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精益生產(chǎn)
Service 精益生產(chǎn)
  • 用最低成本,全面覆蓋企業(yè)開展的項(xiàng)目策劃、定位、推廣、建
  • 站、運(yùn)營的培訓(xùn)需求
2018 - 01 - 09
制造成本主要是由材料費(fèi)、外加工費(fèi)、直接人工費(fèi)、間接管理費(fèi)等所組成,企業(yè)為了尋求降低制造成本,除了針對材料費(fèi)著手大刀闊斧改善之外,另一個改善重點(diǎn)就是減少人事成本的過度負(fù)擔(dān)。若是出現(xiàn)人事成本占制造成本的比率偏高現(xiàn)象,就必須考慮如何做好“生產(chǎn)少人化”策略,以期能夠真正落實(shí)降低成本大作戰(zhàn)的實(shí)效。 所謂的“生產(chǎn)少人化”,是指為了追隨市場多樣化與個性化的需求改變,制造工廠經(jīng)過詳細(xì)的產(chǎn)能分析評估后,并繪制人機(jī)搭配作業(yè)組合圖,依此指派適當(dāng)?shù)淖鳂I(yè)員人數(shù),用來從事需要數(shù)量產(chǎn)品的生產(chǎn)活動,主要是讓每位作業(yè)員均發(fā)揮100%的人員工作效率,杜絕“閑人、閑時、閑事”的各項(xiàng)浪費(fèi)不斷發(fā)生。 制造工廠為了要做好生產(chǎn)少人化工作,可透過各種提高工作效率的技巧與做法,嘗試由多方面同步著手推進(jìn),除了進(jìn)行生產(chǎn)人員的裁減與縮編,尚可引進(jìn)機(jī)械化和自動化機(jī)器設(shè)備,達(dá)到“省力化”與“省人化”的效果,甚至是“無人化”的最高境界。 少人化向來是豐田式生產(chǎn)體系的重要支柱之一,強(qiáng)調(diào)是以最少的人數(shù)來配合生產(chǎn)需要量的方法。為了配合市場的快速變遷,采用不浪費(fèi)的較少人數(shù)從事生產(chǎn),對于人員、設(shè)備、作業(yè)方式等有關(guān)生產(chǎn)結(jié)構(gòu)均必須加以探究,才能完全符合生產(chǎn)少人化的基本思維與實(shí)際做法,主要的部分包括下列7項(xiàng): 1.流程式生產(chǎn):讓在制品一個接著一個依制程規(guī)定順序完成所有生產(chǎn)作業(yè),確實(shí)達(dá)到平穩(wěn)化與均一化的目標(biāo),建立以最少人...
2018 - 01 - 09
雖然每一個人或公司踏上精益之旅都將面臨不同的挑戰(zhàn),根據(jù)他們的特定情況下,有幾個關(guān)鍵步驟,可以幫助減少阻力,傳播正確的學(xué)習(xí),并產(chǎn)生對于精益企業(yè)來說有必要的承諾。準(zhǔn)備開始 找一個變革代理人,一個負(fù)責(zé)精益變革的領(lǐng)導(dǎo)者。 獲得精益生產(chǎn)知識,通過老師或顧問讓他們教授精益技術(shù),并如何把這些技術(shù)作為一個系統(tǒng)來實(shí)施,而不是孤立的程序。通過抓住危機(jī)或創(chuàng)造一個開始轉(zhuǎn)變來找到一個杠桿。如果你的公司目前還沒有陷入危機(jī),把注意力集中在一個精益競爭對手上,或者找到一個精益的客戶或供應(yīng)商,他們將要求大大提高性能。忘記目前的大戰(zhàn)略。繪制價值流,從當(dāng)前材料和信息流的現(xiàn)狀開始,然后繪制一個精益的未來狀態(tài),說明它們應(yīng)該如何流動,并按照時間表創(chuàng)建一個實(shí)施計劃。盡快開始一項(xiàng)重要的、可見的活動。要求立竿見影。一旦你有了動力,擴(kuò)大你的范圍,把價值流的改進(jìn)聯(lián)系起來,從車間到辦公室的流程。創(chuàng)建一個組織來引導(dǎo)你的價值流按產(chǎn)品族和價值流重組公司。   建立精益提升功能。   一開始就要處理過剩的人,然后承諾,由于引進(jìn)精益技術(shù),將來不會有人失業(yè)。  制定增長戰(zhàn)略。  刪除拖拖拉拉的因素。  一旦你修好了東西,再修理它。  “向前兩步,后退一步是可以的;沒有前進(jìn)的步伐是不可能的”。...
2018 - 01 - 09
精益是為客戶創(chuàng)造最大價值的同時來最小化資源,時間、能源和精力。用精益的方式來工作是這樣的:理解客戶價值創(chuàng)造的所在地究竟在發(fā)生些什么,也就是通常意義上講的“現(xiàn)地”改善創(chuàng)建產(chǎn)品以及服務(wù)的流程通過問題解決和教練來培養(yǎng)人才賦予能力培養(yǎng)領(lǐng)導(dǎo)者以及開發(fā)一個有效的管理系統(tǒng)精益思想和練習(xí)能夠幫助組織變得既創(chuàng)新又有競爭力,因而能夠讓組織變得可持續(xù)。現(xiàn)今,無論何種工作,無論組織種的哪個部門,無論何種規(guī)模的組織,精益已經(jīng)變成一種新的,有效的工作方式。在精益的組織中,問題是更有意義的學(xué)習(xí)機(jī)會而不是避而不談或者快速解決的錯誤。經(jīng)理更像是教練,幫助其他人因找到問題而剛到愉悅,并每天練習(xí)可持續(xù)改善。領(lǐng)導(dǎo)力意味著創(chuàng)建一個管理系統(tǒng)來支持手頭上開展新的工作,目前開展工作的方式并不是你或者你的團(tuán)隊(duì)想要在未來采用的方式。精益不是什么?  減少雇員(“精益”=“吝嗇”)一套工具:5S,改善活動,價值流圖、安燈、可視化管理、參數(shù)、儀表盤,A3等等。一個項(xiàng)目(關(guān)于效率,流程改善,績效管理,MBO,成本減少,6Sigma,等等),管理層對工作者(創(chuàng)造價值者)的開展的工作,外在人員或者內(nèi)部專家人員。只在制造和運(yùn)營部門做的事用來獲取證書和帶位等級的證書通過標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)來編組團(tuán)隊(duì)精益思想和練習(xí)是來擁抱挑戰(zhàn)的,這些挑戰(zhàn)就是如何為每一位客戶和社會創(chuàng)造更多的價值:尊重人并通過不斷通過解決問題來持續(xù)改善工作關(guān)注,并持續(xù)關(guān)注,不斷改善工作...
