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精益生產
Service 精益生產
  • 用最低成本，全面覆蓋企業開展的項目策劃、定位、推廣、建
  • 站、運營的培訓需求
2019 - 01 - 16
質量檢查工序的目的是為了確認制造出來的產品是否為良品。現如今，質檢工序正在逐漸腐蝕制造業的現場：隨著制造的復雜化，品質保證愈加困難，質檢工序也逐漸增多。質檢工序一旦增加就很再難削減下去，這些環節最終都會變成企業的沉重負擔，降低企業的競爭力。從根本上來看，沒有任何附加價值的質檢工序越少越好。但這里有一個問題：如果不檢查成品質量，又如何在制造環節中判斷產品是否合格呢？為了突破這個瓶頸，企業需要確立制造良品的方式，也就是迎接挑戰，創造出“制造良品的條件”，實現匠人之道。 “質檢工序太多了，怎么減少呢？”為制造業提供咨詢及工程服務的埃姆特科技公司（AIMNEXT，總部位于東京），最近收到了很多類似的問題。本是為品質“把關”的質檢工序，怎么反倒給制造現場造成了困擾呢？ 用傳感器去除加工后的檢查為什么質檢工序一增加，大家就發愁？因為歸根結底，檢查是一道“無用功”。埃姆特董事長清威人表示：“在生產線上，能夠產生價值的是加工、組裝等制造工序，而不是質檢工序。”雖然質檢工序在保證產品質量方面發揮了重要作用，但在企業看來，質檢工序的增加，意味著成本的增長。 此外，質檢工序還會打亂生產線的流程。從這個層面上來說，它的確是個麻煩。有的質檢工序不僅會打亂周圍的制造工序和生產節拍，還會導致質檢工序前后的產品在庫時間延長。很多企業在考慮未來勞動力不足的嚴峻形勢后，會大力推行自動化生...
2019 - 01 - 16
“文化到班組，員工創文化”已經成企業班組管理文化建設的最有效的途徑。這也已經成為很多優秀企業的共同想法，加大力度去開展班組管理文化建設，將企業文化建設下達、深耕至基層班組，由下而上地激發企業文化的活力。 但是，班組文化建設中誤區重重。在班組建設調查與輔導的過程中，我們發現企業班組建設推進基、中層管理人員以及班組長等，對班組文化建設的基本認識不到位，班組管理文化建設方法少、措施少，班組文化建設存在著很多誤區：　 1.班組管理文化建設活動化 認為班組管理文化建設和班組活動是一樣的，認為班組文化建設就是員工的業余文化生活建設，就是組織活動，搞搞晚會，唱唱歌、吃吃飯、出去玩一玩，將班組管理文化建設娛樂化是普遍存在的誤區。 2.班組文化建設知識化 很多班組將班組管理文化建設理解為班組人員文化水平的提升，因此，文化建設活動，就成了學習小知識、寫寫詩歌散文、開闊視野等活動。這或許是班組文化建設的一小部分內容，但是絕不是班組文化建設的核心。　 3.班組管理文化建設口號化 班組管理文化建設只停留在口號層面，班組文化口號掛在墻上、寫在本上，例會上喊一喊，就是沒有落實到實際行動上，班組文化建設“文而不化”是班組管理文化建設的普遍問題。簡單來說，班組管理文化建設可以拆分為“文”和“化”兩個部分。“文”的部分，即班組文化理念的提煉、形成以...
2019 - 01 - 16
管理是必須落實到實踐的。很多管理者深諳那些高深莫測的管理理論，精通各種管理門道，但一到管理團隊，就會發現以往的積累就像是空中樓閣，對具體的事件和問題無甚用處。 大道至簡，有效的管理，也應該是至簡的。 當前，有的企業有個不太好的現象： 有的管理者學完MBA/EMBA，回到企業卻反而不知道怎么管理了。其實是常識的東西、本質的東西被蒙蔽了，自己把自己搞復雜了。 一、管理不高深，也不神秘 說到底，管理是洞察人性。 比如人才管理過程中，無論是基于戰略的提前規劃布局問題，還是人才結構問題，或者人才到底怎么培養的問題等等，其實回歸到常識來想，就是一個問題——你要培養什么樣的人？ 管理一定要回歸常識，回歸本質，沒有太神秘的專用的東西。管理的東西一說就明白，如果聽不明白，就一定是假的，也一定是錯的。所以，一說大家都聽明白了，那就是真的，是對的。  從團隊的角度來講，人才一定要有悟性，而悟性是可以培養的。 一個有悟性的人通常都有三個表現： 第一， 有悟性的人一切從目的出發。招人的時候，培訓的時候，都要牢記一點——目的是什么。很多員工在做事的時候，走在路上忘了方向，只是去做事情，卻把目的忘了，不知道為什么去做。甚至為了專業而專業，看起來搞得像模像樣的，但目的不對，這是有問題的。 第二，...
