tǒng)稱為標(biāo)準(zhǔn)(或稱標(biāo)準(zhǔn)書)。制定標(biāo)準(zhǔn),而后依標(biāo)準(zhǔn)付諸行動(dòng)則稱之為標(biāo)準(zhǔn)化。那些認(rèn)為編制或改定了標(biāo)準(zhǔn)即認(rèn)為已完成標(biāo)準(zhǔn)化的觀點(diǎn)是錯(cuò)誤的,只有經(jīng)過指導(dǎo)、訓(xùn)練才能算是實(shí)施了標(biāo)準(zhǔn)化。標(biāo)準(zhǔn)化目的:在工廠里,所謂制造就是以規(guī)定的成本、規(guī)定的工時(shí),生產(chǎn)出品質(zhì)均勻,符合規(guī)格的產(chǎn)品。要達(dá)到上述目的,如果制造現(xiàn)場(chǎng)之作業(yè)如工序的前后次序隨意變更,或作業(yè)方法或作業(yè)條件隨人而異有所改變的話,一定無法生產(chǎn)出符合上述目的的產(chǎn)品。因此必須對(duì)作業(yè)流程、作業(yè)方法、作業(yè)條件加以規(guī)定并貫徹執(zhí)行,使之標(biāo)準(zhǔn)化。標(biāo)準(zhǔn)化有以下四大目的:?技術(shù)儲(chǔ)備?提高效率?防止再發(fā)?教育訓(xùn)練工具2:目視管理目視管理就是通過視覺導(dǎo)致人的意識(shí)變化的一種管理方法。據(jù)統(tǒng)計(jì),人的行動(dòng)的60%是從“視覺”的感知開始的。因此,在企業(yè)管理中,強(qiáng)調(diào)各種管理狀態(tài)、管理方法清楚明了,達(dá)到「一目了然」,從而容易明白、易于遵守,讓員工自主性地完全理解、接受、執(zhí)行各項(xiàng)工作,這將會(huì)給管理帶來極大的好處。幾個(gè)簡(jiǎn)單的事例:?交通用的紅綠燈----紅燈停、綠燈行?包裝箱的箭頭管理---有零件的箱表面箭頭朝上(↑),無零件的箱倒置箭頭朝下(↓),不易丟棄尚未使用之零件?排氣扇上綁一根小布條,看見布...
2018 - 01 - 25
和“豐田生產(chǎn)方式”中的“浪費(fèi)”一樣,豐田公司認(rèn)為:管理工作中的“浪費(fèi)”同樣是一種大概念。具體來說,管理工作中的“浪費(fèi)”主要表現(xiàn)在:管理要素不能得到有效利用閑置浪費(fèi)所謂閑置,是指管理工作中的庫(kù)存浪費(fèi),包括固定資產(chǎn)的閑置、職能的閑置或重疊、工作程式復(fù)雜化形成的重疊、人員的閑置以及資訊的閑置。而豐田公司看板管理、持續(xù)改善、現(xiàn)地現(xiàn)物制度等,都是工作流程化、規(guī)范化、職責(zé)化的有效措施,都在某種程度上減少了閑置的浪費(fèi)。同時(shí),由于精益生產(chǎn)的不斷發(fā)展,豐田公司不斷的利用新的管理思想去沖擊舊的思維,從而在源頭上杜絕了思想閑置的浪費(fèi)。豐田公司不斷的利用新的管理思想去沖擊舊的思維,從而在源頭上杜絕了思想閑置的浪費(fèi)。缺乏凝聚力的協(xié)調(diào)浪費(fèi)所謂協(xié)調(diào),就是指組織中的一切要素、工作或活動(dòng)要和諧的配合,以便于組織的整體目標(biāo)能夠順利實(shí)現(xiàn)。有了良好的協(xié)調(diào),就會(huì)出現(xiàn)一加一大于二的協(xié)同效應(yīng)。但是,如果在管理工作中應(yīng)由工作進(jìn)程、上級(jí)指示的貫徹、資訊傳遞以及業(yè)務(wù)流程等方面的協(xié)調(diào)不力,就會(huì)使整個(gè)組織缺乏團(tuán)隊(duì)意識(shí)、協(xié)調(diào)精神,在導(dǎo)致工作效率低下的同時(shí)也造成了極大的浪費(fèi)。“低效”造成的效率浪費(fèi)所謂低效,包括兩層含義,其一是指工作的低效率或者無效率;其二是指錯(cuò)誤的工作造成的負(fù)效率。低效率通常是由于管理者的低素質(zhì)、方法不當(dāng)或者固步自封的僵化思想造成的。為了杜絕“低效”浪費(fèi),豐田公司致力于打造學(xué)習(xí)型組織,并實(shí)行內(nèi)部選拔制度,公平地考核管理人員...