2018 - 01 - 08
精益生產(chǎn)3年的推行當(dāng)中,感觸很深。作為企業(yè)的創(chuàng)業(yè)者、領(lǐng)導(dǎo)者,以及精益生產(chǎn)的直接推動與實(shí)施者,既必須從領(lǐng)導(dǎo)者的角度思考精益的價值,又必須從管理者的角度看精益的推行。在這當(dāng)中,改變最難的還是自己,是自己對企業(yè)的使命與價值以及對員工在企業(yè)中角色的重新思考。1、精益生產(chǎn)需要改變的不只是生產(chǎn), 而是整個管理自從2007年初步接觸到TPS,我們工廠致力精益生產(chǎn)的推行與實(shí)施快3年了。從對5S的照抄,到理解、實(shí)現(xiàn), 再到單元生產(chǎn)與單件流的實(shí)現(xiàn)……從剛開始凌亂的點(diǎn)滴改善,到現(xiàn)在系統(tǒng)化、流程化的改善。精益生產(chǎn)所帶來的決非是生產(chǎn)方式的沖擊與改變,而是整個管理流程的重新思考與變革。在這當(dāng)中,我們也在不斷反思為什么員工就不積極參與改善呢?為什么5S的維持就那么難呢?……參加過好幾次精益生產(chǎn)的交流后,發(fā)現(xiàn)不僅我們有這樣的困惑,幾乎所有的公司都有這樣的困惑,為什么呢?VSM不僅可以分析生產(chǎn)制造活動,同樣可以用VSM與價值活動分析企業(yè)的管理流程,重新思考我們的使命、價值、愿景與戰(zhàn)略,一下子豁然開朗:傳統(tǒng)工作職責(zé)描述、績效管理、目標(biāo)管理、培訓(xùn)管理、授權(quán)管理……,管理者往往被很多管理的方法所迷惑,這些方法之間往往沒有統(tǒng)一的價值。如果用拉動管理和價值鏈、價值活動分析的方法,則可以清晰地理解這些方法。否則,可能只是因?yàn)榇蠹艺f這是一個好企業(yè)所必需的管理方法,我們公司也要學(xué)習(xí),也要使用;但所有的管理方法本身并不是增值的,于是...
2018 - 01 - 08
最近網(wǎng)絡(luò)上總有人在議論精益,說精益亂了!什么好東西都被那一群搞精益的往自己的臉上貼了!精益已經(jīng)濫了…!所以出現(xiàn)了許多迷惑:精益到底是什么?什么是精益?什么不是精益?精益到底有沒有被濫用?甚至對這些問題也都出現(xiàn)了正反兩面的看法。雖然我也參予了討論,但礙于微博140字的限制,總感覺說不清楚,所以決定干脆寫一篇長一點(diǎn)的,說個痛快!精益到底是什么?我想應(yīng)該先從在哲學(xué)上定義一門〝學(xué)問〞的幾個不同角度或?qū)哟握f起。就一個復(fù)雜的理論系統(tǒng)而言,由于人們最先認(rèn)知到的通常是它的表面現(xiàn)象,所以會先從其獨(dú)特的、可辨識的表象的特征來下定義是很正常的,也就是說我們通常會先從其特有的〝相〞來做出定義。1990年出現(xiàn)的〝Lean Production System〞的〝Lean〞這個詞,字面上的意思〝苗條的〞就是從〝相〞而生(導(dǎo)入這個系統(tǒng)之后就會漸漸長成這個樣子)。但是在中文翻譯時,〝Lean〞這個詞被譯成〝精益求精〞的〝精益〞則是改從〝用〞而名,也就是說,翻譯時變成以這門學(xué)問的作用,也就是:〝持續(xù)改善,越改越好〞這個作用上的特征來命名了。說的白話一點(diǎn),一個是從〝結(jié)果〞的特征來命名,一個是從〝手段〞的特征來命名,名義上雖有不同,但所指的都是相同的一門學(xué)問。這讓我想起瞎子摸象的故事,大象是什么?有人說:一種世界上鼻子最長的動物(說不定古時候真的就有人把大象叫做〝長鼻〞),一種耳朵最大的動物(也許有人叫:大耳),一種陸...
