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精益生產(chǎn)
Service 精益生產(chǎn)
  • 用最低成本，全面覆蓋企業(yè)開展的項目策劃、定位、推廣、建
  • 站、運(yùn)營的培訓(xùn)需求
2018 - 01 - 12
關(guān)于中國企業(yè)必須走精益之路，我們十五年前就開始鼓與呼了，但直到最近人們才開始予以足夠的重視，我感到既遺憾又欣慰。遺憾的是，過去10多年我們粗放而且無序發(fā)展，失去了升級管理和（工藝等）技術(shù)的大好時光。欣慰的是，人們終于明白了通過精益升級管理和（工藝等）技術(shù)的重要意義。我們做過一個調(diào)查，許多企業(yè)把“經(jīng)營壓力大，經(jīng)營利潤不能保障”作為企業(yè)當(dāng)前的最大課題。大家認(rèn)為，其主要原因是：一、競爭導(dǎo)致售價不斷被壓低；二、工資水平上漲過快；三、原材料或其他資源漲價……所有這些也許都是百分百的事實(shí)。在管理實(shí)踐中，人們經(jīng)常把關(guān)注的目光聚焦在這三項上，期望通過和客戶、員工、供應(yīng)商進(jìn)行價格博弈，獲得較好收益。此等思維，稱得上是“低買高賣”的生意人思維，本無可厚非。但我要提請注意的是，此三項因素通常是由大環(huán)境決定的，對所有企業(yè)來說大致是公平的。第一，同樣的產(chǎn)品，其售價終究是由市場或買家決定的，自己說了不算。要想提升售價，就必須在品牌、質(zhì)量或服務(wù)等方面付出更多努力，實(shí)現(xiàn)差異化；第二，我們抱怨員工工資上漲過快，卻沒有留意到勞動者早已經(jīng)開始用腳投票，現(xiàn)如今招不到人是現(xiàn)實(shí)，可見自己說了也不算；第三，即使你善于跟供應(yīng)商博弈，期望壓低進(jìn)貨價，但當(dāng)你毫無節(jié)制壓價的時候，供應(yīng)商可能有兩種選擇，要么誠懇地告訴你這個價格做不了，要么接受壓價然后偷工減料。也就是說，企業(yè)很難通過以上三項努力，持續(xù)獲得相較于對手的競爭優(yōu)勢，或者說，生意...
2018 - 01 - 12
通過每天與精益愛好者及實(shí)踐者們交談，我意識到，許多人或多或少對精益概念有理解上的誤區(qū)，這并不僅限于"A3思維"。雖然片面理解或者曲解的精益管理概念或原則多如牛毛，我僅在此列舉其中的8個。(1) 1個流（1 piece flow,又稱單件流）。單件流的重要性究竟是什么？它有什么魔力昵？單件流的顯著好處是扭轉(zhuǎn)了大批量生產(chǎn)所導(dǎo)致的嚴(yán)重的長鞭效應(yīng)，并可避免失誤的投資決定所導(dǎo)致的資金占用。盡管從系統(tǒng)思考的角度來看，大批量生產(chǎn)更好。但是，不連續(xù)的生產(chǎn)環(huán)境和高度不可預(yù)期、不透明的非線性流動（如知識管理工作）是兩種特例。在這兩種情況下，排隊等待的在制品(WIP)對提高整體生產(chǎn)力就是必需的。這并不意味著越多就越好。單件流僅是理想狀態(tài)，是大方向，是理論上的最少數(shù)量。在追求單件流的同時暴露并消除那些導(dǎo)致"單件流無效"的原因，這才是最重要的。(2) 2箱系統(tǒng)（2 bin system)。這僅僅是個1+1系統(tǒng)。第二個1可以是任意數(shù)字，這完全取決于補(bǔ)貨循環(huán)系統(tǒng)的頻率、批量及穩(wěn)定性。另一個重要的考慮因素是物料的消耗量，而非考慮整個供應(yīng)鏈。如果未能充分考慮下降周期的時間問題，2箱系統(tǒng)也有可能是缺乏系統(tǒng)性及整體成本認(rèn)知的。在極端情況下，有時沒有第三或第四箱會造成極大的負(fù)面影響，即使統(tǒng)計學(xué)安全要素的分析告訴你絕不會需要2箱以上。這僅僅是啟發(fā)性的統(tǒng)計學(xué)結(jié)論，與...
