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精益生產
Service 精益生產
  • 用最低成本,全面覆蓋企業開展的項目策劃、定位、推廣、建
  • 站、運營的培訓需求
2018 - 01 - 29
在全球化的今天,每兩次經濟危機之間的間隔將越來越短。可見,即使本次危機將要過去,我們也不能高枕無憂,企業間的競爭也不會結束。因此,思考企業未來,未雨綢繆地進行精益管理將成為我們必然的選擇。精益管理通常包括整個供應鏈走向精益的過程,而不限于企業內部的精益生產。因此,研究和實踐容易被忽視的供應鏈前端的精益管理,具有十分重要的現實意義。(1)供應商精益管理的意義。在充分競爭的時代,客戶個性化需求及利潤空間的逐步趨窄,客觀要求企業必須將目光從個體企業內部生產過程的精益化,轉向產品生命周期中各個環節和整個供應鏈系統的精益化。通過精益管理提升供應鏈的品質、效率和交貨的競爭能力。供應鏈是指商品需要經過供應商、制造商、銷售商進行原料提供、產品生產和銷售而形成的一個鏈狀的供需過程。只有保證原料、零部件等供應鏈中各個環節管理的高水準,才能保證最終產品的競爭力,滿足客戶的需求。由于對供應鏈的前后端固有的主觀認知,人們往往會忽視對供應鏈前端,即供方的關注和支持。事實上,關注和幫助供應商提升管理,對提升供應鏈競爭力是十分有效的。第一,可以通過控制和改良供方原材料、零部件的品質水平,減少由于供方不良給最終產品品質造成危害的可能性,提高客戶對產品的滿意度。第二,供方穩定的高品質還可以消除整個供貨過程中如退貨、修理等失敗成本的浪費,改善整個鏈條的盈利能力。第三,可以提高整個供應鏈的反應速度,縮短交貨周期,更好地滿...
2018 - 01 - 26
智能車間,智能工廠,智能制造,三個層級,各有不同。其中智能車間和智能工廠屬于術的層級,智能制造才屬于道的層級。術無窮,道亦無盡;道盡,術亦可無窮,但較難有質的突破。道未盡,術無窮,一直持續下去,終究會有質的突破。1、智能車間以產品生產整體水平提高為核心。關注于生產管理能力提高,產品質量提高,客戶需求導向的及時交付能力提高,產品檢驗設備能力提高,安全生產能力提高,生產設備能力提高,車間信息化建設提高,車間物流能力提高,車間能源管理能力提高,等方面入手;通過網絡及軟件管理系統把數控自動化設備(含生產設備,檢測設備,運輸設備,機器人等所有設備)實現互聯互通,達到感知狀態(客戶需求,生產狀況,原材料,人員,設備,生產工藝,環境安全等信息),實時數據分析,從而實現自動決策和精確執行命令的自組織生產的精益管理境界的車間。2、智能工廠以工廠運營管理整體水平提高為核心,關注于產品及行業生命周期研究,從客戶開始到自身工廠和上游供應商的整個供應鏈的精益管理通過自動化和信息化的實現,從滿足到挖掘,乃至開拓和引領客戶需求開始的銷售與市場管理能力提高;提高環境,安全,健康管理水平;提高產品研發水平;提高整個工廠生產水平,提高內外物流管理水平,提高售后服務管理水平,提高能源(電,水,氣)利用管理水平,等方面入手,通過自動化,信息化來實現精益工廠建設和完成工廠大數據系統建立和發展完善,通過自動化和信息化實現從客...
2018 - 01 - 26
君不見,很多企業在“工業4.0、智能制造、互聯網+”等概念滿天飛的環境下迷失了方向,不知該如何下手,盲目跟風,看別人投自動化,自己也跟著投,看別人上信息化,自己也跟著上,很有可能在看到智能制造落地之前已經被自己折騰死掉。其實,智能制造也好,智能工廠也好,都有自己的實施條件和路徑,沒有捷徑可走,行業不同、企業不同,道路都會不同。一般來講,以下十個路徑方向是中國工業從制造邁向智造的必經之路,只不過對于不同的行業和不同的企業來說,由于市場需求模式不同、產品工藝不同、管理基礎不同等,側重點有所不同而已,但你總能從中找出幾條通往智能制造的可行之路。1、精益化 精益生產,最早就是面向多品種小批量的個性化需求而設計的,其兩大支柱就是“準時化”與“智能自動化”。至今為止,精益已經演變為一種涉及營銷、研發、供應鏈、生產、流程乃至創業的全價值鏈的精益管理理念和方法,帶動了全球產業的轉型,從制造業到服務業,她所追求的“創造價值消除浪費”的思想、方法和工具促進了生產資源的優化配置,獲得質量、效率和反應速度的快速提升。根據我們輔導企業的經驗,只要企業堅持做下去,大部分都能獲得50%甚至更高的提升空間。遺憾的是,精益在中國的大部分企業中并未得到有效實施,他們大多只是口頭上說說,因為急功近利以及缺乏導入經驗方法等,無法堅持下來半途而廢。走進這些企業,你會發現浪費比比皆是,高企的庫存、反復的搬運、高強度...