2018 - 01 - 08
精益生產(chǎn)介紹精益生產(chǎn)(Lean Production)是美國麻省理工學(xué)院國際汽車計劃組織對于日本豐田汽車的JIT運(yùn)營模式的研究之后的一種總結(jié)和提升。論其實(shí)質(zhì),精益生產(chǎn)管理和JIT生產(chǎn)模式從本質(zhì)上來說是一致的,其根本的精髓都是最大限度地控制成本,降低浪費(fèi)。豐田JIT運(yùn)營模式的思想根源是來自于美國超市的一種運(yùn)營模式:小批量、高周轉(zhuǎn)。戰(zhàn)后的日本豐田汽車公司面臨著資源稀缺的困境,這種狀況下,豐田不愿意也無法學(xué)習(xí)當(dāng)時全球的汽車業(yè)龍頭美國企業(yè)的為降低成本大批量生產(chǎn)的模式,所以豐田開發(fā)出適合自身運(yùn)營需求的以小批量、多品種、低庫存、高周轉(zhuǎn)為核心的JIT運(yùn)營模式。經(jīng)過幾丨年的不斷改善,尤其是經(jīng)歷了汽車行業(yè)由供不應(yīng)求到大量庫存積壓的轉(zhuǎn)變,JIT運(yùn)營模式爆發(fā)出它特有的生命力,豐田汽車也隨之從利潤的角度上超越了老牌的美國汽車生產(chǎn)廠商,如通用、福特等。隨著豐田汽車的成功,越來越多的企業(yè)開始關(guān)注JIT運(yùn)營模式,并進(jìn)一步轉(zhuǎn)化為今天的精益生產(chǎn)。國內(nèi)企業(yè)在最近幾年也開始把目光放在精益生產(chǎn)管理/JIT運(yùn)營模式上,越來越多的企業(yè)開始實(shí)施精益生產(chǎn)管理/JIT運(yùn)營模式,但在實(shí)施的過程中,國內(nèi)企業(yè)存在這樣那樣的問題,最終導(dǎo)致事實(shí)上大部分企業(yè)并沒有真正意義上把精益生產(chǎn)管理/JIT運(yùn)營模式實(shí)施到位。在企業(yè)考慮精益生產(chǎn)/JIT之前,必須綜合地看待整個企業(yè)的運(yùn)營模式。事實(shí)上,并不是所有的企業(yè)都適用精益生產(chǎn)/JIT,在本文中,筆者重點(diǎn)...
2018 - 01 - 08
自《改變世界的機(jī)器》一書問世,“精益生產(chǎn)(Lean Production)”一詞便以其巨大的魅力影響者世界制造業(yè)。“精益生產(chǎn)思想”創(chuàng)造了二十世紀(jì)西方工業(yè)企業(yè)再造的奇跡,在汽車、航空、電子、生物等高新技術(shù)行業(yè)被作為新一代工業(yè)革命在推廣著。精益生產(chǎn)管理模式?jīng)_擊并再造著近百年來人們習(xí)以為常的大批量連續(xù)生產(chǎn)模式和泰勒層級管理觀念。精益生產(chǎn)在世界范圍內(nèi)的推行,大大提高了人類各種社會活動的效率,節(jié)省了資源的消耗,改善了工業(yè)生產(chǎn)的效率和質(zhì)量。那么精益生產(chǎn)思想到底是什么哪?關(guān)于對精益生產(chǎn)思想的解讀很多,爭議也很多,可謂是仁者見仁智者見智。精益生產(chǎn)起源于豐田生產(chǎn)方式,但是就連大野耐一都認(rèn)為豐田生產(chǎn)方式不是一種固定模式,是一直在持續(xù)改善持續(xù)變化的,其思想也在不斷地豐富和完善。因此,很難對精益生產(chǎn)思想有一個確鑿的定義和完美的解釋。我根據(jù)自己在企業(yè)對精益生產(chǎn)思想的實(shí)際運(yùn)用經(jīng)驗(yàn)總結(jié),并結(jié)合自己對精益生產(chǎn)思想的領(lǐng)悟,試圖從豐田生產(chǎn)方式在技術(shù)道路、管理理念、員工與組織關(guān)系等3個方面給世界企業(yè)界帶來的思想革命來對精益生產(chǎn)思想進(jìn)行一下淺顯解讀。1、技術(shù)道路在技術(shù)道路上,豐田用“少量通用設(shè)備加上快速切換為特征”的小批量生產(chǎn)方式替代了在大型自動化設(shè)備上的大批量連續(xù)生產(chǎn)方式。豐田在快換模具和設(shè)備快速調(diào)整等技術(shù)的支持下,持續(xù)改進(jìn),實(shí)現(xiàn)了獨(dú)特的小批量甚至單件流生產(chǎn),實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)方式的革命。新的生產(chǎn)方式省去了大批量連續(xù)生產(chǎn)中由于...
2018 - 01 - 08
國內(nèi)20余年改革開放的歷史軌跡鮮明地表達(dá)出這樣一條信息:像19~20世紀(jì)的美國和二戰(zhàn)后的日本,正經(jīng)歷依靠現(xiàn)代制造推動國家經(jīng)濟(jì)高速發(fā)展的過程。現(xiàn)在直至今后的10年至20年,將有越來越多國家、跨國公司、產(chǎn)業(yè)界和學(xué)界關(guān)注中國的制造。顯然僅僅“世界工廠”之稱不能成為我們的目標(biāo),中國需要的是有強(qiáng)大競爭力的現(xiàn)代制造業(yè)。從企業(yè)層面看問題,發(fā)展中資企業(yè)的核心是學(xué)習(xí)與掌握現(xiàn)代創(chuàng)新理論與方法、現(xiàn)代質(zhì)量管理與改進(jìn)的科學(xué)和精益制造與管理,以及綜合運(yùn)用它們提升中資企業(yè)的核心技術(shù)、競爭的核心能力和競爭優(yōu)勢。本文將集中介紹精益制造與精益管理,以及一些新理論與方法。誠然,精益生產(chǎn)在90年代已經(jīng)成為國人所熟習(xí)的術(shù)語,而且1994年的時候,在中國某大學(xué)的一位教授幫助下,中國某家制造企業(yè)已經(jīng)宣布實(shí)現(xiàn)了精益生產(chǎn)的“一件流”,但是半年后給企業(yè)帶來的并不是喜訊。近10年來,人們很少聽到有關(guān)中國民族制造企業(yè)推廣與實(shí)施精益生產(chǎn)的消息,2004年卻同時從美國和大陸業(yè)界傳來:“中國轎車的生產(chǎn)成本高于在美國底特里生產(chǎn)的”、“一個世界著名的精益制造與精益管理公司在某合資汽車企業(yè)無法真正實(shí)施精益制造與管理”、“在大陸任職的某位外方經(jīng)理剛剛實(shí)現(xiàn)在中國企業(yè)成功學(xué)習(xí)與實(shí)施精益生產(chǎn)技術(shù)與精益管理”的消息。追究其根源,中國制造企業(yè)還未能正確理解和實(shí)施精益生產(chǎn)。因此,值得研究與討論的是:我們在精益生產(chǎn)的理解、支持技術(shù)及實(shí)施中究竟出了什么問題?應(yīng)該消除...