2018 - 01 - 25
OEE=工作效率×性能效率×質(zhì)量合格率 其中:工作效率=操作時(shí)間/凈利用時(shí)間 性能效率=單件產(chǎn)品的理想操作時(shí)間×總生產(chǎn)件數(shù)/操作時(shí)間 質(zhì)量合格率=(總生產(chǎn)件數(shù)-缺陷件數(shù))/總生產(chǎn)件數(shù) 例 設(shè)備總效率是對(duì)一個(gè)給定的設(shè)備的工作效率、性能效率和質(zhì)量合格率的測(cè)量。設(shè)備總效率的數(shù)據(jù)將有助于識(shí)別由于機(jī)器效率低而引起的損失。目標(biāo):國(guó)際上OEE在85%。設(shè)備總效率應(yīng)該在固定操作的機(jī)器上測(cè)量。如果合適,應(yīng)該按班、按產(chǎn)品來搜集數(shù)據(jù),并且可以用來識(shí)別可能的改進(jìn)和證實(shí)工藝更改的效率。文章來自網(wǎng)絡(luò),版權(quán)歸作者所有,如有侵權(quán)請(qǐng)聯(lián)系刪除
2018 - 01 - 25
1. TOC 釋義 TOC是英文Theory of Constraint的首字母縮寫,中文譯作"約束理論"。簡(jiǎn)單來講,TOC就是關(guān)于進(jìn)行改進(jìn)和如何最好地實(shí)施這些改進(jìn)的一套管理理念和管理原則,可以幫助企業(yè)識(shí)別出在實(shí)現(xiàn)目標(biāo)的過程中存在著哪些制約因素──TOC稱之為"約束",并進(jìn)一步指出如何實(shí)施必要的改進(jìn)來一一消除這些約束,從而更有效地實(shí)現(xiàn)企業(yè)目標(biāo)。①一套解決約束的流程。用來邏輯地、系統(tǒng)地回答以下為任何企業(yè)改進(jìn)過程所必然提出的三個(gè)問題:改進(jìn)什么?(Whattochange?)、改成什么樣子?(Whattochangeto?)以及怎樣使改進(jìn)得以實(shí)現(xiàn)?(Howtocausethechange?)   ②一套日常管理工具。可用來大大提高管理效能,例如:如何有效溝通、如何雙贏地解決沖突、如何團(tuán)隊(duì)協(xié)作、如何進(jìn)行權(quán)利分配等。這些日常管理的順利開展,是成功解決約束的必備條件和基礎(chǔ)性工作。鑒于這方面的內(nèi)容在其他管理理論中也多有涉及,本文則不再過多展開論述,而把重點(diǎn)放在TOC理論不同于其他理論的方面。   ③把TOC應(yīng)用到具體領(lǐng)域的具有創(chuàng)新性的實(shí)證方案。這些領(lǐng)域涉及生產(chǎn)、分銷、營(yíng)銷和銷售、項(xiàng)目管理和企業(yè)方向的設(shè)定等等。 約束理論(Theory of Constraints, TOC)是以...