2019 - 01 - 16
一、安全員崗位戰略目標 以日為單位，通過班前班后講安全和現場自檢，推進班組零違章零隱患。 二、崗位工作標準 1.班組安全建設：現場有完善的安全管理制度和安全操作規程。班組長兼職安全員，經過安全培訓合格，掌握應知應會，每天佩戴袖標上崗。 2.班前會宣講安全注意事項，推進班前安全5分鐘活動，并做好班前會記錄。 3.班組安全員按照班組安全檢查BOM檢查，做好問題記錄并反饋，10人以上班組每周檢查反饋問題不少于1條，月度指標5條（物料清單（Bill of Material, BOM），是指產品所需零部件明細表及其結構。 具體而言，物料清單是構成父項裝配件的所有子裝配件、零件和原材料的清單，也是制造一個裝配件所需要每種零部件的數量的清單。BOM也叫產品結構或配方指物料（通常是完成品或半成品，部品）的組成情況——該物料有哪些下級物料組成，每一下級物料的用量是多少，其對應的屬性等。）。 4.設備操作工持有效的設備上崗證操作設備，無證人員禁止操作。工作服、勞保用品（手套等）穿戴整齊，進入生產車間禁止攜帶煙火。5.設備進入自動運行狀態，防護欄全部關閉。設備的聯鎖保護正常運行，打在自動狀態。聯鎖開關每天班前、班中進行檢查，保證有效性；嚴禁將身體任何部位伸入設備內部。設備的轉動部位必須設置防護罩。設備安全警示標志完好齊全。 ...
2019 - 01 - 16
培訓介紹：課題：互聯網思維下的供應鏈管理優化對象：總經理、副總、采購總監、物流經理、采購部經理、供應部管理、物料經理與主管、采購工程師 主要內容： 第一章：大數據與云計算時代及其與現代供應鏈管理的關系第二章：現代互聯網+下供應鏈管理的重要性及企業物流供應鏈系統的構建第三章：互聯網+下的采購與供應商管理第四章：供應鏈管理基礎第五章：供應鏈管理問題模擬–啤酒游戲第六章：互聯網+下的采購與供應商管理第七章：供應鏈管理互聯網+IT解決方案與智慧供應鏈本次培訓邀請了冠卓顧問高級講師陳老師主講。陳老師服務過眾多知名企業，尤其擅長供應鏈、采購等課程的講解與輔導。陳老師的課程注重實踐經驗與實際案例相結合的互動式講課模式。親切、隨和的授課風格，能夠將通俗易懂的理論分析與大量的實際案例以及個人切身管理經驗相結合，現場氣氛活躍；思維敏捷,帶給學生深入淺出的收獲和感受。課程現場，陳老師結合企業和社會實際情況，通過案例分享，現場互動，實際演練來激發學員思考、注重與學員交流研討，獲得學員良好的認可。培訓結束時，學員都反映在這兩天學習過程中有了新的收獲，茅塞頓開。非常感謝陳老師的精彩分享和辛苦付出。 培訓評分統計：培訓滿意度統計：學員體會：1、只適合有權限做決策的管理人員。2、互聯網對供應鏈管理有幫助作用。3、后面如有培訓機會，會更傾向于選擇具體的業務模塊去學習。4、理論知識很專業...