2018 - 01 - 26
在過去的10年里,數字計算和通信的發展從根本上改變了制造工廠的運營模式。智能制造通過工業自動化與信息技術(IT)的融合,將很快提升工廠的生產靈活性,并可節約能源、保護環境、降低成本、提高質量和人身安全,從而使工廠的生產效率和質量得到大幅度的優化提高。這種新興的智能制造技術正在經歷如下3個階段。第一階段——精益制造+信息化的集成這個階段形成了貫穿車間、連接部門、跨越企業的以制造為核心的系統集成,信息數據的集成,將顯著改善成本、安全和環境的影響,具有重大的意義。在這一階段,精益化流程再造和信息化建設將工廠企業互連,更好地協調制造生產的各個階段,推進車間生產效率的提高。典型的制造車間使用信息技術、傳感器、智能電動機、電腦控制、生產管理軟件等來管理每個特定階段或生產過程的操作。然而,這僅僅解決了一個局部制造島的效率,并非全企業。制造信息系統將整合這些制造島嶼,使整個工廠共享數據。機器收集的數據和人類智慧相互融合,推進了車間級優化和企業范圍管理目標,包括經濟效益大幅增加、人身安全和環境可持續性的實現。這種“制造智能”的出現將開啟智能制造的第二階段。第二階段——從車間優化到制造智能第一階段產生的大量現場實時數據,通過這些數據配合先進計算機仿真和建模,將創建強大的“制造智能”,實現生產節拍的變化、柔性制造、最佳生產速度和更快的產品定制。這一階段應用高性能計算平臺(云計算)連接整個供應鏈體系,進行...
2018 - 01 - 26
“工業4.0”最早源于德國聯邦教研部與聯邦經濟技術部聯手資助的研究項目,由德國工程院、弗勞恩霍夫協會、西門子公司等學術及產業界的建議和推動下形成,并在2013年4月的漢諾威工業博覽會上正式推出。該項目的主要目的是為了提高德國工業在全球的競爭力,以在新一波的工業革命中取得先機。目前該項目目標已經成為被德國科研和產業界廣泛認同的國家戰略,同時也迅速被世界上其他國家廣泛關注,比如美國也在采取措施,通過推進“高端制造業”計劃。技術理念的變革勢必帶來管理的相應改變,以滿足新型技術產生的各類挑戰。1.工業4.0的概念及特征“工業4.0”模式是由傳統的工廠集中式控制方式轉向分布式智能型控制方式轉變,目標是建立一個可以靈活配置的產品與服務的生產模式,具有個性化和數字化。在這種模式中,各種分布獨立的任務模塊可以自由組合,各種產業之間不再有明顯的行業界限,同時也會催生出各種新的產業活動領域及合作形式。在這種模式下,創造新價值的過程也被改變,形成全新的多組合方式的產業鏈分工。德國的學者和企業人士普遍認為,“工業4.0”概念是以智能制造為主導的第四次工業革命,或者是一種具有革命性的生產手段,在該工業模式下,人們可以極大程度地利用計算機信息技術和網絡空間、云計算等先進技術相結合的手段,即信息物理系統(Cyber-Physical System),將制造業進行智能化轉型。也有學者認為它是虛擬制造、智能制造與傳...