2018 - 01 - 12
企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)層是推動精益轉(zhuǎn)型中的核心動力，如何獲取精益領(lǐng)導(dǎo)力是企業(yè)開展精益工作的重中之重。 提升精益領(lǐng)導(dǎo)力六步法幫助大家有效學(xué)習(xí)和實(shí)踐精益領(lǐng)導(dǎo)力，筆者從事精益專業(yè)顧問工作已逾十年，本次精益領(lǐng)導(dǎo)力六步法是基于十年來在跨國公司以及大型國企的精益轉(zhuǎn)型實(shí)踐。 企業(yè)實(shí)踐精益領(lǐng)導(dǎo)力的人士大概分成三類，一類是我們企業(yè)的領(lǐng)導(dǎo)，想了解精益如何行動，特別是企業(yè)一把手領(lǐng)導(dǎo)學(xué)習(xí)如何部署精益工作，并且指導(dǎo)下屬有效地開展工作。第二類是我們企業(yè)職能部門的領(lǐng)導(dǎo)，當(dāng)然包括負(fù)責(zé)推進(jìn)精益的領(lǐng)導(dǎo)，你們不僅需要了解如何去做，還要考慮上下左右的做法，即要學(xué)習(xí)如何指導(dǎo)平級部門，知道如何影響下屬，更重要的是如何影響上級領(lǐng)導(dǎo)思路。 最后我想還有一類是對精益感興趣，想了解什么是精益領(lǐng)導(dǎo)力企業(yè)朋友。 精益領(lǐng)導(dǎo)力六步法按照實(shí)用性的原則，大家學(xué)習(xí)后，回去就能實(shí)踐；當(dāng)然也要兼顧系統(tǒng)性，回去時候不僅僅是某個點(diǎn)的推進(jìn)，最好能夠系統(tǒng)的思考如何部署精益的推進(jìn)工作；我也希望大家實(shí)踐過程也有一個走階梯的過程，由易到難逐步提高難度。提升精益領(lǐng)導(dǎo)力從易到難總共分成六部分，分為語言、要素、管理、變革、范式和指導(dǎo)六個部分。為什么這樣設(shè)計呢？因為大家都知道精益已經(jīng)在許多企業(yè)廣泛開展包括外資企業(yè)、國企、 民企。在中國基本上所有外資企業(yè)不實(shí)施精益已經(jīng)很少了， 精益生產(chǎn)、精益研發(fā)、精益管理都成很熱門詞匯。 許多公司也通過精益的活動取得不錯的成績。美國A...
2018 - 01 - 12
我們常說，精益不是一個具體的結(jié)果，而是一個始終相信存在更好方法的信念（信仰），是企業(yè)員工修煉自我和改進(jìn)工作的參與行動，是企業(yè)持續(xù)走向更高管理境界的過程。為了使企業(yè)員工的行動更有效，讓績效提升的過程更快捷，有必要處理好五大關(guān)系。一、企業(yè)員工與精益的關(guān)系企業(yè)員工是精益改善的主體，喚起自尊，激發(fā)興趣，幫助員工快速成長。全員參與（改善）既是精益的手段，也是精益追求的重要方向，所以精益管理不能停留在理念宣導(dǎo)和方法學(xué)習(xí)上，而要設(shè)法促成員工甚至是全體員工對精益改善積極的參與。評價員工參與程度可以借助兩個重要指標(biāo)：一個是管理改善（微創(chuàng)新）和發(fā)明創(chuàng)造（大創(chuàng)新）的數(shù)量一個是月度員工改善參與率（一般員工提案參與率，骨干員工課題參與率）導(dǎo)入精益，就是要以這兩個指標(biāo)為導(dǎo)向開展工作。根據(jù)我們的經(jīng)驗，促進(jìn)員工廣泛參與絕不是一蹴而就的簡單事情，需要經(jīng)歷抗拒（抵觸改變）、降服（被動接受）和主動（積極參與）的艱難過程。許多企業(yè)在導(dǎo)入精益的時候，或者在低水平徘徊，或者不了了之，其原因在于，在精益活動未能走出抗拒期或降服期之前，領(lǐng)導(dǎo)和管理者的激情就已耗盡。正確的做法：? 第一步在現(xiàn)場（而不是辦公室）選擇一個創(chuàng)新先行者隊伍，并通過他們的努力，在一個不太長的（半年左右）時間內(nèi)做出看得見的變化或效果。? 第二步，以成功的先行者隊伍為榜樣，借勢把精益活動推向所有現(xiàn)場部門，讓絕大多數(shù)員工不再懷疑精益效果，而且懂得，不管自己是否喜歡...
2018 - 01 - 12
關(guān)于精益與六西格瑪，在歷經(jīng)多個精益六西格瑪項目的從業(yè)人員看來，從陌生到熟悉，從熟悉到厭煩，從厭煩到再學(xué)習(xí)，頗為感觸。在我咨詢剛?cè)胄袝r，學(xué)的是六西格瑪?shù)淖稍兲茁罚篋MAIC（定義、測量、分析、改進(jìn)、控制），當(dāng)時按此咨詢套路，每個階段設(shè)置一個月的周期，每個周期進(jìn)行一次節(jié)點(diǎn)的發(fā)表，每個節(jié)點(diǎn)發(fā)表經(jīng)過顧問及客戶雙方確認(rèn)后進(jìn)入下一階段。當(dāng)時跟著高級項目經(jīng)理做過幾個項目，有成功的，也有失敗的。但凡是失敗的項目，客戶在最初一個月中都有相同的一句話 “都一個月了，怎么還在收集數(shù)據(jù)呢？” 言語中，客戶項目組成員都快認(rèn)為六西格瑪就是拼命收集數(shù)據(jù)。后來獨(dú)立操作項目時，就一直在檢討與反思，漸漸地拋棄了DMAIC（定義、測量、分析、改進(jìn)、控制）繁雜的數(shù)據(jù)收集及改進(jìn)工具套路，轉(zhuǎn)而從精益原則與體系出發(fā)，主抓模塊咨詢與快贏機(jī)會改善。短、平、快的精益咨詢效果立竿見影，客戶的抱怨聲也少了很多。當(dāng)時確實(shí)認(rèn)為精益比六西格瑪管用，精益比六西格瑪更好。在參加某家電企業(yè)的六西格瑪咨詢時，改變了我對六西格瑪?shù)目捶ā？蛻舴缴现晾峡偅轮粱鶎拥陌嘟M長對六西格瑪知識的掌握，問題的剖析，對六西格瑪綠帶培訓(xùn)的狂熱，自覺報名擔(dān)任項目組組長（15個項目組有10個組長均是自覺報名擔(dān)任，還有部分人跨部門擔(dān)任項目組長），讓我感到從未有的詫異。也促使我回過頭來重新審視六西格瑪?shù)淖稍兡Ｊ健２还苁蔷孢€是六西格瑪，要想在企業(yè)中實(shí)施成功，首要的因素是上層領(lǐng)導(dǎo)...
