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精益生產(chǎn)
Service 精益生產(chǎn)
  • 用最低成本,全面覆蓋企業(yè)開展的項(xiàng)目策劃、定位、推廣、建
  • 站、運(yùn)營的培訓(xùn)需求
2018 - 03 - 02
“整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)”!企業(yè)的員工一旦被問及5S是什么的時(shí)候都會如此回答。當(dāng)然,這個(gè)答案沒有錯(cuò)誤。但是究竟如何做好5S的問題確實(shí)難住了很多人。豐田成功后被很多企業(yè)學(xué)習(xí)借鑒,但能學(xué)到真諦的企業(yè)基本沒有。就連起源于日本的5S管理也被全世界搬來迚行模仿,那么究竟為什么幾十年來豐田一直對外開放,但是無法取得豐田式成功呢?有這樣一個(gè)故事:福特前總裁里德去參觀豐田工廠,豐田前總裁張富士夫?qū)锏抡f,豐田對你完全開放,你可以去參觀任何一個(gè)地方,可以詢問任何問題。參觀后,張富士夫問道,你有什么感想?里德說,沒有看到什么特別的地方。里德很失望,沒能看到自己渴望的奇跡。事后張富士夫把豐田的總經(jīng)理們召集了起來,他說:今天我們上了一堂非常有價(jià)值的課。我們擁有和福特一樣的設(shè)備和系統(tǒng),而福特總裁沒有看到我們的獨(dú)特競爭力。那就是我們的員工,我們之所以成功是因?yàn)槲覀儞碛腥诵缘摹⒅腔鄣摹⒙斆鞯摹⒇?fù)責(zé)的、非常成功的團(tuán)隊(duì)成員!這個(gè)故事基本道出了其它企業(yè)幾十年學(xué)不到豐田的道理。一家美國大汽車企業(yè)的高管曾坦誠,他們經(jīng)過二十年的赴日考察,才發(fā)現(xiàn)豐田高效生產(chǎn)系統(tǒng)的背后是人才。而豐田之所以成功就是因?yàn)樨S田的DNA就是全員的改善能力。而5S管理正是改善的基礎(chǔ)。5S管理是豐田屋的地基,視為改善的基礎(chǔ)。把地基打的相當(dāng)牢固以后才能談改善。5S管理是一種工具,也是一個(gè)方法。第一個(gè)S是整理,意義就是把要不不要的事、物分開,再將不需要...
2018 - 03 - 02
5S管理作為一種基礎(chǔ)管理,對內(nèi)可以創(chuàng)造安全整潔的環(huán)境、消除各種浪費(fèi),對外可以樹立良好的企業(yè)形象,進(jìn)而為企業(yè)帶來長遠(yuǎn)的經(jīng)濟(jì)效益,確實(shí)值得所有企業(yè)推行。但是在中國90%推行5S的企業(yè)都沒有成功,原因何在?管理理論界和5S培訓(xùn)師總結(jié)的失敗原因大致包括:高層支持不力;中層不重視甚至有抵抗意識;員工素質(zhì)低不認(rèn)真不配合。但是,這些并非深層原因,而是表面現(xiàn)象。把現(xiàn)象誤作原因當(dāng)然解決不了問題。異于美國資本主義的日本儒家資本主義上世紀(jì)70、80年代的優(yōu)異表現(xiàn)和南美資本主義的腐敗衰落,特別是前蘇聯(lián)1991年采取“休克療法”,在缺乏資本主義體制的制度和人文基礎(chǔ)的情況下一夜轉(zhuǎn)變成資本主義體制的不良后果,使新制度經(jīng)濟(jì)學(xué)得出一個(gè)重要結(jié)論:制度具有互補(bǔ)性。即制度的順利運(yùn)行依存于其所處的歷史、法律、社會、技術(shù)、政治和經(jīng)濟(jì)環(huán)境,因此,一種制度的移植必須有與之互補(bǔ)的環(huán)境相配合。 5S作為一種源自日本的制度,在往中國的企業(yè)移植時(shí)當(dāng)然也需要有與之互補(bǔ)的環(huán)境。而5S在中國企業(yè)推行失敗的原因當(dāng)然也主要在制度的互補(bǔ)性上。我們只要找出我國企業(yè)推行5S失敗的環(huán)境與日本5S運(yùn)行成功的環(huán)境的關(guān)鍵差異,即可找出我國企業(yè)推行5S失敗的原因。按照這種思路,我們下面就追溯5S在日本的特殊運(yùn)作環(huán)境。5S的日本環(huán)境首先要明確的是,5S并非突然一次冒出,而是在實(shí)踐中根據(jù)所面臨的環(huán)境逐步從1S擴(kuò)展到5S。從上世紀(jì)50年代中期出現(xiàn)到80年代中...