2018 - 01 - 26
顯著提高運營效率和降低成本智能制造技術的應用在企業層面以及行業和供應鏈層面都帶來了顯著的生產效益,并且這些益處累積起來有助于為國家產生廣泛的經濟效益。例如,一家領先的美國汽車制造商因其開發的強大的物聯網和數據分析能力,在2011-2015年為企業節省了20億美元。根據智能制造領導聯盟(SMLC)的估算,僅僅在車間層面,需求牽引、資源和供給高效利用的車間采用智能制造技術,將會帶來:整體運營效率提高10%;能源效率提高25%;面向消費者的包裝減少25%;安全事故減少25%;周期時間減少40%;用水量減少40%。帶來企業新增收入和更多高技術含量的工作崗位在量化評估企業采用智能制造技術給制造業產品開發周期和成本降低帶來的作用方面,SMLC測算在建模仿真上的成本將下降80%,而投放目標行業的產品面世速度將整體提升10倍。將這些影響分析累積到美國工業基礎層面的話,SMLC預計智能制造能夠使公司從相應的新產品和服務獲得25%的新增收入,同時給相鄰行業也帶來25%的收入提升。SMLC進一步預測,智能制造可拓寬中小企業的潛在市場,并為所有的制造商(大企業和中小企業)創造更多高技術含量的工作崗位。在此值得重申的是,制造業的工作對整體就業具有顯著的乘數效應。在美國的經濟環境中,平均而言,每新創造一個制造業的工作崗位將支持其他額外的四個工作崗位,但如果該工作崗位屬于先進制造領域,就業乘數將增至16。正如N...
2018 - 01 - 26
實現智能制造,需要智能制造的四大元素有效的組合,也需要把客戶集成、智力集成、縱向集成、橫向集成、價值鏈集成這五方面集成起來,通過這五大方面的集成,把制造的價值凝聚在一起,從而產生更大的價值。第一、客戶集成客戶是智能制造的中心。是實現客戶集成,是智能制造的起點,通過一定的智能技術把客戶的需求有機集成起來,一定會使制造的價值倍增。對于客戶的集成有兩種情形:第一種情形是大量的差異化需求。雖然每個需求都不相同,但是需求總量很大。這就是范圍經濟,通過多樣化創造價值。第二種情形是個性化需求中的共性集中。這種情形是范圍經濟上的規模經濟,價值更大。在智能制造體系中,客戶就是一個智能元素,他們擁有智能手機、平板電腦,通過移動網絡可以實現有效的把客戶集成到智能制造環境中來。智能制造體系集成客戶的過程應該是:通過O2O工具(比如地鐵中的、商場中的以及隨處可見的二維碼)把客戶吸引到相應的網站,下載APP,客戶注冊登陸APP后就進入了一個互動的社區。在這個社區中,客戶可以預定產品、提供建議、看到生產中的產品、變更需求、發布使用體驗,或者與其他客戶進行交流和分享感受。客戶可以邀請親朋好友加入到這個社區,從而讓客戶的群體產生倍增。對于喜歡不同產品的客戶還可以建立更加有針對性的細分社區空間,一邊客戶融入到產品創造過程中。這樣一個過程就是對客戶的集成,是零散的需求成為一個有機整體,驅動制造創新。所以,客戶應該是智能...
2018 - 01 - 26
智能制造在當下大熱,正確認識智能制造的路徑和能力建設,具有非常重要的實踐意義。三個階段           完整的智能制造包含智能化產品設計、智能化產品生產和智能化運維服務等三個階段。第一階段不僅要完成產品智能化需求定義,還必須采用全數字化的手段開展產品設計和工藝設計,在虛擬環境下完成產品使用過程的性能仿真與驗證、生產過程的工藝仿真和配置、服務過程的運行優化和維修仿真,綜合形成智能產品的完整數字化產品模型。第二階段首先獲得完整數字化產品模型,智能工廠的管理系統才能夠主動識別加工對象和生產要素,結合工廠的智能設備和智能物流編制合理的生產計劃。然后,智能設備按照生產計劃主動傳遞物料和執行加工、檢驗、包裝、發貨等任務。遇到各種突發事件時,智能設備與管理系統配合采取相應的措施,最終完成智能化的生產。同時,智能化服務系統保障工廠中各種智能生產設備的安全正常運行。第三階段需要持續獲得智能產品使用中的運行參數和健康狀態,根據該智能產品設計知識給出優化運行參數方案,提高產品的使用價值。根據智能產品的維修知識提供預測維修服務,提高產品的完好率,延長產品的使用壽命,反饋產品質量改進建議和創新需求,達到智能維修服務的目的。數字化設計是源頭     ...