2018 - 01 - 12
有這樣幾個精益管理和改善哲學(xué)思想，值得廣大企業(yè)管理者學(xué)習(xí)和活用。與短期績效相比，員工成長更重要精益崇尚“以人為本”的思想，強(qiáng)調(diào)“對人的尊重”“重視人的作用”以及“追求自主管理”，主要表現(xiàn)在注重員工個人成長，即員工意識和能力的提升，并把企業(yè)的競爭力與每個員工的意識能力提升聯(lián)系起來。真正優(yōu)秀的制造型企業(yè)，主張把員工成長放在第一位，而把追求短期績效提升放在相對次要的位置上。企業(yè)要為員工“意識和能力”不斷提升創(chuàng)造良好的組織條件（晉級制度）和施展舞臺（各類改善成果發(fā)表機(jī)制），引導(dǎo)他們自主學(xué)習(xí)、自發(fā)行動和自我超越。與事后管理相比，預(yù)防管理更有效預(yù)防管理，要從兩個方向正確理解一、越是在發(fā)生問題的源頭進(jìn)行管理或改善，失敗成本越小，管理效果越好。二、小問題解決或改善得越多，越是能防范大問題的發(fā)生。精益管理主張全員參與，目的就在于發(fā)動全體員工從解決自己身邊的小問題，消除身邊的小缺陷開始做起，預(yù)防為主，持續(xù)改善，并最終達(dá)成不斷提升企業(yè)管理水平的宏大目標(biāo)。與顯性之惡相比，庫存的隱性之惡更惡庫存是萬惡之源，可以從顯性和隱性兩個層次進(jìn)行理解。顯性之惡：一、庫存不能給企業(yè)帶來利潤。二、庫存還存在貶損或丟失的潛在風(fēng)險。 三、庫存消耗了企業(yè)的經(jīng)營資源，特別是耗用了企業(yè)如血液一般重要的現(xiàn)金流。 四、庫存使企業(yè)失去了投資及發(fā)展的機(jī)會。隱性之惡：一、庫存增加了保管及搬運(yùn)的工作量，使管理變得復(fù)雜。二、庫...
2018 - 01 - 11
每年都有大量的制造企業(yè)開始雄心勃勃地導(dǎo)入精益生產(chǎn)方式，在經(jīng)歷轟轟烈烈的“開場白”的幾個月或十幾個月以后，他們中的大部分企業(yè)都會逐漸地偃旗息鼓。能夠如豐田汽車、丹納赫、英格索蘭、德爾福等公司，幾十年如一日精工細(xì)作精益企業(yè)并取得卓越業(yè)績的，僅是鳳毛麟角。正如古人所言“良好的開始是成功的一半”，希望下面六條建議將助你在精益的征途上邁出成功的第一步。1 領(lǐng)導(dǎo)參與精益推廣將涉及組織內(nèi)外部的方方面面，領(lǐng)導(dǎo)的參與將在精益導(dǎo)入的初期發(fā)現(xiàn)問題、消除部分障礙。參與精益實(shí)踐將幫助管理者了解精益推廣過程中所面臨的挑戰(zhàn)和取得的成績。精益導(dǎo)入的成功取決于廣大員工的參與，而員工是否參與取決于領(lǐng)導(dǎo)自身的投入。員工將聽其言、更是觀其行。這里所指的領(lǐng)導(dǎo)參與，不僅是在動員大會上慷慨激昂的演講；出錢聘請外部的精益顧問；增設(shè)精益辦公室或價值流經(jīng)理；選擇確定精益改善的項目；更是參與精益的培訓(xùn)；參與精益的改善活動；甚至拿起教鞭，成為精益培訓(xùn)的兼職老師；把優(yōu)秀的人才放到精益改善辦公室，讓他們成為精益先鋒。2 制定規(guī)則為了確保成功導(dǎo)入精益，企業(yè)管理者必須在導(dǎo)入時明確目標(biāo)、期望、各相關(guān)人員的角色和職責(zé)。這些目標(biāo)包含短期、中期和長期，包括對客戶、企業(yè)和員工意味著什么。角色和職責(zé)包括各相關(guān)人員在培訓(xùn)中、在改善中和在平時工作中所起的作用。3 取得支持由于管理層和咨詢顧問激動人心的宣講，許多員工在精益生產(chǎn)導(dǎo)入初期有可能滿懷信息地投身其中。但...
2018 - 01 - 11
商鞅任秦孝公之相，欲為新法。為了取信于民，商鞅立三丈之木于國都市南門，招募百姓有能把此木搬到北門的，賞予十金。百姓對這種做法感到奇怪，沒有敢搬這塊木頭的。然后，商鞅又布告國人，能搬者給予五十金。終于有個大膽的人扛走了這塊木頭，商鞅馬上就給了他五十金，以表明誠信不欺。這一立木取信的做法，終于使老百姓確信新法是可信的，從而使新法順利地推行實(shí)施。讀完商鞅城門立木的故事忽發(fā)奇想----精通變法的商鞅如果穿越到現(xiàn)代企業(yè)他會采用什么方式給企業(yè)帶來一場精益變革呢。讓我們也在穿越的愉悅中來看商鞅是如何引導(dǎo)一場精益變革的吧！從城門立木的故事談起，半信半疑的完成了簡單任務(wù)卻得到了公告懸賞五倍的賞金， 消息傳開，商鞅立即獲得了民眾的信任，為變法打下了堅實(shí)的基礎(chǔ)。將這個故事拆分來解讀它歷經(jīng)了如下幾個階段：1.  高層意識喚醒，邁向成功的第一步幾經(jīng)周折，商鞅拜到秦孝公名下，把富國強(qiáng)兵的理論一遍遍講給他聽，一連談了好幾天，談得連吃飯的時間都忘記了，可以想象當(dāng)時場面的激烈。終于孝公決心變法。所以企業(yè)的精益變革若不是起源于董事辦，也需要商鞅這樣的人連續(xù)給他說上個幾天，直到他下定決心為止。這個需要耐心與方法，也是精益走向成功的第一步。2.   中央屏效應(yīng)（事件聚焦）南門立木，公告天下，制造特殊事件吸引關(guān)注，為后期取得民眾信任的廣泛性打下堅實(shí)的群眾基礎(chǔ)。3....