2018 - 01 - 25
我們都積極地尋求方法去提升自己,我們?nèi)ジ纳谱约海蛘呷ジ纳莆覀兯?wù)的公司,其實(shí),這都不重要,持續(xù)的變化才是成功的關(guān)鍵。提及小規(guī)模的改善,“改善”與“套路”攜手前進(jìn),很大程度上,兩者是一樣的,但是有一個(gè)關(guān)鍵的不同點(diǎn)。為了理解“改善”與“套路”之間的這一不同點(diǎn),你需要分別去理解“改善”與“套路”這兩種方法.改善“改善”是一個(gè)思考的過程,涵蓋了生活中或者工作中的小小的物質(zhì)變化。“改善”這個(gè)單詞源于日本,并被粗略翻譯為“持續(xù)的變化”,而“改善”之后的其自身是怎么樣運(yùn)作的流程其實(shí)非常簡(jiǎn)單。通過發(fā)現(xiàn)生活中的機(jī)遇的領(lǐng)域,開始改善的流程。你需要識(shí)別這一領(lǐng)域,并且能提出解決方案,在識(shí)別出解決方案之后,你開始將該方案落實(shí)到日常生活中。短時(shí)間之后,回過頭去分析方案是不是解決了問題,并幫助你在生活中提出一個(gè)積極的、有效率的方法。一旦解決方案被實(shí)施,正是向下一個(gè)機(jī)會(huì)領(lǐng)域前進(jìn)的時(shí)間,而你可以從一開始就重復(fù)“改善”的流程。這里,沒有結(jié)束。你需要保持,并逐漸進(jìn)行由小到大的改善,你的生活將受益于及所做出的決定。不少公司已經(jīng)在日常運(yùn)營(yíng)中開始使用“改善”,其是一種提升員工參與度的快捷、有效的方法,員工可以找到改善其正在從事的工作,并且得到來自經(jīng)理的適當(dāng)?shù)姆答仯ú皇菑慕?jīng)理處獲得“批準(zhǔn)”)。如果員工的想法不是一個(gè)好的解決方案,或者問題描述不夠清楚,或者缺乏數(shù)據(jù)去支持到問題,員工也將在怎么樣去分別處理方面得到反饋與輔導(dǎo)。這...
2018 - 01 - 25
在過去的數(shù)十年中,日本改進(jìn)方法已經(jīng)在全球范圍內(nèi)推廣,但與改善方法相比日本的改善文化的傳播所占比重很小。當(dāng)我?guī)ьI(lǐng)西方領(lǐng)導(dǎo)人去日本學(xué)習(xí)精益的時(shí)候,他們經(jīng)常表達(dá)出,他們過去沒有理解“真正的改善“。他們?cè)谌毡厩宄乜吹揭恍〇|西沒有應(yīng)用到精益中。盡管你可能已經(jīng)被告知,改善并不僅僅意味著“持續(xù)改進(jìn)”。“變得更好”是一個(gè)改善的一部分,這是可以肯定的,但是改善包含的更多內(nèi)容,我們還不很了解。許多專家可能會(huì)向您展示漢字---“改善”,解釋改善這個(gè)詞的含義和歷史,但這僅僅是在教授這個(gè)詞的來源,而不是探索“Kaizen 改善”這個(gè)詞實(shí)際上意味著什么。我覺得過分強(qiáng)調(diào)“改善”這個(gè)詞外在的意思,已經(jīng)使一些人對(duì)改善方法產(chǎn)生迷惑。改善的方法不能被這個(gè)詞語的表面描述所完全表達(dá),所以我們一起去理解“kaizen 改善”的含義,并從中受益。改善含義的迷失在前些年,我接受了山田仁志先生(Hitoshi Yamada,大野耐一先生的優(yōu)秀學(xué)生之一)的培訓(xùn)。大野耐一先生應(yīng)用這套“Kaizen 改善”方法,幫助豐田公司獲得了史無前例的成功。但豐田公司的成功僅僅是這套“Kaizen 改善”方法成功的案例之一。我很榮幸地能和大野耐一先生的學(xué)生去學(xué)習(xí)這套改善的方法,來繼續(xù)踐行大野耐一先生的使命并傳承下去。“持續(xù)改進(jìn)”(continuous improvement)并不是“Kaizen 改善”的定義,而是“Kaizen 改善”產(chǎn)生的結(jié)果...