2018 - 01 - 26
移動互聯網和科技進步正在影響著社會的方方面面,其對制造業的影響成就了現在的“智能制造”熱,制造業也突然之間成為世界經濟發展的“制高點”。筆者無意否認“智能制造”對傳統制造業升級的積極作用,“智能制造”也一定可以拉動經濟增長,BUT,無論是宏觀政策的制定者還是企業主,必須認清,中國當前拉動經濟發展的主引擎不應該是“智能制造”。不認清這一點,對于宏觀經濟而言,中國可能會錯失至少是延緩發展的良機,對于需要轉型的企業而言,有可能在轉型的路上發現“此路不通”。制造在產業鏈中的位置想認清這個問題首先要回到一個原點性問題:制造到底在產業鏈中的位置有多重要?我們知道,制造業一直被認為是產業中利潤率比較低的一環,當前國內在制造方面的優勢主要體現在產業鏈比較齊全且很多行業是一個開放的產業鏈,從而整體成本上仍然存在比較優勢。在未來的“積木式創新”的鏈條中,我們可以成為其中的一環,但是制造或許仍然無法成為整個產業的核心或制高點,產業的核心仍然在上游,在創意、創新、設計環節,尤其在產品普遍過剩、經濟娛樂化的今天,制造會仍然處在它一貫的位置。只有當它無法適應新的上游需求時,才被迫發生變化相應變化,你怎么能希望它成為舞臺的主角?德國和美國強調制造業的回歸,是因為德美在研發、設計、創新創意方面已經做到一定的程度,只是突然發現制造業并沒有當初想象的那么不重要,同時技術進步可能也逐漸具備讓制造業回歸的條件下提出來的。...
2018 - 01 - 26
從精益化、自動化到智能制造,精益管理讓豐田升級得“順理成章”。在未來的十年里,中國制造業將以兩化深度融合為主線、以智能制造業為主攻方向。這一過程中,各種資源必須從各方向平衡發展,實施“工業2.0補課、工業3.0普及、工業4.0示范”的并行推進戰略。無論是轉型升級、兩化深度融合,抑或是智能制造,精益化管理都是一個不可忽視的重要環節。不懂精益談智能制造,是純忽悠?精益與智能制造或者數字化制造的有緊密關系,從精益到JIT、TOC(瓶頸管理,或稱制約理論)都與智能制造有很大的關系,隨著數字化技術的發展,精益管理很多理念都可以通過數字化實現,特別是TOC通過數字化找到C(約束點)是瞬間的是事情,而精益管理、TOC中的分析就是數字化制造之上的智能部分,如果離開精益談智能制造是不可能實現的。從另一個角度講,實現智能制造是為了什么?生產產品!智能制造可以客觀、合理地評估自己企業的生產能力、生產特征、生產強項,然后在設計產品時就可以避免自己生產的不足,用足自己生產的強項,從而提高企業的競爭力。從哪里得到這些信息、分析數據呢?答案就是:通過數字化、精益化的生產,傳輸正確數據。通過生產的精益化,采集節拍、換模、物流運輸、采購、設計、生產成本、廢品率等等一系列的標準化數據和參考架構進行分析,那么,智能制造就可以客觀、合理地評估自己企業的生產能力、生產特征、生產強項,然后在設計產品時就可以避免自己生產的不足...
2018 - 01 - 26
現場管理3大工具:工具1:作業標準化       所謂標準化,就是將企業里有各種各樣的規范,如:規程、規定、規則、標準、要領等等,這些規范形成文字化的東西統稱為標準(或稱標準書)。制定標準,而后依標準付諸行動則稱之為標準化。那些認為編制或改定了標準即認為已完成標準化的觀點是錯誤的,只有經過指導、訓練才能算是實施了標準化。標準化目的:在工廠里,所謂制造就是以規定的成本、規定的工時,生產出品質均勻,符合規格的產品。要達到上述目的,如果制造現場之作業如工序的前后次序隨意變更,或作業方法或作業條件隨人而異有所改變的話,一定無法生產出符合上述目的的產品。因此必須對作業流程、作業方法、作業條件加以規定并貫徹執行,使之標準化。標準化有以下四大目的:?技術儲備?提高效率?防止再發?教育訓練工具2:目視管理目視管理就是通過視覺導致人的意識變化的一種管理方法。據統計,人的行動的60%是從“視覺”的感知開始的。因此,在企業管理中,強調各種管理狀態、管理方法清楚明了,達到「一目了然」,從而容易明白、易于遵守,讓員工自主性地完全理解、接受、執行各項工作,這將會給管理帶來極大的好處。幾個簡單的事例:?交通用的紅綠燈----紅燈停、綠燈行?包裝箱的箭頭管理---有零件的箱表面箭頭朝上(↑),無零件的箱倒置箭頭朝下(↓),不易丟棄尚未使用之零件?排氣扇上綁一根小布條,看見布...