2018 - 01 - 11
鮑勃?埃米利亞尼的著名精益著作《真實(shí)精益》第六卷涵蓋了政治、經(jīng)濟(jì)、教育、領(lǐng)導(dǎo)力和管理內(nèi)容。這本書淺顯易懂但需要深入的研讀，因為它至少挑戰(zhàn)了我們奉行的一些準(zhǔn)則。爭議較少的部分是早期優(yōu)秀精益公司線模公司前總裁-亞瑟?伯恩的訪談記錄，他有著30年的成功引領(lǐng)精益實(shí)施的經(jīng)驗。以下是伯恩先生的11個精益推行鐵律。1. 95%的精益都做錯了。只有5%到7%企業(yè)正確地實(shí)施了精益。2. 信心不足的領(lǐng)導(dǎo)在實(shí)施精益時會失敗。 領(lǐng)導(dǎo)要想成功實(shí)施精益，必須坦然的面對信心不足的情況。信心不足的領(lǐng)導(dǎo)們實(shí)施精益會很艱難，因為他們最初的目的是想減少失敗帶來的難堪。精益的特點(diǎn)之一就是吸取失敗的教訓(xùn)。3. 相信、實(shí)施然后理解。根據(jù)亞瑟的理解，精益是一系列信念的飛躍，開始需要相信并實(shí)施后才能真正理解。4. 喜歡控制和指揮的領(lǐng)導(dǎo)在實(shí)施精益時會失敗。 喜歡控制和指揮的CEO不會成功的實(shí)施精益，這是因為精益需要“到現(xiàn)場去”查看現(xiàn)實(shí)情況，也特別需要授權(quán)給他人。5. 關(guān)注短期利益會導(dǎo)致精益實(shí)施失敗。 精益是持續(xù)改善的過程不是一次性或短暫的項目，但是很多傳統(tǒng)的管理者沒有耐心，也沒有長遠(yuǎn)的眼光真正的把精益長期持續(xù)改善的過程。6. 精益與現(xiàn)存的組織架構(gòu)不兼容。試著在現(xiàn)存的架構(gòu)上實(shí)施精益。無論是財務(wù)系統(tǒng)、組織架構(gòu)還是信息系統(tǒng)都可能導(dǎo)致精益的失敗。7....
2018 - 01 - 11
消費(fèi)互聯(lián)網(wǎng)如火如荼，產(chǎn)業(yè)互聯(lián)網(wǎng)呼嘯而來，任何優(yōu)勢都敵不過時代的趨勢，全球工業(yè)4.0應(yīng)運(yùn)而生。回顧互聯(lián)網(wǎng)在中國20余年的發(fā)展歷程，我們可以看到：在層層推進(jìn)的各個領(lǐng)域，互聯(lián)網(wǎng)基本游走在諸如娛樂業(yè)、傳媒業(yè)、零售業(yè)、金融業(yè)等“虛”的服務(wù)領(lǐng)域，對于通常所說的“實(shí)”的經(jīng)濟(jì)，即制造業(yè)，卻影響甚微。隨著移動互聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)和云計算等技術(shù)的到來，快速推動了實(shí)體經(jīng)濟(jì)和虛擬世界的結(jié)合，使得中國的制造業(yè)無法再置身事外。這些技術(shù)日新月異，為產(chǎn)品銷售方式的改變，增值服務(wù)的提升，以及商業(yè)模式的創(chuàng)新提供了空前的可能。從制造工廠到智造時代，是產(chǎn)品革新與進(jìn)化的必然過程，也是制造業(yè)完善自我、突破創(chuàng)新的關(guān)鍵。對中國企業(yè)來說，工業(yè)4.0并不是遙不可及的理念和愿景，在實(shí)施層面，中國企業(yè)完全可以通過具體項目一步步向工業(yè)4.0邁進(jìn)。總結(jié)起來，包括四方面的內(nèi)容：構(gòu)建軟硬件一件化智能系統(tǒng)、全面使用智能設(shè)備、大力培養(yǎng)新型人才、潛心夯實(shí)精益管理。一方面，在工業(yè)4.0時代，智能工廠將大行其道。智能化是指為了獲得最佳的工廠生產(chǎn)、經(jīng)營目標(biāo)，將物聯(lián)網(wǎng)、執(zhí)行機(jī)構(gòu)、工廠大數(shù)據(jù)系統(tǒng)、知識系統(tǒng)、數(shù)據(jù)通信系統(tǒng)進(jìn)行有機(jī)整合而形成的IT支持系統(tǒng)。數(shù)據(jù)是未來工廠的關(guān)鍵元素。大數(shù)據(jù)的重要性已經(jīng)不言而喻，在智能工廠里，生產(chǎn)制造各個環(huán)節(jié)的數(shù)據(jù)采集、傳輸、存儲、運(yùn)算、分析都至關(guān)重要。產(chǎn)品數(shù)據(jù)、運(yùn)營數(shù)據(jù)、價值鏈數(shù)據(jù)、經(jīng)濟(jì)運(yùn)行數(shù)據(jù)、行業(yè)數(shù)據(jù)、市場數(shù)據(jù)、競爭對手?jǐn)?shù)據(jù)，這些數(shù)據(jù)...