2019 - 01 - 16
培訓介紹：課題：現代工業工程IE最佳實踐案例對象：IE工程師，精益制造工程師，工藝工程師，生產主管，生產經理，工程經理等 主要內容： 第一章：生產方式演變過程中的重要理論與啟示第二章：工業工程簡介第三章：增值的概念第四章：提高生產率的基本著眼點第五章：工作研究步驟第六章：方法研究第七章：作業測定第八章：秒表時間研究第九章：工作抽樣第十章：預定動作時間標準法（PTS法）第十一章：績效分析與控制（PAC)本次培訓邀請了冠卓顧問高級培訓師饒老師，饒老師有32年制造業管理和技術經驗，18年制造領域管理咨詢和培訓經驗，多年從事工業工程、精益生產、六西格瑪的實踐和研究，理論功底深厚，實踐經驗豐富，在提高效率、降低成本方面有獨到的研究。饒老師曾經為多家世界500強企業、著名外資企業和民營企業及大型的國企提供過工業工程（IE），精益生產、六西格瑪、運營管理、TRIZ的培訓及咨詢，服務過的企業包括ABB、施耐德、上海貝爾阿爾卡特、西門子、飛利浦、萬寶至馬達、當納利、 TCL、美的、格蘭仕、龍大集團、東江集團等。課程現場，饒老師結合企業和社會實際情況，通過案例分享，現場互動，實際演練來激發學員思考、注重與學員交流研討，獲得學員良好的認可。培訓結束時，學員都反映在這兩天學習過程中有了新的收獲，茅塞頓開。非常感謝饒老師的精彩分享和辛苦付出。 培訓評分統計：培訓滿意度統計：學員...
2019 - 01 - 15
精益生產TPS又名豐田式生產管理(Toyota Management)，是日本大野耐一所建立現代化生產管理模 式，不但結合了豐田集團的JIT實時管理系統與 Kanban 廣告牌管理 兩大系統，且加入高度自動化生產與生產制度落實與規劃，并已逐漸發展成一套完整包含企 業經營理念、生產單位組織、物流及質量管理、成本控制、鏈接庫存管理和生產單位管理的 作業體系，能夠有效降低企業的生產成本、提高生產效率，且逐步改善產品的生產質量，是目前最受矚目的企業管理理論之一，也是今天所有管理階層及管理學院學生都需要深入了解 的必修科目。    單 1 目標，2 大基礎：豐田生產系統的原理與架構，其實說穿了一點也不復雜，就是透過豐田集團著名的JIT實時管理系統與 看板管理兩大系統，并以大量自動化生產模式， 降低生產成本、提高效率，并逐步提更產品水平。Just In Time 實時管理系統，是一套以「生產準時」為最高準則，透過看板居中協調，并由產品端向原料端提供需求的生產方式，所以能夠有效減少生產成本的管理系統， 可以永遠只保持適當的原料與成品在庫，在恰當的時候生產出數量剛剛好之成品，嚴格控管 「浪費」的產生，且比一般傳統單一產品大批量的生產方式，更適合市場規模較小或需求多樣化的市場。 豐田生產系統除了能夠協助管理階層更輕松地掌握成本，由于生產在線...
2019 - 01 - 15
很多企業在導入精益生產后，在推行的時候風聲火起，階段性結束后成果的落地，問題的解決會出現后繼無力地情況，為了有效的保證問題解決，以下幾點需要關注： 首先，在解決的問題識別和選擇上，需要全面系統的梳理企業運營過程中的現狀，發掘存在的問題和改善的空間，結合企業經營績效選題。一般使用VSM（價值流分析）對企業全流程進行梳理分析，找出企業經營的痛點問題進行解決； 其次，在精益推行解決問題的同時，需要建立一套完整的效益核算標準，最好是由公司的財務根據公司財務核算標準制定，這樣項目取得的成果能夠有效的體現在企業的財務報表中，能夠有效的避免項目成果虛化； 第三，需要建立完善的精益推行體系，將識別問題、解決問題、固化問題、問題解決回頭看形成完善的管理體系。 本文為原創作品，允許轉載，轉載時請務必以超鏈接形式標明文章的原始出處 、作者信息和本聲明。否則將追究法律責任。
2019 - 01 - 11
一般來說，企業推行精益活動時：在規劃上會整體規劃，分步實施；在實施過程中會先進行精益試驗項目，再進行整體實施。 主要原因: 1，降低項目失敗風險啊，萬事開頭難，如果第一個項目成功了，以后開展起來大家就更加容易接受，后續精益推進也會通暢很多。 2，試驗項目可以幫我們認識發展項目推進中很多問題，尤其是第一次引進精益的公司，大多持有半信半疑的態度，所以試驗中給大家一些指導和預警，企業的管理文化，組織架構，管理層態度等是都真的適合。 3，整體實施難度太大，沒有基礎，很難落地，最終大家十有八九會放棄，應該由易到難，循序漸進。 4，企業缺乏專門人才實施，在試驗中培養一批雛鷹，培養篩選一些有潛力人員，以備后續整體改進需求。 5，企業一般投入精力，人力到精益，很快都想見到項目成果，整體項目周期長，難度較大，很難符合這個要求。 總之，試驗項目可以作為檢驗企業是否真實想做精益的試金石，整體項目需要試驗項目明確精益信心后才好實施。 本文為原創作品，允許轉載，轉載時請務必以超鏈接形式標明文章的原始出處 、作者信息和本聲明。否則將追究法律責任。