2018 - 03 - 02
看板是精益工具里較為高端的一個(gè)工具,這里的看板KANBAN不是指工作場地的顯示和記錄狀況的白板,看板在這里是一種觸發(fā)信號,而且尤其是指拉動方式里的觸發(fā)信號。較為復(fù)雜,卻意義重大。看板作為拉動的實(shí)施工具,作為準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)JIT的實(shí)現(xiàn)方式,起的是個(gè)觸發(fā)的作用。兩箱系統(tǒng)(two-bin system)是很好的個(gè)入門方式。典型應(yīng)用于生產(chǎn)區(qū)域的小零件(比如螺絲螺帽等)的貨架上,這樣的小零件的缺貨會影響生產(chǎn)區(qū)域的裝配作業(yè),而如何補(bǔ)貨也是個(gè)棘手的問題。兩箱系統(tǒng)的做法是,將零件盒中間加一層隔板,前后各放一袋零件,拆前面的一袋開始用,在后面的一袋下方放一塊紅色的牌子,標(biāo)有零件號,也就是看板。當(dāng)?shù)谝淮猛辏瑥暮竺娴牡诙角胺降臅r(shí)候,第二箱底部的紅色看板即呈現(xiàn),則手工將此紅牌插在貨架上。因而便于補(bǔ)貨人員在定期巡視時(shí)可以查看到什么料缺了而需要補(bǔ)貨。執(zhí)行這個(gè)兩箱系統(tǒng)的時(shí)候,需要對每個(gè)料號的零件的體積和最小起訂量、以及單位生產(chǎn)使用量進(jìn)行一定的計(jì)算和平衡,也對物料補(bǔ)給員的巡視時(shí)間進(jìn)行相應(yīng)的匹配(比如是每兩小時(shí)巡視一次、還是每天一次)。而這種實(shí)物看板也可以由電子看板來替代。這種典型的看板的應(yīng)用,是一種觸發(fā)信號,對于在生產(chǎn)現(xiàn)場的最低庫存和保證不斷貨的順暢供應(yīng)間的平衡下的一個(gè)補(bǔ)貨的觸發(fā)信號。也有做法是把這樣的小零件的現(xiàn)場貨架外包給供應(yīng)商,供應(yīng)商每天有人來負(fù)責(zé)檢查巡視缺貨狀況,并予以補(bǔ)充。這種兩箱系統(tǒng)的看板方法,促成了生...
2018 - 03 - 02
精益生產(chǎn)采用的是后拉式生產(chǎn)系統(tǒng),后拉式生產(chǎn)系統(tǒng)是實(shí)現(xiàn)JIT的有效工具。是指生產(chǎn)計(jì)劃部門只制定最終產(chǎn)品計(jì)劃(成為主生產(chǎn)計(jì)劃),其他車間及工序根據(jù)主生產(chǎn)計(jì)劃,按下游工序、車間需求來制定生產(chǎn)計(jì)劃。精益生產(chǎn)中生產(chǎn)計(jì)劃的特點(diǎn):精益生產(chǎn)中生產(chǎn)計(jì)劃最獨(dú)特之處是,只向最后一道工序以外的各個(gè)工序出示每月大致的生產(chǎn)品種和數(shù)量計(jì)劃,作為其安排作業(yè)的一個(gè)參考基準(zhǔn),而真正作為生產(chǎn)指令的投產(chǎn)順序計(jì)劃只下達(dá)到最后一道工序。其余所有工序沒有任何生產(chǎn)計(jì)劃表,每個(gè)工序根據(jù)“看板”明確后工序需要的產(chǎn)品和數(shù)量作為生產(chǎn)指令,同時(shí)將自己所需要的產(chǎn)品和數(shù)量反饋在“看板”上向前傳遞。在精益生產(chǎn)方式中,由于其獨(dú)特的后拉式生產(chǎn)系統(tǒng),生產(chǎn)指令是由最后一道工序開始,在需要的時(shí)候通過看板逐級向前工序傳遞,這就使得適時(shí)適量生產(chǎn)成為可能。第一,各工序只生產(chǎn)后工序所需要的產(chǎn)品,避免了生產(chǎn)不必要的或多余的產(chǎn)品;第二,因?yàn)橹辉诤蠊ば蛐枰獣r(shí)生產(chǎn),避免和減少了不急需品的庫存浪費(fèi);第三,因?yàn)樯a(chǎn)指令只下達(dá)給最后一道工序,最后的成品數(shù)量與生產(chǎn)指令所指示的數(shù)量(市場需求)一致。精益生產(chǎn)中生產(chǎn)計(jì)劃的追求:精益生產(chǎn)方式認(rèn)為把追求完成總量當(dāng)成生產(chǎn)系統(tǒng)第一要求目標(biāo)時(shí),帶來的可能是大量庫存。而將生產(chǎn)準(zhǔn)時(shí)作為第一目標(biāo),帶來的是零庫存和JIT,從而加快了資金流動率,提升企業(yè)的抗風(fēng)險(xiǎn)能力。同時(shí)精益生產(chǎn)方式認(rèn)為超額完成生產(chǎn)計(jì)劃和沒有完成生產(chǎn)計(jì)劃都是生產(chǎn)管理的失敗。如果未完成生...