2018 - 01 - 25
TPM是一項(xiàng)全面追求企業(yè)生產(chǎn)效率極限的現(xiàn)場(chǎng)改善活動(dòng)。如何提高推進(jìn)TPM管理工作的有效性?筆者認(rèn)為:必須深入剖析TPM管理的特征,構(gòu)建適合本單位實(shí)際的TPM管理體系,并采取相應(yīng)的對(duì)策措施來推動(dòng)這一管理體系的有效運(yùn)轉(zhuǎn),才能取得事半功倍的效果。     一、TPM管理特征分析 1、目標(biāo)性:人類的每一項(xiàng)活動(dòng)都是為了取得一定的效果,達(dá)到一定的目標(biāo)。TPM管理也不例外,它的目標(biāo)就是要不斷追求企業(yè)生產(chǎn)效率的最大化,全面提升企業(yè)的綜合素質(zhì)。具體來講,TPM管理是通過對(duì)設(shè)備的六大損失(故障損失、工藝調(diào)整損失、突停和空轉(zhuǎn)損失、速度損失、廢次品損失、開工損失)和生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的一切不良因素實(shí)施持續(xù)的改善,努力實(shí)現(xiàn)“5Z”(零事故、零故障、零缺陷、零庫(kù)存、零差錯(cuò))的目標(biāo),從而達(dá)到最佳的設(shè)備綜合效率和企業(yè)經(jīng)營(yíng)效益,提高企業(yè)的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)能力和應(yīng)變能力,最終達(dá)成“3S”(員工滿意、顧客滿意、社會(huì)滿意)的可持續(xù)發(fā)展的企業(yè),其目標(biāo)是明確的。      2、系統(tǒng)性:就是TPM管理涉及企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)的全方位和全過程。TPM把設(shè)備包括引進(jìn)、安裝、調(diào)試、使用、維護(hù)、維修、改造,直到報(bào)廢更新的各個(gè)階段作為管理對(duì)象,涉及設(shè)備的各個(gè)子系統(tǒng)以及設(shè)備的每一個(gè)部件、零件,構(gòu)成以事后維修、預(yù)防維修、改善維修和維修預(yù)防為主導(dǎo)的全系統(tǒng)生產(chǎn)維修體系。同時(shí),TPM要求對(duì)設(shè)備環(huán)...
2018 - 01 - 25
TPM管理,即“全員生產(chǎn)維修”。是一種全員參與的生產(chǎn)維修方式,主要是通過建立一個(gè)系統(tǒng)全員參與,使得設(shè)備性能達(dá)到最佳狀態(tài)。那么,推行TPM管理有哪些要素呢? 一、TPM的基本推行工作做TPM一點(diǎn)不能急,一些步驟必須要遵守,否則就會(huì)前功盡棄。 第一步是培訓(xùn)。 在企業(yè)開展TPM管理工作的時(shí)候需要大量的TPM培訓(xùn),給員工灌輸TPM管理方面的知識(shí),在前期開始前,以及實(shí)施中,都要不斷地進(jìn)行,里面除了涉及到一般的5S,七大浪費(fèi),QCC,QC七大手法外,還有MTBF,MTTR分析,動(dòng)作分析,時(shí)間研究,工序分析等等,設(shè)備原理等等,還有好幾十場(chǎng)不同內(nèi)容的培訓(xùn)。 第二步是設(shè)備5S管理工作,在日本叫做經(jīng)營(yíng)直接型5S管理,或新5S。 設(shè)備5S管理就是要求: 整理:除了現(xiàn)在實(shí)施的整理內(nèi)容外,它在設(shè)備上的內(nèi)容還有:將閑置的設(shè)備直接拉走;對(duì)設(shè)備上的一些無用的,人工加上去的東西,立即清楚。將設(shè)備修理工具分開,維護(hù)工具分開,模具分開,都是按照一般的整理知識(shí)來做的。特別是設(shè)備上要用到的油,一定要按照需求量來準(zhǔn)備,將多余的拿走。  整頓:對(duì)設(shè)備的很多地方需要做標(biāo)示。那些地方要給油,頻率如何;設(shè)備分為那些功能,分段標(biāo)示;設(shè)備的消耗零件要標(biāo)示;所有可能導(dǎo)致嚴(yán)重后果的開關(guān)要標(biāo)示;工作區(qū)域和非工作區(qū)域要標(biāo)示;設(shè)備易發(fā)故障部件要標(biāo)示,等等。  清掃:讓...