2018 - 01 - 11
大家都知道精益起源于日本豐田汽車的TPS，那么我們就從豐田這個企業(yè)的角度來切入，看一下精益為豐田帶來了些什么？圖一是1995年-2004年，世界四大汽車公司的世界五百強(qiáng)排名圖。從圖中可以看出豐田除了1995年和1998年是第十一名外，其余年份一直都名列世界前十強(qiáng)。而其他三個汽車公司，除了大眾汽車，都逐漸淡出了前20名。圖一 世界五百強(qiáng)排名（數(shù)據(jù)來源《財富》世界五百強(qiáng)企業(yè)排行榜）我們再來看2014年世界五百強(qiáng)排名第八的大眾汽車與排名第九的豐田汽車的銷售額和利潤對比情況，如圖二。圖二 2014年銷售額及利潤對比（數(shù)據(jù)來源《財富》世界五百強(qiáng)企業(yè)排行榜）2014年，大眾汽車的銷售額是豐田汽車的1.02倍，而其利潤卻僅為豐田的67%。也就說豐田以低于大眾2%的銷售額，卻實(shí)現(xiàn)了超過大眾50%的利潤獲取。我們繼續(xù)從豐田這些年自身的銷售額和利潤的變化來看，如圖三。從1996年到2014年豐田汽車的銷售額增長了2.3倍，其利潤卻增長了6.8倍。圖三 豐田的銷售額及利潤變化（數(shù)據(jù)來源《財富》世界五百強(qiáng)企業(yè)排行榜）無論是跟傳統(tǒng)汽車霸主通用、福特相比，還是跟近年來強(qiáng)勢的大眾相比，還是跟自身相比，豐田這二十年都取得了讓人吃驚的成績。那其取得巨大成功的訣竅是什么呢？答案可以很肯定的說就是精益。談到此，很多人會質(zhì)疑，精益憑什么能讓豐田做到這些。以下我就從豐田對利潤的定義來解答大家的疑惑。如圖四所示。圖四 豐田的...
2018 - 01 - 11
“豐田生產(chǎn)方式”已被世界公認(rèn)為汽車制造業(yè)最成功的管理模式之一。憑借這一生產(chǎn)方式，豐田公司在日本汽車制造業(yè)遠(yuǎn)遠(yuǎn)落后于美國、歐洲的前提下，卻形成了一種強(qiáng)大的并最終超越歐美的管理競爭力。精益生產(chǎn)方式從此由豐田的內(nèi)部經(jīng)驗變成為管理理論，并升華為新一代的生產(chǎn)哲學(xué)。而今，這一無論是歐美的發(fā)達(dá)國家還是中國等亞洲發(fā)展中國家都在研究并效仿的生產(chǎn)方式，其理念、思想、技術(shù)體系已被廣泛地推廣使用并取得累累碩果。企業(yè)在推行精益的道路上，隨著對精益生產(chǎn)的了解和掌握程度的深入，在不同的階段對精益生產(chǎn)有不同的認(rèn)識：第一層境界：精益生產(chǎn)是一種重新對價值與浪費(fèi)進(jìn)行界定的標(biāo)準(zhǔn)剛接觸精益生產(chǎn)的企業(yè)，馬上會被精益提出的“創(chuàng)造價值，消除浪費(fèi)”的理念深深吸引并在短期內(nèi)收獲成果。因為，精益生產(chǎn)要求企業(yè)以客戶為中心來審視企業(yè)的產(chǎn)品設(shè)計、制造過程、服務(wù)項目等，據(jù)此企業(yè)會發(fā)現(xiàn)太多的浪費(fèi)——從不滿足客戶需求到過多的功能、多余的非增值消耗，還要求企業(yè)必需將生產(chǎn)的全過程的多余消耗減至最少，不將額外的花消轉(zhuǎn)嫁給客戶。而消滅這些浪費(fèi)的直接受益者既是客戶也是企業(yè)自身。這種要求，為企業(yè)開啟了一扇重新審視自身流程的視窗，當(dāng)人們把自己的眼光從日復(fù)一日的重復(fù)運(yùn)作中突然切換到站在客戶立場上，像個旁觀者一樣來看待工作中的價值和浪費(fèi)時，往往會驚呼“啊呀！”原來我們存在這么多的視而不見，忽視了如此多客戶的需求，生產(chǎn)了大量不盈利的浪費(fèi)！對于剛參觀完眾多日本企業(yè)的管...