2018 - 03 - 02
什么是全局設(shè)備效率全局設(shè)備效率是Overall Equipment Effectiveness,簡稱OEE。一般,每一個(gè)生產(chǎn)設(shè)備都有自己的理論產(chǎn)能,要實(shí)現(xiàn)這一理論產(chǎn)能必須保證沒有任何干擾和質(zhì)量損耗。OEE就是用來表現(xiàn)實(shí)際的生產(chǎn)能力相對于理論產(chǎn)能的比率,它是一個(gè)獨(dú)立的測量工具。OEE是由可用率,表現(xiàn)性以及質(zhì)量指數(shù)三個(gè)關(guān)鍵要素組成:OEE = 可用率*表現(xiàn)指數(shù)*質(zhì)量指數(shù)其中:可用率=操作時(shí)間/計(jì)劃工作時(shí)間。它是用來評價(jià)停工所帶來的損失,包括引起計(jì)劃生產(chǎn)發(fā)生停工的任何事件,例如設(shè)備故障,原材料短缺以及生產(chǎn)方法的改變等。表現(xiàn)指數(shù)=理想周期時(shí)間/(操作時(shí)間/總產(chǎn)量)=(總產(chǎn)量/操作時(shí)間)/生產(chǎn)速率。表現(xiàn)性是用來評價(jià)生產(chǎn)速度上的損失。包括任何導(dǎo)致生產(chǎn)不能以最大速度運(yùn)行的因素,例如設(shè)備的磨損,材料的不合格以及操作人員的失誤等。質(zhì)量指數(shù)=良品/總產(chǎn)量。質(zhì)量指數(shù)是用來評價(jià)質(zhì)量的損失,它用來反映沒有滿足質(zhì)量要求的產(chǎn)品(包括返工的產(chǎn)品)。全局設(shè)備效率OEE是一種簡單實(shí)用的生產(chǎn)管理工具,在歐美的制造業(yè)和中國的跨國企業(yè)中已得到廣泛的應(yīng)用,全局設(shè)備效率指數(shù)已成為衡量企業(yè)生產(chǎn)效率的重要標(biāo)準(zhǔn),也是TPM(Total Productive Maintenance)實(shí)施的重要手法之一。OEE的第一次應(yīng)用可以追溯到1960年.將它用于TPM (全員生產(chǎn)維修)的關(guān)鍵度量值。TPM是一種工廠改善方法.通過調(diào)動員工的主人翁精...