2018 - 01 - 08
在推動精益生產(chǎn)的時候,往往感覺無從下手。筆者也做過各種嘗試,參加過學(xué)習(xí)班、買了N本書、對干部員工培訓(xùn)、開會,到頭來總是推不動,甚是煩惱。直到前年才找到一個自我感覺不錯的方法。根據(jù)分工,機(jī)電設(shè)備和倉儲兩個部門歸我負(fù)責(zé)。所以我就以這兩個部門作為突破點(diǎn)。在這次推進(jìn)的時候,吸取了以往的教訓(xùn),從簡單的開始,不管怎樣,先動起來。我想精益生產(chǎn)最核心的思維是“消除浪費(fèi)”,而基礎(chǔ)是5S,所以就從5S開始做;而機(jī)電設(shè)備部曾經(jīng)推行過一段設(shè)備責(zé)任到人,并且列有點(diǎn)檢、保養(yǎng)表,機(jī)電部負(fù)責(zé)人也自學(xué)了一部分TPM的知識,有一定的基礎(chǔ),所以就推TPM。首先是和兩個部門的負(fù)責(zé)人談話,告訴他們要推進(jìn)5S和TPM,以及這兩項(xiàng)工作對他們的好處。倉儲部面臨的問題:一是貨物每月要盤點(diǎn),發(fā)貨要先進(jìn)先出,工作量非常大,在查詢時一些單據(jù)找起來非常耗費(fèi)時間,找不到還要挨批,甚至是被懷疑賬實(shí)不符,手續(xù)有問題等更嚴(yán)重的問題;所以就告訴倉儲主管推進(jìn)5S后,可以維護(hù)自己的清白,減少尋找時間的浪費(fèi),節(jié)省員工體能,而且可以看起來“板正”。機(jī)電設(shè)備部面臨的問題是車間員工只負(fù)責(zé)生產(chǎn),不負(fù)責(zé)日常的點(diǎn)檢保養(yǎng),而機(jī)電設(shè)備部員工一減再減,導(dǎo)致沒有時間做日常的點(diǎn)檢保養(yǎng),而且生產(chǎn)車間的人員還經(jīng)常調(diào)崗,新調(diào)崗的人員沒有經(jīng)過就上崗,所以經(jīng)常出現(xiàn)生產(chǎn)間設(shè)備故障或者誤操作導(dǎo)致流水線停止運(yùn)行,機(jī)電設(shè)備部成了“罪人”。和機(jī)電設(shè)備部經(jīng)理就TPM的三級保養(yǎng)分工進(jìn)行了溝通,使他明...
2018 - 01 - 08
一、與傳統(tǒng)品質(zhì)管理的區(qū)別不從根本上保證品質(zhì),則不可能全面地實(shí)施精益生產(chǎn)。當(dāng)需要一件才生產(chǎn)一件時,如果某道工序出了不良品,則后續(xù)工序?qū)]有輸入,會立即停工。所有上游工序都必須補(bǔ)充生產(chǎn)一件,這樣就完全打亂了生產(chǎn)節(jié)拍。要全面實(shí)施精益生產(chǎn),必須消除不良品。傳統(tǒng)的品質(zhì)管理的方法是:加工零件或生產(chǎn)產(chǎn)品→檢查→挑出合格品或合格批次→交給用戶。對于能返修的不良品要進(jìn)行返修,或降級使用;對于不能返修的不良品則報廢。這種方法主要依靠事后把關(guān)來保證品質(zhì)。實(shí)際上,因?yàn)殄e檢或漏檢時有發(fā)生,即使經(jīng)檢查確定的合格批次,也不能保證百分之百合格。且采用抽樣檢查得出的合格批次中通常都包含一定數(shù)量的不良品。與傳統(tǒng)品質(zhì)管理不同,精益生產(chǎn)之品質(zhì)管理強(qiáng)調(diào)事前預(yù)防不合格品的發(fā)生,要從操作者、機(jī)器、工具、材料和生產(chǎn)過程等方面保證不出現(xiàn)不良品。它強(qiáng)調(diào)從根源上保證品質(zhì)。精益生產(chǎn)給傳統(tǒng)的品質(zhì)管理增加了新的特色。它使“必要的工作”這一模糊的概念變得十分清楚,大大提高了品質(zhì)管理的有效性。“必要的工作”是指那些增加價值的活動。不增加價值的活動是應(yīng)該消除的,把不增加價值的工作做得再正確不但是不必要的,而且是浪費(fèi)。二、品質(zhì)保證的五要素在現(xiàn)場,保證品質(zhì)的5要素是:人(Man)材料(Material)設(shè)備(Machine)方法(Method)信息(Information)簡稱為4M1I,對4M1I精益生產(chǎn)的要求見表6-1:表中五個要素固然都重要,不...