2019 - 01 - 11
豐田生產方式（TPS）是提高企業生命力的一整套概念和方法的體系。它是豐田公司通用 的制造方法，其基本思想是“徹底杜絕浪費”，通過生產的整體化，追求產品制造的合理性 以及品質至上的成本節約。 TPS 哲理理論框架包含“一個目標”、“兩大支柱”和“一大基礎”。“一個目標”是低 成本、高效率、高質量地進行生產，最大限度地使顧客滿意。   ① “ 兩大支柱”是準時化與人員自覺化。JIT 需要以拉動生產為基礎，以平準化（Leveling System）為條件；平準化是指工件的被拉動到生產系統之前要進行人為的按照加工時間、數 量、品種進行合理的搭配和排序，使拉動到生產系統中的工件流具有加工工時上的平穩性， 保證均衡生產，同時在品種和數量上實現混流加式運動，起到對市場多品種、小批量需要的 快速反應和滿足功能； ② “一大基礎”是指改善（Improvement）。改善是 TPS 的基礎，可以說沒有改善就沒有 TPS。 借用美國知名工業工程管理學教授 Jeffrey Liker 對TPS精益生產方式的總結，關鍵要素如下： 要素 1：企業經營與生產線需設立長遠目標。盡管大野耐一所提出之豐田生產系統的終極目標是降低生產成本，但他也認為，企業雖然要 盡力降低生產成本，但降低成本絕非短期目標，而是應該將它視為公司長遠的政策，所以...
2019 - 01 - 10
TPM是英語Total Productive Maintenance的縮寫，本意是“全員參與的生產保全”。即通過員工素質與設備效率的提高，使企業的素質得到根本改善。    (1)將包括高級管理層在內的公司全體人員納入TPM;    (2)必須授權公司員工可以自主進行校正作業;    (3)有一個較長的作業期限，這是因為TPM自身有一個發展過程，貫徹TPM需要約一年甚至更長的時間，而且使公司員工從思想上徹底轉變也需要時間。1.TPM活動的八大主柱    (1)設備效率化的個別改善。    (2)建立自主保養體制。    (3)建立保養部門的保養計劃體制。    (4)提高操作及保養的技能訓練。    (5)建立設備初期的管理體制。    (6)建立品質保養體制。    (7)建立管理間接部門的效率化體制。    (8)建立安全衛生與環境的管理體制。   2.TPM的推進原則   (1)堅持自愿自律。TPM小組活動是員工自愿參與的，在業務中相互交換情報與信息，共同提高，并謀求解決問題自律性的小組括動。如果只是少數人的活動或者為了應...
2019 - 01 - 10
什么是精益生產精益生產(Lean Production，簡稱LP)是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織(IMVP)的專家對日本“豐田JIT(Just In Time)生產方式”的贊譽之稱，精，即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品(或下道工序急需的產品);益，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟性。精益生產是當前工業界最佳的一種生產組織體系和方式。精益生產是戰后日本汽車工業遭到的“資源稀缺”和“多品種、少批量”的市場制約的產物，它是從豐田相佐詰開始，經豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60年代才逐步完善而形成的。精益生產既是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，同時它又是一種理念，一種文化。 精益生產的實質是管理過程，包括人事組織管理的優化,大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產人員;推進行生產均衡化同步化，實現零庫存與柔性生產;推行全生產過程(包括整個供應鏈)的質量保證體系，實現零不良;減少和降低任何環節上的浪費，實現零浪費;最終實現拉動式準時化生產方式。精益生產的特點是消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善。去掉生產環節中一切無用的東西，每個工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位。精簡是它的核心，精簡產品開發設計、生產、管理中一切不產生附加值的工作，旨在以最優...