2018 - 01 - 25
和“豐田生產方式”中的“浪費”一樣,豐田公司認為:管理工作中的“浪費”同樣是一種大概念。具體來說,管理工作中的“浪費”主要表現在:管理要素不能得到有效利用閑置浪費所謂閑置,是指管理工作中的庫存浪費,包括固定資產的閑置、職能的閑置或重疊、工作程式復雜化形成的重疊、人員的閑置以及資訊的閑置。而豐田公司看板管理、持續改善、現地現物制度等,都是工作流程化、規范化、職責化的有效措施,都在某種程度上減少了閑置的浪費。同時,由于精益生產的不斷發展,豐田公司不斷的利用新的管理思想去沖擊舊的思維,從而在源頭上杜絕了思想閑置的浪費。豐田公司不斷的利用新的管理思想去沖擊舊的思維,從而在源頭上杜絕了思想閑置的浪費。缺乏凝聚力的協調浪費所謂協調,就是指組織中的一切要素、工作或活動要和諧的配合,以便于組織的整體目標能夠順利實現。有了良好的協調,就會出現一加一大于二的協同效應。但是,如果在管理工作中應由工作進程、上級指示的貫徹、資訊傳遞以及業務流程等方面的協調不力,就會使整個組織缺乏團隊意識、協調精神,在導致工作效率低下的同時也造成了極大的浪費。“低效”造成的效率浪費所謂低效,包括兩層含義,其一是指工作的低效率或者無效率;其二是指錯誤的工作造成的負效率。低效率通常是由于管理者的低素質、方法不當或者固步自封的僵化思想造成的。為了杜絕“低效”浪費,豐田公司致力于打造學習型組織,并實行內部選拔制度,公平地考核管理人員...
2018 - 01 - 25
OEE=工作效率×性能效率×質量合格率 其中:工作效率=操作時間/凈利用時間 性能效率=單件產品的理想操作時間×總生產件數/操作時間 質量合格率=(總生產件數-缺陷件數)/總生產件數 例 設備總效率是對一個給定的設備的工作效率、性能效率和質量合格率的測量。設備總效率的數據將有助于識別由于機器效率低而引起的損失。目標:國際上OEE在85%。設備總效率應該在固定操作的機器上測量。如果合適,應該按班、按產品來搜集數據,并且可以用來識別可能的改進和證實工藝更改的效率。文章來自網絡,版權歸作者所有,如有侵權請聯系刪除
2018 - 01 - 25
1. TOC 釋義 TOC是英文Theory of Constraint的首字母縮寫,中文譯作"約束理論"。簡單來講,TOC就是關于進行改進和如何最好地實施這些改進的一套管理理念和管理原則,可以幫助企業識別出在實現目標的過程中存在著哪些制約因素──TOC稱之為"約束",并進一步指出如何實施必要的改進來一一消除這些約束,從而更有效地實現企業目標。①一套解決約束的流程。用來邏輯地、系統地回答以下為任何企業改進過程所必然提出的三個問題:改進什么?(Whattochange?)、改成什么樣子?(Whattochangeto?)以及怎樣使改進得以實現?(Howtocausethechange?)   ②一套日常管理工具。可用來大大提高管理效能,例如:如何有效溝通、如何雙贏地解決沖突、如何團隊協作、如何進行權利分配等。這些日常管理的順利開展,是成功解決約束的必備條件和基礎性工作。鑒于這方面的內容在其他管理理論中也多有涉及,本文則不再過多展開論述,而把重點放在TOC理論不同于其他理論的方面。   ③把TOC應用到具體領域的具有創新性的實證方案。這些領域涉及生產、分銷、營銷和銷售、項目管理和企業方向的設定等等。 約束理論(Theory of Constraints, TOC)是以...