2018 - 01 - 25
在工廠里,設(shè)備管理是一項(xiàng)大工程,只有設(shè)備維護(hù)的好,生產(chǎn)才能正常運(yùn)轉(zhuǎn),才能保證客戶的需求,同時(shí),也可以降低設(shè)備的故障率,延長(zhǎng)其使用壽命,而達(dá)到節(jié)省成本,增長(zhǎng)效益的目的。   一、使企業(yè)從傳統(tǒng)的“經(jīng)驗(yàn)管理”向“科學(xué)管理”方向過度。 設(shè)備管理工作作為企業(yè)管理的重要環(huán)節(jié),也應(yīng)隨著公司的發(fā)展而不斷優(yōu)化和創(chuàng)新,從傳統(tǒng)的“經(jīng)驗(yàn)管理”逐步向“科學(xué)管理”過渡,建立一套符合實(shí)際情況的設(shè)備管理體系。   二、提高企業(yè)中的設(shè)備預(yù)防維修水平 通過崗位日常巡撿,及時(shí)發(fā)現(xiàn)異常和排除故障;通過設(shè)備專業(yè)聯(lián)檢,對(duì)設(shè)備進(jìn)行全面、細(xì)致、實(shí)時(shí)、動(dòng)態(tài)的檢查和分析統(tǒng)計(jì),掌握準(zhǔn)確、及時(shí)的設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)數(shù)據(jù);通過專業(yè)聯(lián)合技術(shù)診斷,在日常點(diǎn)檢和設(shè)備專業(yè)點(diǎn)檢的基礎(chǔ)上,對(duì)狀態(tài)發(fā)生變化的設(shè)備,進(jìn)行更深一層的技術(shù)檢測(cè)跟蹤分析;通過TPM管理和對(duì)設(shè)備劣化趨勢(shì)管理,找出設(shè)備狀態(tài)的劣化規(guī)律,并將此規(guī)律作為進(jìn)行預(yù)知維修的重要依據(jù)。通過以上四種預(yù)防維修方式,給設(shè)備加上四層牢固的防護(hù)線。   三、在企業(yè)內(nèi)提倡主動(dòng)維修 通過磨損檢測(cè)、振動(dòng)檢測(cè)、溫度測(cè)試等技術(shù)的綜合運(yùn)用,提倡主動(dòng)維護(hù),實(shí)現(xiàn)控制設(shè)備磨損,減少或避免設(shè)備故障的目的,從而減少故障維修、日常維修。   四、以企業(yè)的成本管理作為紐帶來提升設(shè)備的綜合效益。 強(qiáng)化設(shè)備...
2018 - 01 - 25
一、TPM介紹 TPM的意思就是“全員生產(chǎn)維修”,英文翻譯Total Productive Maintenance。這是日本在70年代提出的,是一種全員參與的生產(chǎn)維修方式,其主要點(diǎn)就在“全員參與”與“生產(chǎn)維修”上。通過建立一個(gè)全系統(tǒng)員工參與的生產(chǎn)維修活動(dòng),使設(shè)備性能達(dá)到最優(yōu)。在中國(guó),由于國(guó)情不同,對(duì)TPM的理解一般是:利用包括設(shè)備工程師、管理員、維修工,特別是操作者在內(nèi)的生產(chǎn)維修活動(dòng),提高設(shè)備的使用、安全等綜合性能。 二、TPM的特點(diǎn) TPM有三個(gè)特點(diǎn),即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。 1.全效率:指設(shè)備壽命周期費(fèi)用評(píng)價(jià)和設(shè)備綜合效率。 2.全系統(tǒng):指生產(chǎn)維修系統(tǒng)的各個(gè)方法都要包括在內(nèi)。即事后維修、預(yù)防維修、改善維修、維修預(yù)防、生產(chǎn)維修等都要包含。 3.全員參加:指設(shè)備的計(jì)劃、使用、維修等所有部門都要參加,尤其注重的是操作者的自主小組(班組)活動(dòng)。 現(xiàn)階段,國(guó)內(nèi)的很多企業(yè),特別是一些小型的私營(yíng)企業(yè)的管理模式,恰恰與TPM的這三個(gè)特點(diǎn)背道而馳。它既沒有設(shè)備壽命周期費(fèi)用評(píng)價(jià)也不會(huì)去考慮設(shè)備綜合效率;生產(chǎn)維修的方法基本上是出了故障再修,不壞不修的事后維修法;設(shè)備使用維修也沒有合理的統(tǒng)一協(xié)調(diào),設(shè)備使用人員只顧加工生產(chǎn),維修人員只管維修設(shè)備,操作者也沒有良好的班組教育。這一系列的問題,形成設(shè)備頻壞、產(chǎn)品“量”“質(zhì)”上不去的惡性循環(huán),隨著時(shí)間的積累...