2018 - 01 - 08
精益是借助有效實(shí)施載體進(jìn)行持續(xù)改善活動。在進(jìn)行改善前,我們需要對現(xiàn)狀進(jìn)行分析,以客戶需求為出發(fā)點(diǎn),以價值流分析(Value stream analysis)為手段,識別整個訂單執(zhí)行流程中所有不增值(NVA)的活動并加以消除,從而有效降低在制品庫存提升生產(chǎn)效率,改善產(chǎn)品質(zhì)量和設(shè)備,提高最大效益。它的目標(biāo)是追求七大浪費(fèi)的不斷消除,追求盡善盡美的境界。企業(yè)推進(jìn)精益生產(chǎn)首先需要普及精益生產(chǎn)理念和精益生產(chǎn)方式,使管理層及員工認(rèn)可和接受。與此同時在持續(xù)改善推進(jìn)的過程中,公司需要進(jìn)行大量的、持續(xù)的投入,特別是需要建立推進(jìn)改善的團(tuán)隊(duì),團(tuán)隊(duì)成員既要有一定現(xiàn)場工作的工作經(jīng)驗(yàn),更要有充足的時間很多細(xì)部的工作,以期取得的成果并獲得更高的效益。推進(jìn)精益改善時,需要結(jié)合公司的實(shí)際情況,集中于對已實(shí)現(xiàn)精益轉(zhuǎn)變的生產(chǎn)線進(jìn)行持續(xù)改善,并以量化評估的手段,確定后續(xù)改善的方向和項(xiàng)目改善。改善的著眼點(diǎn)是消除浪費(fèi)——按照消除七大浪費(fèi)的思維方法,不斷識別和持續(xù)減少生產(chǎn)運(yùn)作環(huán)節(jié)中存在的浪費(fèi),直至完美。根據(jù)公司期望與項(xiàng)目的特點(diǎn)、難度和范圍,往往通過三種形式實(shí)施持續(xù)改善:1. Focus-Kaizen  --針對整體轉(zhuǎn)型規(guī)劃的設(shè)計,就較難的改善項(xiàng)目,由專業(yè)顧問進(jìn)行指導(dǎo),公司成立專項(xiàng)的組織,建立全職推進(jìn)團(tuán)隊(duì)和現(xiàn)場實(shí)施團(tuán)隊(duì),實(shí)施全面的專項(xiàng)改善活動,通常以10-15人3到6個月為宜(包括改善前設(shè)計、改善實(shí)施、改善后標(biāo)準(zhǔn)化和穩(wěn)定...
2018 - 01 - 08
一、改善的定義精益生產(chǎn)思想的最后一個基本思想是“盡善盡美”。“改善”活動是精益生產(chǎn)方式各目標(biāo)順利實(shí)現(xiàn)的基本的支撐,是精益生產(chǎn)方式的堅固基石,而且也是精益生產(chǎn)方式所追求的目標(biāo)。在1993年版(牛津英文詞典)中“改善(Kaizen)”的定義:一種企業(yè)經(jīng)營理念。用以持續(xù)不斷地改進(jìn)工作方法與人員的效率等。也可以同時理解:①改善是為達(dá)成工作的目的,追求更好的手段、方法。②改善就是超越目前所有的水平。改善有個說法就是,跟對方談話5分鐘,還沒有出現(xiàn)過改善的字不會是精益的,因?yàn)楦纳频挠^念已經(jīng)深入精益管理人的人心,習(xí)以為常,沒有人覺得我或者別人發(fā)現(xiàn)我自己工作中的過失后或者可改進(jìn)之處是可恥的事情。這個狀態(tài)在今天是合理的,是高效低成本的,所以主動去改善是保持高競爭力的最好方法。要想做到盡善盡美,僅僅靠精益生產(chǎn)中的那些用法、工具是不夠的。還需要有持續(xù)不斷人人參與的改善機(jī)制,密切協(xié)同無縫搭接的團(tuán)隊(duì)合作精神,異體同構(gòu)離而不散的供應(yīng)鏈系統(tǒng),全員全方向全過程推動保障品質(zhì)的TQM(全面質(zhì)量管理)機(jī)制。也就是下圖中四個部分。而唯有這四個方面的協(xié)同推動,整個企業(yè)的運(yùn)作才有可能朝盡善盡美的方向發(fā)展。二、“改善”的13個基本要點(diǎn)1、領(lǐng)導(dǎo)者要以身作則不要認(rèn)為“改善的工作是部下的事,上司不必去做這些”。事實(shí)上,不論是領(lǐng)導(dǎo)者還是員工,都必須要能致力于改善。如果他自己沒有辦法首先身體力行,那么其部下也就無法跟著前進(jìn)。作為領(lǐng)導(dǎo)者,每...
2018 - 01 - 08
當(dāng)情況沒有按方針管理的計劃進(jìn)行時,我們該如何處理?這就是重點(diǎn),對嗎?事情按計劃進(jìn)行過嗎?我最近現(xiàn)場走訪了一家精密設(shè)備制造商。他們的故事大家并不陌生,他們發(fā)明了一臺新機(jī)器來填補(bǔ)市場空白。然而,現(xiàn)實(shí)很殘酷:不僅只有少數(shù)顧客對新機(jī)器感興趣,而且設(shè)備還存在很多質(zhì)量問題,這些問題真的很難解決。原來的方針管理計劃是:開發(fā)一項(xiàng)新產(chǎn)品,實(shí)現(xiàn)銷售業(yè)績的增長。現(xiàn)實(shí)并沒有按照計劃進(jìn)行。我們該如何應(yīng)對?當(dāng)你看到這個故事時,很容易想到后面的發(fā)展:某個高層管理人員靈光一現(xiàn),想到了一種輕松賺錢的新方法。公司調(diào)集了資源,員工拼命工作。然后事情沒有像預(yù)期的那樣發(fā)展。公司開始上演一場詭異而精致的鬧劇,想盡辦法辯解并掩蓋錯誤。最后,經(jīng)過很多次的會議、演講和爭論之后,公司找到了替罪羊并繼續(xù)前行,在這個過程中徹底放棄了原來的目標(biāo)。CEO的做法這種情況在我前面提到的公司里很容易發(fā)生,尤其是因?yàn)楣こ處熤辽俜噶艘粋€設(shè)計錯誤并很快就被發(fā)現(xiàn)了—盡管它很難補(bǔ)救。但這家公司CEO的處理方式很特別。他把方針的不成功看作是一種挑戰(zhàn),他把大家聚集在一起,商量應(yīng)對措施:他們并沒有相互指責(zé),尋找替罪羊,放棄最初的方針目標(biāo),去解釋說這個計劃本身是正確的,但是有人毀了它…首席執(zhí)行官重申了在市場中重新定位的方針目標(biāo),并將團(tuán)隊(duì)成員聚集在一起,觀察并討論了最初計劃中的錯誤,以及如何嘗試不同的方法。這是精益精神的關(guān)鍵。是的,我們做了計劃,我們通過行動努力實(shí)現(xiàn)...