2018 - 01 - 25
我們都積極地尋求方法去提升自己,我們去改善自己,或者去改善我們所服務的公司,其實,這都不重要,持續的變化才是成功的關鍵。提及小規模的改善,“改善”與“套路”攜手前進,很大程度上,兩者是一樣的,但是有一個關鍵的不同點。為了理解“改善”與“套路”之間的這一不同點,你需要分別去理解“改善”與“套路”這兩種方法.改善“改善”是一個思考的過程,涵蓋了生活中或者工作中的小小的物質變化。“改善”這個單詞源于日本,并被粗略翻譯為“持續的變化”,而“改善”之后的其自身是怎么樣運作的流程其實非常簡單。通過發現生活中的機遇的領域,開始改善的流程。你需要識別這一領域,并且能提出解決方案,在識別出解決方案之后,你開始將該方案落實到日常生活中。短時間之后,回過頭去分析方案是不是解決了問題,并幫助你在生活中提出一個積極的、有效率的方法。一旦解決方案被實施,正是向下一個機會領域前進的時間,而你可以從一開始就重復“改善”的流程。這里,沒有結束。你需要保持,并逐漸進行由小到大的改善,你的生活將受益于及所做出的決定。不少公司已經在日常運營中開始使用“改善”,其是一種提升員工參與度的快捷、有效的方法,員工可以找到改善其正在從事的工作,并且得到來自經理的適當的反饋(不是從經理處獲得“批準”)。如果員工的想法不是一個好的解決方案,或者問題描述不夠清楚,或者缺乏數據去支持到問題,員工也將在怎么樣去分別處理方面得到反饋與輔導。這...
2018 - 01 - 25
在過去的數十年中,日本改進方法已經在全球范圍內推廣,但與改善方法相比日本的改善文化的傳播所占比重很小。當我帶領西方領導人去日本學習精益的時候,他們經常表達出,他們過去沒有理解“真正的改善“。他們在日本清楚地看到一些東西沒有應用到精益中。盡管你可能已經被告知,改善并不僅僅意味著“持續改進”。“變得更好”是一個改善的一部分,這是可以肯定的,但是改善包含的更多內容,我們還不很了解。許多專家可能會向您展示漢字---“改善”,解釋改善這個詞的含義和歷史,但這僅僅是在教授這個詞的來源,而不是探索“Kaizen 改善”這個詞實際上意味著什么。我覺得過分強調“改善”這個詞外在的意思,已經使一些人對改善方法產生迷惑。改善的方法不能被這個詞語的表面描述所完全表達,所以我們一起去理解“kaizen 改善”的含義,并從中受益。改善含義的迷失在前些年,我接受了山田仁志先生(Hitoshi Yamada,大野耐一先生的優秀學生之一)的培訓。大野耐一先生應用這套“Kaizen 改善”方法,幫助豐田公司獲得了史無前例的成功。但豐田公司的成功僅僅是這套“Kaizen 改善”方法成功的案例之一。我很榮幸地能和大野耐一先生的學生去學習這套改善的方法,來繼續踐行大野耐一先生的使命并傳承下去。“持續改進”(continuous improvement)并不是“Kaizen 改善”的定義,而是“Kaizen 改善”產生的結果...
2018 - 01 - 25
TPM是一項全面追求企業生產效率極限的現場改善活動。如何提高推進TPM管理工作的有效性?筆者認為:必須深入剖析TPM管理的特征,構建適合本單位實際的TPM管理體系,并采取相應的對策措施來推動這一管理體系的有效運轉,才能取得事半功倍的效果。     一、TPM管理特征分析 1、目標性:人類的每一項活動都是為了取得一定的效果,達到一定的目標。TPM管理也不例外,它的目標就是要不斷追求企業生產效率的最大化,全面提升企業的綜合素質。具體來講,TPM管理是通過對設備的六大損失(故障損失、工藝調整損失、突停和空轉損失、速度損失、廢次品損失、開工損失)和生產現場的一切不良因素實施持續的改善,努力實現“5Z”(零事故、零故障、零缺陷、零庫存、零差錯)的目標,從而達到最佳的設備綜合效率和企業經營效益,提高企業的市場競爭能力和應變能力,最終達成“3S”(員工滿意、顧客滿意、社會滿意)的可持續發展的企業,其目標是明確的。      2、系統性:就是TPM管理涉及企業生產系統的全方位和全過程。TPM把設備包括引進、安裝、調試、使用、維護、維修、改造,直到報廢更新的各個階段作為管理對象,涉及設備的各個子系統以及設備的每一個部件、零件,構成以事后維修、預防維修、改善維修和維修預防為主導的全系統生產維修體系。同時,TPM要求對設備環...