2018 - 01 - 25
TPM管理是一種先進(jìn)的企業(yè)管理技術(shù),它起源于70年代的日本,是一種全員參與的生產(chǎn)維修方式,其特點(diǎn)是“生產(chǎn)維修”及“全員參與”最大限度的發(fā)揮企業(yè)員工的最大作用。通過簡(jiǎn)易全員參與的生產(chǎn)維修活動(dòng),使得設(shè)備的性能得到最大利用。   TPM管理目標(biāo) TPM的首要目的就是要事先預(yù)防、并消除設(shè)備故障所造成的六大損失:準(zhǔn)備調(diào)整、器具調(diào)整、加速老化、檢查停機(jī)、速度下降和生產(chǎn)不良品。做到零故障、零不良、零浪費(fèi)和零災(zāi)害,在保證生產(chǎn)效益最大化的同時(shí),實(shí)現(xiàn)費(fèi)用消耗的合理化。TPM的目標(biāo)可以概括為四個(gè)“零”,即停機(jī)為零、廢品為零、事故為零、速度損失為零。   停機(jī)為零:指計(jì)劃外的設(shè)備停機(jī)時(shí)間為零。計(jì)劃外的停機(jī)對(duì)生產(chǎn)造成沖擊相當(dāng)大,使整個(gè)生產(chǎn)品配發(fā)生困難,造成資源閑置等浪費(fèi)。計(jì)劃時(shí)間要有一個(gè)合理值,不能為了滿足非計(jì)劃停機(jī)為零而使計(jì)劃停機(jī)時(shí)間值達(dá)到很高。   廢品為零:指由設(shè)備原因造成的廢品為零。“完美的質(zhì)量需要完善的機(jī)器”,機(jī)器是保證產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵,而人是保證機(jī)器好壞的關(guān)鍵。  事故為零:指設(shè)備運(yùn)行過程中事故為零。設(shè)備事故的危害非常大,影響生產(chǎn)不說,可能會(huì)造成人身傷害,嚴(yán)重的可能會(huì)“機(jī)毀人亡”。   速度損失為零:指設(shè)備速度降低造成的產(chǎn)量損失為零。由于設(shè)備保養(yǎng)不好,設(shè)備精度...
2018 - 01 - 24
1、在不斷改善過程中,TOC和Lean有完全不同的側(cè)重點(diǎn):Lean強(qiáng)調(diào)減少浪費(fèi)。而TOC強(qiáng)調(diào)增加產(chǎn)銷量。Lean追求消滅浪費(fèi)。豐田生產(chǎn)系統(tǒng)提供內(nèi)在的精益思想。豐田生產(chǎn)是一個(gè)有效的方法,因?yàn)樗菫樯a(chǎn)最終的目標(biāo)—利益的一個(gè)有效的工具。為了完成這個(gè)目標(biāo),豐田生產(chǎn)系統(tǒng)的主要方法是減小浪費(fèi),或生產(chǎn)率的改善。費(fèi)用減小和生產(chǎn)率改進(jìn)是通過各種各樣的浪費(fèi)消除達(dá)到的。例如過度的庫(kù)存和過度的人員。在這兩個(gè)世界里,利潤(rùn)計(jì)算的方法是一樣的,減少經(jīng)營(yíng)費(fèi)用。然而,TOC倡導(dǎo)產(chǎn)銷量-由增加利潤(rùn)為首要。所有的決策都是基于對(duì)產(chǎn)銷量的影響來評(píng)估庫(kù)存和經(jīng)營(yíng)費(fèi)用。主要強(qiáng)調(diào)是在增加產(chǎn)銷量。在實(shí)際案例中,Lean的持續(xù)改進(jìn),減少浪費(fèi)和TOC的增加產(chǎn)銷量,這都是公司的不同策略。