2018 - 01 - 11
聚焦確保你的精益項目：a.提供客戶價值b.與你的商業(yè)策略是一致的c.提供財務(wù)上結(jié)果-你們公司的財務(wù)專家核實(shí)過的！ 領(lǐng)導(dǎo)你的精益項目應(yīng)該得到高階領(lǐng)導(dǎo)的支持他們應(yīng)當(dāng)積極地參與到項目當(dāng)中項目應(yīng)當(dāng)通過定期溝通以得到強(qiáng)化 流程導(dǎo)向精益的途徑是系統(tǒng)化地優(yōu)化你的流程從了解關(guān)鍵流程以及價值增值的地方開始目標(biāo)是最小化或是消除非增值流程步驟 數(shù)據(jù)驅(qū)動沒有數(shù)據(jù)，你就只剩下評價了確保優(yōu)化流程所采用的決策都是基于可靠的數(shù)據(jù)的這有助于你在做關(guān)鍵決策的時候免受情緒的干擾并有助于被接受 績效追蹤和問責(zé)追蹤績效并使追蹤結(jié)果可視化實(shí)時數(shù)據(jù)追蹤是最好的確保所有流程都有關(guān)鍵衡量指標(biāo)并且定期查看 團(tuán)隊執(zhí)行確保建立優(yōu)化流程的有效團(tuán)隊要把流程負(fù)責(zé)人包括進(jìn)來追蹤團(tuán)隊績效并對取得的進(jìn)步予以獎勵 人力資源確保你的項目有足夠的資源必要的時候引入專業(yè)咨詢建立雇員認(rèn)證培訓(xùn)項目 變化點(diǎn)管理精益項目質(zhì)疑“正常”這可能比較困難，并且包含改變既定的做法在這種情況下，確保團(tuán)隊對人力及變化點(diǎn)管理有足夠的重視標(biāo)桿參觀其他成功實(shí)施精益的企業(yè)公司通常都會很高興展示他們的精益實(shí)施成果與其它實(shí)施精益的公司溝通互助 不要太早慶祝或太快放棄精益是一段旅程當(dāng)你已經(jīng)對你的流程進(jìn)行過優(yōu)化--重新再來一次！目標(biāo)是建立持續(xù)改善的文化文章來自網(wǎng)絡(luò)，版權(quán)歸作者所有，如有侵權(quán)請聯(lián)系刪除
2018 - 01 - 11
為何不試試用一些精益方法來解決實(shí)際問題，例如用在華盛頓舉辦的“緊急救助”底特律三大汽車廠的辯論會上？問一問：問題究竟是什么，所有的“辦法”是如何被隨意擺布的？請原諒我引用我自己的書（《學(xué)習(xí)型管理》32頁）“首先，問題是什么？組織機(jī)構(gòu)花費(fèi)了大量時間和精力辯論、探索，并嘗試各種解決方案——但是這個問題又何時被清晰的提出并回答‘我們努力解決的問題究竟是什么？”任選一個你最愛的問題解決科學(xué)家，在他/她的著作里，你總歸能找到像這樣一句話：“定義一個問題，問題就被解決了”（Dewey也許是第一個提出的——雖然我經(jīng)常引用Boss Kettering）。現(xiàn)在，我也許會想對里克·瓦格納一樣生氣地對他的繼任者，因為GM在過去的幾年中犯了許多錯，沒有建立起有效率的長遠(yuǎn)戰(zhàn)略和執(zhí)行力。但是“他”（當(dāng)然，我并不是指瓦格納先生，我們只不過用他作為底特律管理出錯的代號）是這問題本身？認(rèn)識到從短期視角來說，不管你信不信，底特律三大廠商確實(shí)有一個論點(diǎn)。這個論點(diǎn)是他們需要短期現(xiàn)金——這現(xiàn)金他們不能通過常規(guī)方法來獲得，這會凍結(jié)其金融市場——因為如若沒有這筆現(xiàn)金：（1）他們不能維持正常日常商業(yè)運(yùn)營，（2）顧客沒法購買汽車。這些問題合著汽車銷售量驟降，遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過了他們現(xiàn)金儲備所能承受的能力。請注意并不僅是底特律三大廠商，所有主流汽車制造商都在懸崖峭壁邊上。豐田將沒事，在之前每次金融危機(jī)中它都證明了自己的韌性：經(jīng)濟(jì)下行...
2018 - 01 - 11
大幅度降低成本，減少前置時間與庫存，改善事務(wù)流程。盡管，精益生產(chǎn)起源于制造業(yè)，但幾乎全球所有的行業(yè)與所有類型的組織都可以從中獲益。不久前，我們回顧了推行精益生產(chǎn)的5大核心工具。今天呢？我們繼續(xù)分享5個更為重要的精益生產(chǎn)工具！1. Kaizen 改善改善，是一個加速流程改進(jìn)項目的方法。雖然，改善最初是為制造業(yè)而開發(fā)的，但改善在眾多行業(yè)中得到了廣泛地運(yùn)用，其對于流程改進(jìn)從業(yè)者來說，是一門很有價值的技術(shù)。改善，是一個專注3-5天的專門的活動，以此推動流程上的改進(jìn)。員工從日常工作中脫身，參加到改善中。立即執(zhí)行解決方案！領(lǐng)導(dǎo)者用上圖Companion Roadmap??，以更好地計劃和實(shí)施改善活動。2. Waste Analysis 浪費(fèi)分析在精益生產(chǎn)中，流程中所有非必要的都是浪費(fèi)，從客戶的角度來看，不會增加價值。精益生產(chǎn)的目的是：識別、分析和消除所有的浪費(fèi)來源，例如，缺陷，或過量庫存。通過Minitab的浪費(fèi)分析的運(yùn)作方式來使用Companion，去記錄每個流程中的各類浪費(fèi)，并對浪費(fèi)程度進(jìn)行量化與分類。當(dāng)被檢查的流程的內(nèi)部和外部的多個觀察者執(zhí)行時，浪費(fèi)分析活動才是最有效的。3. Quick Changeover 快速切換快速轉(zhuǎn)換，是一種減少設(shè)置的前置時間、技術(shù)資源與物料需求的流程分析方法。最初，這門技術(shù)制造環(huán)境中得以運(yùn)用，特別是工具和模具。最近，這種方法已經(jīng)被應(yīng)用于需要快速調(diào)整的大量工作流...