2018 - 03 - 02
豐田生產(chǎn)方式聞名于世界,它不是對泰勒科學(xué)管理方式的照搬,而是加以改善創(chuàng)新,逐步形成自身獨(dú)特的一套管理模式,豐田標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)才用了網(wǎng)絡(luò)化、有彈力與創(chuàng)新的制度。現(xiàn)代的社會環(huán)境與市場環(huán)境是,客戶需求的變化越來越快,一線員工流動率越來越高,人工成本不斷升高,動態(tài)用工和結(jié)構(gòu)性用工成為必然。因此,現(xiàn)代企業(yè)必須保持高質(zhì)量、高效率、低成本和快速應(yīng)變的競爭優(yōu)勢,才能在競爭中生存下來。標(biāo)準(zhǔn)化管理是應(yīng)對市場新情況的最有效力式。所謂標(biāo)準(zhǔn)化是指,為了實(shí)現(xiàn)整個(gè)工作過程的協(xié)調(diào)運(yùn)行、提高工作效率,而對作業(yè)的質(zhì)量、數(shù)量、時(shí)間、程序、方法等制定統(tǒng)一規(guī)定,做出統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn),也就是對人所從事的工作標(biāo)準(zhǔn)化。作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、變化點(diǎn)管理和改善優(yōu)化是標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)管理的動態(tài)循環(huán)。日本和美國的企業(yè)實(shí)踐證明:作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化做得越好,對員工技能的依賴越低,新員工上手就越快;標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)做得越好,生產(chǎn)人員越有條件進(jìn)行變化點(diǎn)管理,一線干部越有時(shí)間推進(jìn)改善優(yōu)化;不斷改善和優(yōu)化的結(jié)果,是使企業(yè)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化體系不斷完善并得到動態(tài)維護(hù)。所以,“鐵打的營盤流水的兵”,日本和美國在華企業(yè)甚至能用高達(dá)40%以上的季節(jié)性用工,還能保持強(qiáng)勢的市場競爭力,標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)管理功不可沒。其實(shí),標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)管理由來己久,并且在19世紀(jì)中后期至20世紀(jì)初得到迅速發(fā)展。這一時(shí)期,資本主義經(jīng)濟(jì)迅猛發(fā)展,然而,管理水平還很低下,仍處于經(jīng)驗(yàn)管理階段,工人勞動效率低、浪費(fèi)嚴(yán)重,尋找一種合理有...
2018 - 03 - 02
●大野耐一發(fā)言內(nèi)容我只對結(jié)果進(jìn)行評價(jià)。我從以前就說過不能將中途的努力作為評價(jià)的對象。豐田汽車的董事以前也強(qiáng)烈反對過我這種觀點(diǎn)。有人說「這樣太過冷酷無情了。如果一點(diǎn)都不對他人的努力給予認(rèn)可的話,那這個(gè)人就太可憐了」。但是,對企業(yè)來說,結(jié)果就是全部。如果努力了卻沒有出成果,在現(xiàn)場做的各種工作沒讓公司賺錢的話,那么大家還不如坐著玩呢。●「努力」是有了結(jié)果后才能被人看到的。大家聽了上面寫出來的大野先生的話有什么感想嗎?可能很多人都一直認(rèn)為大野耐一先生是個(gè)表揚(yáng)員工所做出的努力,重視與員工的溝通的很有人情味的人吧。看到上面的發(fā)言內(nèi)容后,相信這些人會大吃一驚吧。而且,上面的內(nèi)容是在全國性的改善活動發(fā)表會上發(fā)表的。一般人會在該發(fā)表會上贊美參加者所做出的努力,或者發(fā)表一些常見的一般理論或理想化思想,但大野先生沒有這樣做。我自己也聽了很多次這個(gè)錄音,我覺得這個(gè)錄音內(nèi)容可以理解為沒有成果的努力都是徒勞和浪費(fèi),所以也許有些人會認(rèn)為大野先生的思想是唯理論、成果主義、拜金主義等。「只看結(jié)果」「不對努力進(jìn)行評價(jià)」這樣的說法可能會讓很多人產(chǎn)生“太過冷漠”或?qū)T工沒有人情味等這些負(fù)面想法。但說起來,沒有結(jié)果的話,要怎么來評價(jià)努力呢?比如說下面這個(gè)事例。改善團(tuán)隊(duì)leader A「毎天深入現(xiàn)場,身先士卒地幫助隊(duì)員的工作,加班或回到家都在制定活動計(jì)劃,對團(tuán)隊(duì)成員開展教育培訓(xùn)。而且,也常常因團(tuán)隊(duì)成員的抵觸和消極工作而煩惱。...