2019 - 01 - 10
精益管理就是管理要：“精”——少投入、少消耗資源、少花時間，尤其是要減少不可再生資源的投入和耗費，高質量。“益”——多產出經濟效益，實現企業升級的目標。更加，精益求精。一、永不滿足大量生產廠家為自己制定了許多生產指標，讓員工有明確的改進目標，并會努力去達到這些指標，但很少人會去超越這些指標，因為今年做得越好意味著明年的改進越難。所以，員工僅滿足于完成各項指標，從而阻礙了經營潛力的發揮。精益生產方式則把“無止境地追求完美”作為經營目標，追求在產品質量、成本和服務方面的不斷完善。這一思想是區別于大量生產方式的重要特征，也是精益生產走向成功的精神動力。準時化生產方式(JIT)和不斷改進流程(CIP)是精益生產追求完美的思想體現。其主要思想有：1、消除一切無效勞動和浪費精益生產把生產過程劃分為增加價值的過程和不增加價值的過程，前者也稱創值過程，后者則稱為是浪費。精益生產方式從分析浪費出發，找到改進的潛力，利用員工的積極性和創造力，對工藝、裝備、操作、管理等方面進行不斷改進，逐步消除各種浪費，使企業無限接近完美的境界。2、追求理想化的目標和大量生產廠家相比，精益生產廠家的生產指標沒有明確的定量，而往往以最佳狀態作為目標，如“零缺陷”、“零庫存”、“零抱怨”、”零故障“等。可以說，要達到這些理想化的目標是不可能的，但它們能使員工產生一種向”極限“挑戰的動力，樹立永不滿足的進取精神，極大限度地發...
2019 - 01 - 10
一個流生產： 即各工序只有一個工件在流動，使工序從毛坯到成品的加工過程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動狀態，是一種工序間在制品向零挑戰的生產管理方式，其思想是改善型的。通過追求“一個流”，使各種問題、浪費和矛盾明顯化，迫使人們主動解決現場存在的各種問題，實現人盡其才、物盡其用、時盡其效。 一個流要求以現場為管理中心，實行三現主義（現場、現物、現策），建立消火（現場駐屯、故障掛牌、設備不工作時間維修、維修工具管理）和防火體系，形成5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養）的文明生產環境，為現場創造提高質量、降低成本、保證交貨期的環境與條件。現場管理要從以設備為中心轉向以人為中心，從以單機操作轉向同步生產，變濁流為清流。物流設計要堅持：連續流動原則；規范化裝載原則；運輸手段簡單原則；輸送速度要快；便于收集下腳料和便于管理原則。 一個流生產的特點：  按產品類別布置的生產線 多制程的生產方式 固定的、單一的物流 采用穩定性好的小型設備 產品單件流動 作業員一人多崗 一個流生產的優點： 生產時間短 在制品存量少 占用生產面積小 易暴露問題點 容易適應市場與計劃的變更 有利于保證產品品質 有利于安全生產 不...
2019 - 01 - 10
很多企業在推行精益生產的時候，前期已經做好的5S工作，到了進一步推進其他工具的時候前期已經完成的工作又慢慢回到了原點，導致進一步推行精益生產其他工具的時候遇到很大的困難，最終導致了推行精益生產失敗。這是為什么呢？很多企業在推行精益生產的時候，前期已經做好的5S工作，到了進一步推進其他工具的時候前期已經完成的工作又慢慢回到了原點，導致進一步推行精益生產其他工具的時候遇到很大的困難，最終導致了推行精益生產失敗。這是為什么呢？很大原因是沒有達到標準化，沒有把前期工作好的東西標準化下來，形成制度，形成文化。下面我們就來認識什么是標準化吧。   一、什么是標準化作業？標準化作業是為了更有效地生產，把物料、設備、人等生產要素進行合理組合的一種集約化作業方式。      在標準化作業條件下，現場浪費少，機、物料技術條件有機結合，同時現場自主化管理，組長制定標準化生產技術條件和表單并培訓員工執行，執行中不斷改善，所以標準化作業條件也在不斷優化。現在較為流行的豐田的標準化作業內容由三要素及四種重要的表單組成。       標準作業和作業標準完全不同。所謂的作業標準是為了進行標準化作業而規定的各種技術標準，例如，加工時的溫度、時間、壓力等，比如刀具的類型、形狀、材料、尺寸、切割條件、切削液等，這是技術標...
