最近有朋友提出：“國內制造企業是否需要精益生產？”，“精益生產是否完全適合國內制造企業？”，以及“已經實施ERP的企業是否還應該實施精益生產？”等問題。對制造企業講，這些問題的答案簡直如同問一個人“為什么要吃飯？”一樣地毋庸質疑。但是問題畢竟提出來了！盡管不乏長春一汽這樣的中國精益的先驅，但我國制造業對精益的響應，與發達國家相比，總體上是遲鈍和缺少熱情的。從豐田生產方式引入中國、1977年豐田生產方式的創始人大野耐一兩次到一汽講學至今，已經近30年了。遲于中國啟動豐田方式應用的美國發展并超越了日本，創新了精益生產和精益思想，廣泛的替代了大量生產方式，成為標準的生產體制。而精益在中國未能普及，卻變成為一個既熟習又陌生的概念。

造成中國制造業精益意識落后的原因不是技術和方法層面的問題，而是社會的、體制的、教育的、責任感、危機感的問題，總之是深層次的。有人總結中國推行精益的程度是:“合資不如外企，私企不如合資，國企不如私企”。這種說法作為深思“為什么精益在中國難以推行”的起點是再確切不過了。但這并不是中國制造業不需要精益的理由。毫不夸張的說，今天，在21世紀，企業要存活就要實現精益。“精益生產方式必將在工業的各個領域取代大量生產方式與殘存的單件生產方式，成為20世紀的標準的全球生產體系”。

精益作為一種新的生產方式革命，在推行和發展過程中遇到各種阻力和障礙是必然的，不足為怪的。更為有意義的問題是如何鼓動我國的制造企業、特別是國企盡早踏上精益的征程。這就必須讓更多的企業和它的全體干部及職工懂得什么是精益？懂得精益在人類工業化歷史中的地位？樹立國家和企業的危機感，激發整個制造行業實踐精益的責任感和激情。然后是踏踏實實的實行精益的技術。

首先要學習、學得要像，要實踐、要用起來；還要有發展，像美國人超越日本人那樣的創新。對中國制造業來說，這將是一個漫長而艱巨的歷程。在人類工業化的進程中，盡管從手工業生產方式到大量生產方式的過渡幾乎用了一個世紀，而由于社會和技術發展節奏的加快，從大量生產向精益生產方式的過渡會迅速得多。人類這次新的生產方式的轉折從上個世紀50～60年代已經開始，進入21世紀這種轉變更加迅速。留給我們的時間不多了。后起的中國企業跟著什么路子走，是已經沒落的大量生產方式還是朝氣蓬勃的精益生產方式，將決定著每一個企業未來的命運、“中國制造”的命運、國家工業化的命運。制造業的朋友們！快快行動起來！趕緊踏上精益的征程。

精益生產給企業帶來巨大的效益

為什么中國企業也要實行精益生產？首先精益生產方式能為企業帶來巨大的效益。

2003年由《改變世界的機器》作者之一的J.P.沃麥克為首的“精益企業協會（Lean Enterprise Institute）”編撰的《精益詞典》是這樣定義的： “精益生產是一種用來組織和管理產品開發、作業、供應商和客戶關系的業務系統。與過去的大量生產方式相比，這種系統只要求較少的人力投入、較少的占用空間、較少的資金投入和較少的生產產品的時間，和較少的質量缺陷而能夠精確的滿足客戶的需求。

精益生產是由豐田汽車公司在二戰以后首創的，根據1990年的資料，與相同生產能力的大量生產系統相比，盡管它（指豐田）的產品品種多、批量小、質量缺陷少，而它只需要一半的勞動力、一半的制造空間和一半的資本投入、一小部分的開發時間和產品制造周期?！?。全世界的制造業都認可和實踐了精益生產少投入多產出的事實。從日本到美國、到巴西和中國的港臺企業，都從精益生產獲得了豐厚的回報。中國制造業難道不需要降低投入和成本而獲得更豐厚的利潤嗎？為什么放著先進方法不用呢？主要原因是對精益不了解，大量的原因是沒有危機感。有人陶醉于用廉價勞動力成本參與國際競爭。但是2004年就出現了珠江三角洲勞動力緊缺的報道，殘酷的中國低價勞動力供給還可以持續多久？中國的汽車企業面對不斷降價的壓力難道不應該另尋出路嗎？精益就是現成的和成熟的出路！

精益是解救危困企業的法寶

“精益生產通過消除浪費以實現提高質量、降低成本和縮短提前期的效果。”消除浪費是指“做正確的事”和“正確的做事”，消除一切非增值過程?！跋速M”本身就體現了一種在危機中尋求出路的奮斗精神。研究豐田生產方式產生的背景和過程可以看出，這種新的生產方式是為解決日本在困難環境中發展工業的需要而誕生的。

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