2018 - 03 - 01
“自下而上的控制、模塊化生長、鼓勵(lì)犯錯(cuò)誤……”熟悉凱文·凱利的朋友一定知道,這是他在《失控》一書中,提出的著名“九律”。只要堅(jiān)守這九律,就能夠有如神助一般無往而不利。有意思的是,豐田,這家最傳統(tǒng)、系統(tǒng)結(jié)構(gòu)超級復(fù)雜的汽車制造企業(yè),銷量在過去40年里持續(xù)保持增長,并成為全球利潤最高的車企。而豐田公司的管理模式,早已將這種規(guī)律融入到了自己的骨血之中。豐田精益模式的核心,即為“如何通過自我調(diào)整和持續(xù)改善邁向卓越”,不僅僅是告訴制造業(yè)老板們該如何持續(xù)穩(wěn)定地賺錢,保持組織體基業(yè)長青,更是一套教你如何面對商業(yè)世界不確定性的成熟方法論。小編認(rèn)為,這套“通過方法管理”的精益模式,頗值正處在水深火熱之中的中國制造業(yè)老板們,認(rèn)真體味。要學(xué)豐田,看得見的解決方案并不重要豐田究竟有多牛?下面一組數(shù)字,會帶給你一個(gè)直觀的感受:1.在美國汽車廠商的銷售遇到天花板甚至下降的時(shí)候,豐田的銷量在過去40年里持續(xù)保持增長;2.豐田的利潤超過其他任何一家汽車制造商;3.豐田的市場資本額已經(jīng)連續(xù)四年超過通用、福特和克萊斯勒,最近幾年甚至超過了它們的總和。那么,與全球其他大型汽車制造商相比,豐田究竟做對了什么?你究竟該怎樣認(rèn)知和學(xué)習(xí)豐田?長久以來,有那么多的人學(xué)習(xí)豐田,為什么到現(xiàn)在為止,還沒有任何一個(gè)公司能夠像豐田汽車那樣——系統(tǒng)、高效和持續(xù)地提升質(zhì)量和成本優(yōu)勢?原因就在于大部分人將學(xué)習(xí)的重點(diǎn)放在了可以看得見的工具...
2018 - 03 - 01
盡管精益思想家們一再強(qiáng)調(diào)拉動及其衍生技術(shù)---看板(用來促進(jìn)平穩(wěn)和均衡流動的卡片或其它指示器)的重要性,但很多人發(fā)現(xiàn)實(shí)施拉動是一個(gè)真正的挑戰(zhàn)。它不是你憑一己之力就能完成的工作,目前也找不到像5S那樣的簡單檢查表用來幫助進(jìn)行動態(tài)模擬演練。此外,不僅沒有客戶要求我們使用“拉動”的方式給他們提供產(chǎn)品,而且評估人員也不關(guān)心完工產(chǎn)品被“拉動”的程度。定義拉動系統(tǒng)那么,什么是拉動,并且為何它如此重要呢?詹姆斯 ? 沃麥克(Jim Womack)和丹尼爾 ? 瓊斯(Dan Jones)在《精益思想》一書中寫道:“簡單地說,拉動就是除非下游的客戶有要求,否則上游的人員不生產(chǎn)產(chǎn)品或提供服務(wù)”,雖然他們也確實(shí)注意到,“實(shí)際上在實(shí)踐中遵守這一規(guī)則非常復(fù)雜”。該書第四章詳細(xì)介紹了一個(gè)完整的精益企業(yè)的服務(wù)實(shí)踐案例,值得一讀。實(shí)質(zhì)上,拉動系統(tǒng)將所有生產(chǎn)活動與實(shí)際需求關(guān)聯(lián)了起來。系統(tǒng)中的所有工作內(nèi)容都是為了響應(yīng)真實(shí)客戶的實(shí)際訂單。與傳統(tǒng)的推動方式截然不同,這種根本性的轉(zhuǎn)變代表了產(chǎn)品制造基本思想的深刻變化,這也是大野耐一的豐田生產(chǎn)系統(tǒng)(TPS)完全從“傳統(tǒng)思維”脫穎而出的一個(gè)重要因素。這里,不再有批量生產(chǎn),不再有多余的庫存累積,不再有單個(gè)節(jié)點(diǎn)上盲目追求自己的效率最大化,拉動系統(tǒng)是一個(gè)完整的系統(tǒng),健康的張力使得其中的每個(gè)人都在圍繞著真正的價(jià)值工作。根據(jù)《改善快車》的說法,“拉動意味著根據(jù)客戶流程的‘信號’...