2019 - 01 - 10
1. 可以有效降低生產成本  生產成本由人力、材料、管理幾方面構成。通過精益生產可以提高材料利用率、降低廢品率、減少材料庫存，從而有效減少材料的資金占用率；現場改善追求使人更高效、更輕松愉快的工作方法，通過合理的人員配置和新方法的使用，使得投入同樣的人員可以得到更多的產出或者同樣的產出可以由更少的人員完成，從而有效的節約人力成本；通過布局優化可以有效減少工作場地占用，提高空間利用率，節省場地租用或使用費用；管理有序的現場，使得現場管理無需花費大量的人力物力去解決瑣碎問題，從而有效降低了生產管理成本。  2. 可以有效提高生產效率  通過現場改善可以平衡生產線，減少停滯和等待，消除大量人力資源的浪費，有效提高勞動力生產率；可以減少大量的搬運、移動使物流順暢，有效提高生產線物流效率；井然有序的現場使得問題無處藏身，可以減少大量的查找、統計、輸導工作，有效降低管理的難度，從而直接和間接地提高了管理效率。  3. 可以有效提高產品質量  大量的產品缺陷數據統計表明，大約 90％的制造缺陷是在生產現場中發現與捕獲的。持續的現場改善從根源上不斷的消除各種導致缺陷的問題，WIP的大量減少避免了生產過程中因堆積停滯而造成的質量問題。 4. 可以降低庫...
2019 - 01 - 10
交接班手拉手，口對口，你不來，我不走。機器保養一聽，二看，三摸，四聞，五恢復。軸見光，溝見底，機器見本色，警示要清晰。安全生產安全兩天敵，違章和麻痹。生產勿僥幸，蠻干要人命。現場勤巡視，隱患及時改。安全人人抓，幸福千萬家。轉換作業剩余的標簽要清理，不用的材料及時退，以前的產品快清走，用過的文件收回去。質量管控產品質量，要記心上；看清標準，找對方向；首樣要齊，指引莫忘；注意方法，輕拿輕放；重視自檢，用對包裝；寫準標簽，及時入倉。生產計劃生產無計劃，管理累趴下。計劃不合理，控制不容易。控制不得力，交期難滿意。交期不準時，經營難維持。問題七不放過一、找不到問題的根源不放過；二、找不到問題的責任人不放過；三、找不到問題的解決辦法不放過；四、改進方法落實不到位不放過；五、問題責任人和員工沒有受到教育不放過；六、沒有長期的改進措施不放過；七、沒有建立檔案不放過。員工士氣一二三，三二一，生產現場有士氣。你幫我，我幫你，見面點頭笑嘻嘻。團結互愛心情好，五湖四海無距離。一二三四五六七，步調一致爭第一。不遲到，不串崗，遵守紀律有理想。戴廠牌，穿廠衣，抬頭挺胸有朝氣。向左看，向右看，擺放整齊不混亂。抬抬腿，抬抬腳，地面垃圾常清掃。看樣板，看文件，保證質量很關鍵。抓產量，抓效率，增加收入靠積極。不吵架，不吵鬧，見面點頭常微笑。你敬我，我敬你，五湖四海是鄰居。團結友愛心情好，共同創造好成績。文章來自網絡，版...