2018 - 01 - 05
無論是剛畢業(yè),還是有著相當(dāng)豐富工作經(jīng)驗(yàn)的IE來說,總是有著這么一個問題困擾著他,那就是——改善。如果把這個問題扔掉?那么IE存在的必要還在嗎?問題來了,IE存在的意義在哪里?IE在工廠里,唯一能凸顯其重要性,找到莫大成就感的唯有改善。無論你是做個工廠布局,還是產(chǎn)線設(shè)計,或是產(chǎn)能評估等,但那也僅僅是可遇不可求,不是想要你就有的。“改善永無止境”可以說讓IE的存在,有了名正言順,且底氣十足的不二真理。就目前而言,IE在工廠的角色是以維護(hù)產(chǎn)線,確保產(chǎn)能為基本準(zhǔn)繩,工時系統(tǒng)的更新為基本工作,只有改善才能讓一個IE找到真正的存在感。唯有改善才能證明自己的能力。對于剛?cè)肼殘龅腎E們,他們可以毫不猶豫地回答IE就是改善效率。但如何落地,他們也是苦惱萬分,能紙上談兵就算是不錯的了。畢竟書本上那些人的理論總結(jié),是無法直接照搬去用的。而對有相當(dāng)工作經(jīng)驗(yàn)的IE來說,很多問題在他們眼里早已成為了朋友,哪里還能找到改善點(diǎn),這種“審缺”疲勞早已讓他們把所有的非正常看成了正常,或是無奈。改善永無止境,我們應(yīng)該怎樣做呢?其實(shí),無論是剛?cè)肼殘龅腎E,還是有相當(dāng)工作經(jīng)驗(yàn)。可以從“拿得起放得下”開始。基礎(chǔ)工業(yè)工程這門課,可以說是IE在工作中經(jīng)常需要翻閱的唯一一本教科書。這本書里主要講述了工作研究,而工作研究則是有方法研究和作業(yè)測定。那么我們可以這么認(rèn)為,IE就是研究工作(這里的工作主要指能看得見的動作,不包括腦力工作。...
2018 - 01 - 05
IE(Industrial Engineering)這個名詞經(jīng)常翻譯成工業(yè)工程或工業(yè)工程管理,但是我從年輕時就認(rèn)為這指的是生產(chǎn)技術(shù),因?yàn)檫@是從支援技術(shù)層面的方式去思考如何提升制造現(xiàn)場的水準(zhǔn)。IE在歐美及日本的產(chǎn)業(yè)界當(dāng)中,對于生產(chǎn)性的提升做出了很大的貢獻(xiàn)。隨著時代的演進(jìn),IE這個名詞逐漸消失在制造現(xiàn)場,取而代之的是各式各樣的方式不斷地出現(xiàn)或消失。在臺灣同時吸收了過去與最新的IE手法,因此我能感受到今后將是跨越實(shí)踐基礎(chǔ)IE的時代。IE是支撐制造業(yè)整體的基石,因此我希望回到IE的本質(zhì),重新去思考改善、改革與革新的方式。IE的歷史IE在1900年初頭,由美國的泰勒(F.W.Taylor)為首,開始進(jìn)行了“科學(xué)管理法”。泰勒的科學(xué)管理法當(dāng)中,最具代表性的實(shí)驗(yàn)就是鋼鐵公司所進(jìn)行的鏟鐵砂實(shí)驗(yàn)。以每鏟一次的量與一天的總量,進(jìn)行相關(guān)研究,并決定出一天的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)量。泰勒為了保持良好的作業(yè)效率,并向上提升水準(zhǔn),在設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時間時,在教育訓(xùn)練、制作作業(yè)計劃、鐵鏟與作業(yè)場所的配置等方面,提出了許多方案。與泰勒同時代的吉爾布雷斯從事建筑業(yè),他利用堆磚頭的作業(yè),在消除浪費(fèi)的動作上進(jìn)行了實(shí)驗(yàn)。堆磚塊的作業(yè)當(dāng)中,包含了拿磚塊、堆起來、涂水泥三個步驟,并研究了其中的各項(xiàng)動作。確立了標(biāo)準(zhǔn)性的作業(yè)之后,決定標(biāo)準(zhǔn)時間的想法為基準(zhǔn),設(shè)定出最小動作單位(Therblig)的16個標(biāo)準(zhǔn)動作記號,并決定出動作分析的方式。當(dāng)時的IE是...