2018 - 01 - 25
TPM管理,即“全員生產維修”。是一種全員參與的生產維修方式,主要是通過建立一個系統全員參與,使得設備性能達到最佳狀態。那么,推行TPM管理有哪些要素呢? 一、TPM的基本推行工作做TPM一點不能急,一些步驟必須要遵守,否則就會前功盡棄。 第一步是培訓。 在企業開展TPM管理工作的時候需要大量的TPM培訓,給員工灌輸TPM管理方面的知識,在前期開始前,以及實施中,都要不斷地進行,里面除了涉及到一般的5S,七大浪費,QCC,QC七大手法外,還有MTBF,MTTR分析,動作分析,時間研究,工序分析等等,設備原理等等,還有好幾十場不同內容的培訓。 第二步是設備5S管理工作,在日本叫做經營直接型5S管理,或新5S。 設備5S管理就是要求: 整理:除了現在實施的整理內容外,它在設備上的內容還有:將閑置的設備直接拉走;對設備上的一些無用的,人工加上去的東西,立即清楚。將設備修理工具分開,維護工具分開,模具分開,都是按照一般的整理知識來做的。特別是設備上要用到的油,一定要按照需求量來準備,將多余的拿走。  整頓:對設備的很多地方需要做標示。那些地方要給油,頻率如何;設備分為那些功能,分段標示;設備的消耗零件要標示;所有可能導致嚴重后果的開關要標示;工作區域和非工作區域要標示;設備易發故障部件要標示,等等。  清掃:讓...
2018 - 01 - 25
在工廠里,設備管理是一項大工程,只有設備維護的好,生產才能正常運轉,才能保證客戶的需求,同時,也可以降低設備的故障率,延長其使用壽命,而達到節省成本,增長效益的目的。   一、使企業從傳統的“經驗管理”向“科學管理”方向過度。 設備管理工作作為企業管理的重要環節,也應隨著公司的發展而不斷優化和創新,從傳統的“經驗管理”逐步向“科學管理”過渡,建立一套符合實際情況的設備管理體系。   二、提高企業中的設備預防維修水平 通過崗位日常巡撿,及時發現異常和排除故障;通過設備專業聯檢,對設備進行全面、細致、實時、動態的檢查和分析統計,掌握準確、及時的設備運行狀態數據;通過專業聯合技術診斷,在日常點檢和設備專業點檢的基礎上,對狀態發生變化的設備,進行更深一層的技術檢測跟蹤分析;通過TPM管理和對設備劣化趨勢管理,找出設備狀態的劣化規律,并將此規律作為進行預知維修的重要依據。通過以上四種預防維修方式,給設備加上四層牢固的防護線。   三、在企業內提倡主動維修 通過磨損檢測、振動檢測、溫度測試等技術的綜合運用,提倡主動維護,實現控制設備磨損,減少或避免設備故障的目的,從而減少故障維修、日常維修。   四、以企業的成本管理作為紐帶來提升設備的綜合效益。 強化設備...
2018 - 01 - 25
一、TPM介紹 TPM的意思就是“全員生產維修”,英文翻譯Total Productive Maintenance。這是日本在70年代提出的,是一種全員參與的生產維修方式,其主要點就在“全員參與”與“生產維修”上。通過建立一個全系統員工參與的生產維修活動,使設備性能達到最優。在中國,由于國情不同,對TPM的理解一般是:利用包括設備工程師、管理員、維修工,特別是操作者在內的生產維修活動,提高設備的使用、安全等綜合性能。 二、TPM的特點 TPM有三個特點,即全效率、全系統和全員參加。 1.全效率:指設備壽命周期費用評價和設備綜合效率。 2.全系統:指生產維修系統的各個方法都要包括在內。即事后維修、預防維修、改善維修、維修預防、生產維修等都要包含。 3.全員參加:指設備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加,尤其注重的是操作者的自主小組(班組)活動。 現階段,國內的很多企業,特別是一些小型的私營企業的管理模式,恰恰與TPM的這三個特點背道而馳。它既沒有設備壽命周期費用評價也不會去考慮設備綜合效率;生產維修的方法基本上是出了故障再修,不壞不修的事后維修法;設備使用維修也沒有合理的統一協調,設備使用人員只顧加工生產,維修人員只管維修設備,操作者也沒有良好的班組教育。這一系列的問題,形成設備頻壞、產品“量”“質”上不去的惡性循環,隨著時間的積累...
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