2018 - 01 - 10
實(shí)施精益生產(chǎn)過程中，企業(yè)難免會遇到各種各樣的難題。企業(yè)的實(shí)際狀況不同，遇到的難題也不盡相同。下面分享十個制造業(yè)推行精益生產(chǎn)培訓(xùn)過程中較為常見的難題，我們來看看豐田人是如何解答的！ 1、問：豐田的作業(yè)節(jié)拍緊湊，如果工人生病怎么辦？答：員工緊急生病時，其工作一般都由其班長頂替。2、問：我們工廠是計時制，發(fā)現(xiàn)有些員工偷懶，所以想改成計件制，可否？答：員工偷懶，問題在管理者，通過計件也許會短期讓員工緊張起來，但其中會有隱患：因為計件的工時標(biāo)準(zhǔn)本來是可以不斷改善的，一旦計件后，這種改善就沒有了空間。例如，現(xiàn)在生產(chǎn)效率是30分鐘一個產(chǎn)品，如果每天工作8小時，那么計件就是16個產(chǎn)品，計件后，工人可能可以做到17-18個，如果生產(chǎn)效率可以提高到20分鐘一個產(chǎn)品的話，意味著工人每天能做24個，這種通過公司投入技術(shù)或資金帶來的效率的改善利益，就難以體現(xiàn)到工廠財務(wù)收益上，會給成本降低帶來問題。我們反而建議，給員工設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，按照計時工作，提高的效率部分的利益，用合理獎金發(fā)放給員工，而非工資的方式。3、問：我們導(dǎo)入水蜘蛛時，物料員原來一天只發(fā)兩次料，現(xiàn)在要每小時送到不同工位去，工作負(fù)荷增大了很多，抱怨比較大，怎么處理？答：如果改用水蜘蛛確實(shí)能提高生產(chǎn)率，需要把產(chǎn)生的效益中的部分做為工資或獎金補(bǔ)貼給增加了工作量的員工，這是精益改善中雙贏的原則；另外，也要想辦法幫助水蜘蛛改進(jìn)送料路線，工具，料車等...
2018 - 01 - 10
近些年，國內(nèi)大中型企業(yè)紛紛推行“精益生產(chǎn)方式”，但大多數(shù)企業(yè)往往都是驚鴻一瞥，推行一開始，確實(shí)也取得了一些成果，但最終都不了了之，效果不盡人意，原因究竟何在？國內(nèi)精益生產(chǎn)需要國產(chǎn)化精益生產(chǎn)方式是“舶來品”，需要“國產(chǎn)化”。中國許多情況與國外不盡相同，所以在國外成功實(shí)施的生產(chǎn)方式對我國企業(yè)不一定適用，不顧國內(nèi)實(shí)際情況，盲目照搬國外成功經(jīng)驗給我們帶來的教訓(xùn)實(shí)在是太多，也太深刻了。推行精益生產(chǎn)方式，相對而言，在生產(chǎn)現(xiàn)場比較容易迅速獲得效果，許多企業(yè)導(dǎo)入精益生產(chǎn)方式后，都曾經(jīng)取得過階段性成果，然而如果與現(xiàn)場相關(guān)的各部門的管理人員在思想上沒有轉(zhuǎn)變，行動上無配合，則效果有限，且難于持久。原因是精益生產(chǎn)方式需要技術(shù)、品質(zhì)、采購等部門的支持，然而國內(nèi)企業(yè)在實(shí)施時經(jīng)常忽視，致使整個業(yè)務(wù)流程無法順利運(yùn)轉(zhuǎn)。即使再好的生產(chǎn)線、再高技能的一線工人辛勤的努力，在原有陳舊管理思想的制約下，都將付諸東流。精益生產(chǎn)首先是生產(chǎn)方式的大變革今天，很多人把各種各樣的持續(xù)改善說成是精益。5S是精益，TPM是精益，質(zhì)量改進(jìn)是精益，效率提升是精益，提倡節(jié)約的意識也是精益，很多人把其企業(yè)所做的上述事情都稱為精益，因為在做上述事情而告訴別人他們正在進(jìn)行精益生產(chǎn)。如果精益生產(chǎn)中的“精益”兩字是精益求精中的精益兩字，上述的說法就非常正確了，但精益生產(chǎn)中的精益絕非精益求精中的那個精益，如果精益生產(chǎn)中的精益是精益求精中的那個精益，那精益生...
2018 - 01 - 10
精益生產(chǎn)的實(shí)施在很多領(lǐng)域都有實(shí)施，對于精益生產(chǎn)的闡述各有不同，因此還分成不同的派別，總結(jié)如下：1.成本派：以降低成本為核心，認(rèn)為精益生產(chǎn)是降低成本最有效的方法，通過消除浪費(fèi)來降低成本。這個派系很多，也比較容易被接受，因此也把各種各樣降低成為的方法都稱之為精益生產(chǎn)。但卻很難說清楚精益生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的區(qū)別，也比較容易陷入追求降低成本的短期行為中，很難促動企業(yè)生產(chǎn)方式的根本性變革，“節(jié)約”是接受這個派系熏陶者對精益生產(chǎn)最深的理解。2.庫存派：精益生產(chǎn)的核心是降低庫存，JIT就是指零庫存，庫存是萬惡之源。聽一位同仁談起某某大師不斷強(qiáng)調(diào)庫存給企業(yè)帶來的問題，降低庫存的重要性，要把倉庫“炸”了，但卻不能提供有效的降低庫存的方法。這個派系的說法也很普遍，很多對精益的誤解也和此派系有關(guān)，以至于很多企業(yè)自己企業(yè)不能實(shí)施精益生產(chǎn)，因為自己不是造汽車、不是大批量、不能控制供應(yīng)商而做不到零庫存。3.現(xiàn)場改善派：注重現(xiàn)場改善、提高效率，改善就是精益，改善從點(diǎn)滴開始，持續(xù)改善就是通向精益企業(yè)的道路，日本顧問應(yīng)該是典型的這種派系代表。但實(shí)際上在沒有精益生產(chǎn)的很久很久以前就有了改善，批量生產(chǎn)也強(qiáng)調(diào)改善，農(nóng)業(yè)社會也有改善，一個朋友說大躍進(jìn)時代也強(qiáng)調(diào)改善，其實(shí)應(yīng)該說人類誕生之日起就有改善，或者可以說動物界也有改善，比如動物獵食，前一次沒有收獲，下一次的方法就會有改善。4.周期派：精益生產(chǎn)以縮短周期為核心，并形成一套完...