2018 - 01 - 05
這兩天一直在忙于客戶的流水線效率提升輔導(dǎo),閑歇之際,總是對于改善過程中的經(jīng)歷回味總結(jié),也禁不住想整理一下分享給網(wǎng)友們些許心得體會,共勉同進(jìn)!談到生產(chǎn)線管理,我并不擅長,因?yàn)槲蚁嘈鸥嘁痪€生產(chǎn)干部或主管更有體會及經(jīng)驗(yàn),因?yàn)樗麄儗B氂谏a(chǎn)現(xiàn)場的管理及改善,基于對產(chǎn)品工藝特性、人員個性、文化環(huán)境等諸多條件的熟識掌握,他們更能靈活把握管理的尺度與技巧。但回歸到科學(xué)管理原理的理論基礎(chǔ),我們基于“作業(yè)方法”及“人性激發(fā)”這兩個角度去展開改善,來淺析如何將工業(yè)工程改善手法應(yīng)用到流水線管理中。1、 了解流水線第一條流水生產(chǎn)線于1914年誕生于美國福特公司,為福特公司帶來金錢和名利上的巨大效益,它使得福特公司稱霸于全球汽車行業(yè)乃至制造業(yè)。在這之前,福特公司的工人裝配一個汽車地盤所需時間是12.5小時,而當(dāng)流水線試驗(yàn)成功后,完成一件汽車底盤的裝配時間是93分鐘,勞動生產(chǎn)率提高了8倍多。流水線是將工序分解后,分配給多人,依照工藝順序作業(yè)完成的生產(chǎn)線,可以由機(jī)械動力傳遞,也可由人工直接傳遞等不同的方式,流水線的形狀不限,可以“非”形、“一”形 、“U”形…等不同的方式體現(xiàn),其作業(yè)方式可以是“坐式”作業(yè),也可能是“站立”式作業(yè),因不同產(chǎn)品及工藝區(qū)別可以為“裝配型”流水線,也可以為“加工型”流水線。2、 流水線常出現(xiàn)的問題由于流水線是將工序分配給多人來完成的生產(chǎn)線,因此其希望達(dá)到各個工序能夠同步、快節(jié)奏地產(chǎn)出...
2018 - 01 - 05
動作浪費(fèi)是根據(jù)作業(yè)動作來分析,通常分為三大類十二種動作浪費(fèi),這些動作往往導(dǎo)致作業(yè)時間的增加,作業(yè)者勞動強(qiáng)度的增加,降低了生產(chǎn)效率...動作浪費(fèi)對系統(tǒng)而言是相對獨(dú)立的。而且其最大的好處就是人人可以參與,人人可以動手,所以關(guān)注這一塊的浪費(fèi)改善可以帶來很多的好處:① 直接改善作業(yè)者的勞動強(qiáng)度、提高效率,效果立竿見影,基層響應(yīng)性好;② 改善對象的影響范圍小,可實(shí)驗(yàn)性強(qiáng),減低失敗機(jī)會,為大型改善項(xiàng)目奠定基礎(chǔ);③ 最基礎(chǔ)的浪費(fèi)消除掉后,能更加清晰的暴露出其他浪費(fèi)的改善方向;④ 容易號召全員參與,幫助企業(yè)快速創(chuàng)造改善氛圍進(jìn)而形成改善文化。沒有任何價值的動作,稱為“白勞”            ⑴兩手空閑的浪費(fèi)作業(yè)者在作業(yè)過程中有雙手不參與作業(yè)的現(xiàn)象;比如說:在我們的人機(jī)聯(lián)合作業(yè),折彎機(jī)在折彎的時候,作業(yè)員等待折彎的過程就是兩手空閑的浪費(fèi)。⑵單手空閑的浪費(fèi)作業(yè)者在作業(yè)過程中有單手作業(yè)的現(xiàn)象。主要從作業(yè)者生理和心理上產(chǎn)生的疲勞程度考量,稱為“疲勞“           ⑶多余動作的浪費(fèi)作業(yè)者在作業(yè)過程中有不產(chǎn)生實(shí)際價值的動作現(xiàn)象;比如說:有的焊工在焊接前習(xí)慣性的拿錘子敲打一下工件等等。⑷轉(zhuǎn)身動作的浪費(fèi)作業(yè)者在作業(yè)過程中有不斷轉(zhuǎn)身完成作業(yè)過程的動作現(xiàn)象。⑸拿取動作變化的浪費(fèi)作業(yè)者在作...
2018 - 01 - 05
自從摩托羅拉公司提出六西格瑪?shù)墓芾砝砟钜詠恚F(xiàn)在已經(jīng)被世界上的很多國家和地區(qū)所采用,為摩托羅拉、通用、戴爾、惠普、西門子、索尼、東芝等眾多跨國企業(yè)帶來卓有成效的改善。那六西格瑪管理到底從何而來呢,要從質(zhì)量開始說起, “質(zhì)量”的概念最早從制造業(yè)提出,從1900年開始到20世紀(jì)結(jié)束。1.操作者時代1900年的制造業(yè)主要以作坊式的生產(chǎn)為主,操作者對產(chǎn)品的質(zhì)量負(fù)責(zé),此時期稱為“操作者時代”。2.工長時代1918年,產(chǎn)品的工業(yè)化以及專業(yè)化分工越來越明確。比如,做鞋子,有人專門負(fù)責(zé)做鞋底、有人專門負(fù)責(zé)做鞋幫、有人專門負(fù)責(zé)做鞋面,最后有人把各部分組裝成成品。工廠中出現(xiàn)了“工長”這一角色,“工長”負(fù)責(zé)協(xié)調(diào)、組織和計劃每一道工序,對產(chǎn)品的質(zhì)量負(fù)責(zé)。3.檢驗(yàn)員時代1937年,“質(zhì)量”的概念開始成型。例如,鞋子出廠以后發(fā)現(xiàn)有質(zhì)量問題會被退回廠家,并且要求索賠,于是,工廠開始在產(chǎn)品出廠前對鞋子進(jìn)行檢查,質(zhì)量合格的賣給客戶,不合格的要返工或返修,工廠有了專職的檢驗(yàn)員以及相應(yīng)的檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)、檢驗(yàn)設(shè)備和檢驗(yàn)方法。 4.統(tǒng)計SPC時代一方面,冰箱、洗衣機(jī)、電腦以及手機(jī)等產(chǎn)品在出廠前都經(jīng)過檢驗(yàn),檢驗(yàn)內(nèi)容包括材料、工序以及成品,但最終到達(dá)用戶的產(chǎn)品還是會有質(zhì)量問題,這是因?yàn)楫a(chǎn)品的檢驗(yàn)是抽樣檢測,不是全檢,否則成本太高。另一方面,像衛(wèi)星、航天飛船等產(chǎn)品數(shù)量極少,并且每個產(chǎn)品都要進(jìn)行檢測,偶爾也會出現(xiàn)質(zhì)量問題,這是因?yàn)楫a(chǎn)品的...