2019 - 01 - 10
一、準時化在需要的時候，按需要的量，生產所需的產品。1看板看板管理，指為了達到及時生產（JIT）方式控制現場生產流程的工具。及時生產方式中的拉式（Push）生產系統可以使信息的流程縮短，并配合定量、固定裝貨容器等方式，而使生產過程中的物料流動順暢。及時生產方式的看板旨在傳達信息：“何物，何時，生產多少數量，以何方式生產、搬運”。看板的信息包括：零件號碼、品名、制造編號、容器形式、容器容量、發出看板編號、移往地點、零件外觀等。及時生產方式的看板在生產線上分為兩類：領取看板和生產看板。2標準作業標準作業是將作業人員、作業順序、工序設備的布置、物流過程等問題做最適當的組合，以達到生產目標而設立的作業方法。它是以人的動作為中心、按沒有浪費的操作順序進行生產的方法。它是管理生產現場的依據，也是改善生產現場的基礎。3少人化精益生產提高效率的目標之一是少人化，少人化就是根據產量的多少來增減人工，這樣的生產線也叫做少人化生產線，從而達到用最少的人員滿足顧客的生產需求。實現少人化，必須滿足以下3個前提條件：采用一個流生產；要經常審核、修改作業標準和作業標準組合；有具備能操作多種工序的能力的訓練有素的作業人員。4快速換產快速換產即SMED，是一種能有效縮短產品切換時間的理論和方法。切換時間是指從前一種產品加工結束轉換到能生產出后一種產品的合格時所需要的時間。5柔性化柔性生產即通過系統結構、人員組織、運...
2019 - 01 - 09
在20世紀初期，國內的制造企業還處于單件生產方式與大量生產方式并存的階段。2010年之后，大陸人口紅利消失、勞動力短缺、工資大漲，土地環境匯率等成本也大幅上揚，制造企業也因此進入了技術和商業模式的雙重巨變期，希望在保證質量的同時尋求更低成本的生產方式。然后任何一種生產方式的轉變，都需要經歷一段長時間的適應和磨合期。大多數大量生產方式廠家，都需要一個與之毗鄰的精益競爭者，并且需要經歷一種“創造性危機”才能有所變化。對許多發展中國家而言，精益生產是無需大量投資，便可以將生產制造技術迅速提高到世界級水平的一種手段。億歐之前對精益生產這種生產方式的的基本理念和相關工具等做了一定的梳理，現在想要探討在智能制造的時代背景下，精益生產能否在國內發揮應有的作用？精益生產是智能制造的前提精益生產又稱精良生產，其中“精”代表精良、精準、精美；“益”代表利益、效益等等。精益對生產中的過度生產、等待、運輸、過度加工、庫存、缺陷返工、走動、人才浪費進行了聚焦，并提出了諸多的方法予以消除。精益生產的理念就是杜絕浪費任何一點材料、人力、時間、空間、能量和運輸等資源，對由人、設備材料和信息等要素組成的工作系統進行整合、設計和改進、優化。我們總會把當前企業使用的MES/ERP這種管理工具理解為數字化系統，但是，所謂的數字化運營的本質在于運營，數字只是實現的數字化運營的手段。之所以說精益是數字化的根基在于精益為生產提...
2019 - 01 - 09
人人都免不了犯錯，在生活里忘了帶手機、丟了傘、找錯錢等，在工作里面漏加工、裝錯、貼錯等，似乎犯錯是人的天性，傳統思想認為錯誤是不可避免的，只有通過培訓和處罰來減少人員的犯錯。這顯然與零缺陷質量管理要求的“一次性把事情做對”、“以人為本”理念相違背。零缺陷質量管理認為，錯誤是可以避免的，企業需要系統的推進防錯系統來從源頭上進行防錯，避免或減少員工犯錯的機會。下面來介紹一下防錯的十步法，教你一步步推進防錯。1.成立防錯團隊。團隊保持小規模，理想人數為4~6人，滿足3 X 1/3的組員組成法則，即1/3生產制程的人員，1/3品質管理人員，1/3工藝技術人員。2. 建立細節流程圖，識別發生異常的位置。制作流程圖時需要我們把自己當成小螞蟻，了解真實的流程細節。3. 識別每個程序步驟中引起異常的因素。這一過程有兩種方法：第一是頭腦風暴法，邀請相關的人員參加，通過發散思路來收集異常因素，展示在特性要因圖上；第二是“飄紅旗大戰”的方法，在容易發生異常的13類位置插紅旗。4. 針對引起異常的因素選擇適用的防錯原理。防錯有10大原理，分別是斷根、自動、復制、保險、相符、順序、隔離、緩和、層別、警號原理。5. 根據防錯原理，設計所需的防錯功能。6.設計犯錯裝置方案。采用7→3 →1從發散到收斂，設計出最優的方案，并在這一過程中應用月光工作（Moonshine）進行快速的模擬驗證。7. 評估防錯裝置。通過...
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