2018 - 01 - 09
豐田的精益生產(chǎn)方式聽上去耳熟能詳，但是對精益生產(chǎn)方式，人們還存在著許多認(rèn)識誤區(qū)。這些誤區(qū)阻礙我們前進(jìn)。1、誤區(qū)一：TPS僅僅是一套系統(tǒng)或方法在我的《卓越制造管理》課程中，會講到A企業(yè)500噸注塑機(jī)“9分鐘換模”的實(shí)戰(zhàn)案例（基本上是“走鋼絲”的水平），讓學(xué)員們羨慕不已。有學(xué)員提出，讓筆者幫助他把公司近百臺注塑機(jī)改造成9分鐘換模（每年可以節(jié)省數(shù)百萬），顧問費(fèi)好談！可見，這位學(xué)員認(rèn)為“9分鐘換模”只是一套可簡單復(fù)制的方法。而事實(shí)是，A企業(yè)從三個小時換模時間改善到現(xiàn)在的9分鐘，整整花了近10年的時間，累積了900余項改善。而且通過這個改善過程，員工的意識和能力都大大地提高了。只有環(huán)境、設(shè)備、材料、方法和員工等同時具備標(biāo)準(zhǔn)所要求的條件，這樣的成果才能夠得到維持。可見，認(rèn)為TPS僅僅是一套成熟的系統(tǒng)或方法是不對的。最近，有一本介紹TPS的書，書名叫《豐田就這么幾招》。書是韓國專家寫的，內(nèi)容不錯，被譯成了中文，文中介紹了不少豐田的成功做法。但是，從標(biāo)題和介紹的內(nèi)容看，我擔(dān)心作者本人就有這樣的認(rèn)識誤區(qū)，認(rèn)為TPS僅僅是一些方法的集合。正確的認(rèn)識是，TPS是全員改善文化支撐下，管理系統(tǒng)不斷走向精益的過程。豐田有形的系統(tǒng)和方法固然值得學(xué)習(xí)，而豐田無形的軟實(shí)力更值得我們研究和借鑒。2、誤區(qū)二：豐田可以做零庫存，我們不具備做零庫存的條件筆者在與客戶或?qū)W員交流的過程中發(fā)現(xiàn)，許多人認(rèn)為，就我們現(xiàn)在的供應(yīng)鏈條件...
2018 - 01 - 09
最近有朋友提出：“國內(nèi)制造企業(yè)是否需要精益生產(chǎn)？”，“精益生產(chǎn)是否完全適合國內(nèi)制造企業(yè)？”，以及“已經(jīng)實(shí)施ERP的企業(yè)是否還應(yīng)該實(shí)施精益生產(chǎn)？”等問題。對制造企業(yè)講，這些問題的答案簡直如同問一個人“為什么要吃飯？”一樣地毋庸質(zhì)疑。但是問題畢竟提出來了！盡管不乏長春一汽這樣的中國精益的先驅(qū)，但我國制造業(yè)對精益的響應(yīng)，與發(fā)達(dá)國家相比，總體上是遲鈍和缺少熱情的。從豐田生產(chǎn)方式引入中國、1977年豐田生產(chǎn)方式的創(chuàng)始人大野耐一兩次到一汽講學(xué)至今，已經(jīng)近30年了。遲于中國啟動豐田方式應(yīng)用的美國發(fā)展并超越了日本，創(chuàng)新了精益生產(chǎn)和精益思想，廣泛的替代了大量生產(chǎn)方式，成為標(biāo)準(zhǔn)的生產(chǎn)體制。而精益在中國未能普及，卻變成為一個既熟習(xí)又陌生的概念。造成中國制造業(yè)精益意識落后的原因不是技術(shù)和方法層面的問題，而是社會的、體制的、教育的、責(zé)任感、危機(jī)感的問題，總之是深層次的。有人總結(jié)中國推行精益的程度是:“合資不如外企，私企不如合資，國企不如私企”。這種說法作為深思“為什么精益在中國難以推行”的起點(diǎn)是再確切不過了。但這并不是中國制造業(yè)不需要精益的理由。毫不夸張的說，今天，在21世紀(jì)，企業(yè)要存活就要實(shí)現(xiàn)精益。“精益生產(chǎn)方式必將在工業(yè)的各個領(lǐng)域取代大量生產(chǎn)方式與殘存的單件生產(chǎn)方式，成為20世紀(jì)的標(biāo)準(zhǔn)的全球生產(chǎn)體系”。精益作為一種新的生產(chǎn)方式革命，在推行和發(fā)展過程中遇到各種阻力和障礙是必然的，不足為怪的。更為有意義的問...
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