2018 - 01 - 05
根據(jù)對一千多位推行六西格瑪?shù)南嚓P(guān)人士進(jìn)行調(diào)查發(fā)現(xiàn):58%的人員認(rèn)為六西格瑪?shù)耐菩谐蓴∽铌P(guān)鍵的因素來源于領(lǐng)導(dǎo)的因素,那推行六西格瑪?shù)膬?yōu)秀管理者應(yīng)該具備哪些特質(zhì)呢?質(zhì)疑現(xiàn)狀的習(xí)慣只有某些方面發(fā)生變化的時候才會采取行動。如果你不去質(zhì)疑今天已經(jīng)完成的事情,你就不可能去創(chuàng)造未來將他們做的更好的方法。這是很簡單的道理。如果你完成了期望你完成的事情,但沒有做的更多,你會被認(rèn)為是勝任的,但你并不會有帶來巨大改進(jìn)的突出成績。請記住,如果你沒有養(yǎng)成用持續(xù)改善的眼光來審視你的工作環(huán)境,將永遠(yuǎn)沒有機(jī)會去嘗試。現(xiàn)實(shí)的眼光每個人都有逃避現(xiàn)實(shí)的傾向,因此我們有著解決很多問題的能力,但事實(shí)上我們完成的卻不多。最普遍的現(xiàn)象就是我們拖延,或者更糟的是忽略問題并冀希望于他們自己消失。當(dāng)然,它們并沒有消失,于是我們不得不面對比原來更糟糕的問題。六西格瑪是數(shù)據(jù)驅(qū)動的方法論,能幫助企業(yè)看到真實(shí)的情況并采取相應(yīng)的措施。換句話說,它幫助我們確認(rèn)并且接受哪些難以接受的帶刺的結(jié)果。它強(qiáng)迫我們停留在現(xiàn)實(shí)世界中,因?yàn)槿魏纹渌慕Y(jié)果都會更糟。積極的傾向心理學(xué)多年來告訴我們態(tài)度的重要性,特別是當(dāng)它影響到行動的時候。六西格瑪也不例外。如果我們被認(rèn)為無法完成什么事情,我們失敗的機(jī)會將是10:1.(注意我們并非在暗示反之亦然)我們說的是自信心對于項(xiàng)目是關(guān)鍵的。六西格瑪使我們在風(fēng)險面前稱為嘗試者,而不是哭泣者。適應(yīng)性哪些在他們職業(yè)生涯的早期就形成的...
2018 - 01 - 05
1、精益生產(chǎn)與六西格瑪結(jié)合的必要性首先,精益生產(chǎn)依靠參與者的知識,采用直接解決問題的方法,對于簡單問題來說,其解決問題的速度更快,但它缺乏知識的規(guī)范性,面對復(fù)雜的問題會缺乏效率,無法保證其處于統(tǒng)計受控狀態(tài)。而六西格瑪管理更好地集成了各種工具,采用定量的方法分析、發(fā)現(xiàn)問題,找出問題的主要根源,通過規(guī)范的DMAIC流程解決問題,為復(fù)雜問題提供了操作性很強(qiáng)的解決方法和工具。其次,精益生產(chǎn)很少涉及在企業(yè)內(nèi)部創(chuàng)建一種文化和基礎(chǔ),從而確保企業(yè)成功實(shí)施精益生產(chǎn)活動,取得并保持精益生產(chǎn)速度。六西格瑪系統(tǒng)的文化基礎(chǔ)則確保企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)人的參與、足夠的專職人員、系統(tǒng)的培訓(xùn)、規(guī)范的項(xiàng)目評估等。第三,精益生產(chǎn)理論的長處之一就是對系統(tǒng)流程的管理,它可以為六西格瑪?shù)捻?xiàng)目管理提供框架。通常來說,系統(tǒng)中都會存在一些非增值的過程或者活動,六西格瑪優(yōu)化的對象經(jīng)常是局部的,缺乏對系統(tǒng)整體的優(yōu)化能力,所以它需要將必須解決的問題與整個系統(tǒng)聯(lián)系起來,然后優(yōu)化流程。如果我們采用六西格瑪方法對這些過程或活動進(jìn)行優(yōu)化,就無法突破現(xiàn)有的系統(tǒng)流程,而精益生產(chǎn)恰好有一整套方法和工具來支持我們完成這項(xiàng)工作。第四,對于許多剛開始引進(jìn)、實(shí)施精益六西格瑪?shù)钠髽I(yè)而言,通過繪制完整的價值流程圖及跨部門的頭腦風(fēng)暴將找到大量改進(jìn)的機(jī)會和項(xiàng)目。從五西格瑪提高到六西格瑪也許要花費(fèi)三倍或更多的成本,費(fèi)時費(fèi)力,客戶卻感覺不到顯而易見的效果,此時,精益生產(chǎn)有助于消除浪...
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