2、實(shí)施的方法---浪費(fèi)的觀點(diǎn)顯然,產(chǎn)品和服務(wù)應(yīng)被客戶定制并且要匹配市場(chǎng)需求,在大多數(shù)實(shí)施TOC的公司,焦點(diǎn)是改進(jìn)初始系統(tǒng)的現(xiàn)狀。如果是市場(chǎng)的約束,那么它就可以由客戶定義。如果約束是內(nèi)部的,公司應(yīng)正確做一些事情。其實(shí),任何公司的長(zhǎng)期健康取決于公司滿足客戶的需求的能力。然而,在實(shí)踐中,許多TOC實(shí)施者卻錯(cuò)過機(jī)會(huì)消除真正的浪費(fèi)。在實(shí)施TOC的公司里的許多經(jīng)理在能力短缺的情況下,充分利用了約束資源,首先提高購(gòu)買能力。高度集中且尋求最容易引起停工的浪費(fèi),而且禁止產(chǎn)銷量。象物料的準(zhǔn)備時(shí)間的約束,質(zhì)量問題的約束,或材料短缺的約束直接影響產(chǎn)銷量的約束。Lean認(rèn)為浪費(fèi)...
2018 - 01 - 24
任何系統(tǒng)至少存在著一個(gè)約束,否則它就可能有無限的產(chǎn)出。因此要提高一個(gè)系統(tǒng)的產(chǎn)出,必須要打破系統(tǒng)的約束。任何系統(tǒng)可以想象成由一連串的環(huán)所構(gòu)成,環(huán)與環(huán)相扣,這個(gè)系統(tǒng)的強(qiáng)度就取決于其最弱的一環(huán),而不是其最強(qiáng)的一環(huán)。相同的道理,我們也可以將我們的企業(yè)或機(jī)構(gòu)視為一條鏈條,每一個(gè)部門是這個(gè)鏈條其中的一環(huán)。如果我們想達(dá)成預(yù)期的目標(biāo),我們必須從最弱的一環(huán),也就是從瓶頸或約束的一環(huán)下手,才可得到顯著的改善。換句話說,如果這個(gè)約束決定一個(gè)企業(yè)或組織達(dá)成目標(biāo)的速率,我們必須從克服該約束著手,才可以更快速的步伐在短時(shí)間內(nèi)顯著地提高系統(tǒng)的產(chǎn)出。約束理論和精益生產(chǎn)的共同之處有以下五個(gè)方面: 1、約束理論和精益都強(qiáng)調(diào)以客戶的價(jià)值為導(dǎo)向,客戶的價(jià)值是最關(guān)鍵的。精益的價(jià)值觀點(diǎn)僅僅被最終客戶定義。同樣,TOC的觀點(diǎn):產(chǎn)銷量是被客戶所付款的產(chǎn)量。所以客戶的需求在增加產(chǎn)品的產(chǎn)量起到?jīng)Q定的作用。2、價(jià)值流方面LP和TOC都強(qiáng)調(diào)價(jià)值流,生產(chǎn)管理對(duì)價(jià)值流進(jìn)行分析,顯示由互相依賴的不僅僅是生產(chǎn)的價(jià)值鏈增值和非增值活動(dòng)。LP和TOC都深刻地認(rèn)識(shí)到公司里的每個(gè)人的工作是把庫(kù)存變成產(chǎn)銷量。定義系統(tǒng)并且創(chuàng)造一實(shí)際的過程流。3、物料流動(dòng)方面強(qiáng)調(diào)簡(jiǎn)潔是流動(dòng)的重要性,并且物料希望像水一樣流動(dòng),達(dá)到同步生產(chǎn),同步的管理原則是平衡物流董而不是平衡產(chǎn)能力。這是TOC和精益生產(chǎn)所倡導(dǎo)的流動(dòng)。LP已經(jīng)把流動(dòng)概念從工廠內(nèi)擴(kuò)展到工廠外。擴(kuò)展到設(shè)計(jì)...
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