2018 - 03 - 01
如今,每個(gè)人都是有環(huán)保意識的。全國各地,循環(huán)利用計(jì)劃已經(jīng)變得相當(dāng)流行。生產(chǎn)工廠經(jīng)常有巨大的循環(huán)利用機(jī)會。統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)證明,工廠越大,回報(bào)越大。事實(shí)上,大部分在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生并被丟棄的廢料,都是可以被回收和重用的。以下是七種浪費(fèi):運(yùn)輸?shù)睦速M(fèi)將產(chǎn)品從一個(gè)地方搬到另一個(gè)地方,是一種浪費(fèi)。該浪費(fèi)對產(chǎn)品沒有增加價(jià)值,卻消耗你的資金。這種浪費(fèi)是昂貴的,因?yàn)槟阈枰囕v和人力來運(yùn)送貨物。庫存的浪費(fèi)任何未售出的產(chǎn)品都是有成本的,而你必須承擔(dān),直到將它賣出。庫存需要存放,這就要求場地、 包裝和運(yùn)輸。庫存的貨物,在運(yùn)輸過程中也有可能被損壞。庫存的浪費(fèi)掩蓋了許多其他的生產(chǎn)浪費(fèi)。動作的浪費(fèi)這些都是人和機(jī)器的不必要的動作。這可能包括:當(dāng)物品可以放在腰部以減少壓力和取回時(shí)間時(shí),你要彎下腰去撿起地面上的重物。從工作站到機(jī)器之間的行走,從起點(diǎn)到工作地點(diǎn)的移動,都是動作的浪費(fèi)。這些動作花費(fèi)時(shí)間和金錢,并且對員工和機(jī)器產(chǎn)生壓力。等待的浪費(fèi)我們在工作中花了大量的寶貴時(shí)間去等待,這是一種明顯的時(shí)間上的浪費(fèi)。這也是精益生產(chǎn)的七個(gè)最嚴(yán)重的浪費(fèi)之一。過量生產(chǎn)的浪費(fèi)生產(chǎn)過早或者過多,是最嚴(yán)重的浪費(fèi)類型。通常會使得生產(chǎn)前置時(shí)間時(shí)間變長、批次過大,與供應(yīng)商的關(guān)系很差。你的目標(biāo)應(yīng)該是:只根據(jù)你客戶的需求生產(chǎn),這源自準(zhǔn)時(shí)化 (JIT) 的理論。不幸的是,大多數(shù)公司傾向于借用的是“以防萬一”的理念。過度加工的浪費(fèi)在生產(chǎn)中,使用不恰當(dāng)?shù)募夹g(shù)、 超...
2018 - 02 - 28
走上精益之路的生產(chǎn)商會獲得巨大回報(bào),這些回報(bào)應(yīng)該清晰地體現(xiàn)在凈利潤上。降低庫存投資,提高顧客滿意度,減少供應(yīng)商管理工作,這些都是公司在利用合適的企業(yè)應(yīng)用來精益化其供應(yīng)鏈時(shí)能實(shí)際期望實(shí)現(xiàn)的回報(bào)。中國制造面臨人力成本上漲這一大難題,其中的解決方案之一就是管理的精益化。這是在管理能力上的“轉(zhuǎn)型升級”。供應(yīng)鏈環(huán)境的精益關(guān)乎對采購、生產(chǎn)、配送和訂單處理的全盤考慮。因此,必須采用一定水平的企業(yè)技術(shù),用全局的觀點(diǎn)看待組織,而不能將組織視為一個(gè)個(gè)功能孤島。但是,在用技術(shù)促成精益供應(yīng)鏈之前,生產(chǎn)管理者必須首先學(xué)會用精益供應(yīng)鏈的觀點(diǎn)考慮問題。下面四個(gè)技巧能幫助他們在生產(chǎn)運(yùn)營中實(shí)現(xiàn)精益供應(yīng)鏈改進(jìn)。1、解決生產(chǎn)效率和客戶服務(wù)之間的沖突。在精益供應(yīng)鏈領(lǐng)域,我曾接觸過一家油漆涂料生產(chǎn)商。在實(shí)施了新企業(yè)應(yīng)用之后,這家公司想要利用新應(yīng)用帶來的運(yùn)營可視性來實(shí)施一個(gè)精益供應(yīng)鏈項(xiàng)目。這家公司發(fā)現(xiàn),在讓組織實(shí)現(xiàn)精益之前,必須對現(xiàn)有運(yùn)營和流程的現(xiàn)狀有清楚的認(rèn)識,然后才能對流程變化做出決策,并對這些變化在多大程度上減少了非增值性工作進(jìn)行衡量。因此,與大多數(shù)生產(chǎn)商一樣,這家公司很快面臨了生產(chǎn)高效與快速反應(yīng)客戶需求這兩個(gè)要求之間的沖突。生產(chǎn)部門定下的計(jì)劃總是用大批量生產(chǎn)保證效率最大化,這實(shí)現(xiàn)了原材料的高效購買以及機(jī)器準(zhǔn)備時(shí)間、生產(chǎn)人員和其他成本的最大化收益。大批量生產(chǎn)就是最大程度減少單位產(chǎn)品生產(chǎn)成本的最佳方式。單位產(chǎn)品的成本低廉...
2018 - 02 - 28
單件生產(chǎn)其實(shí)早在百年前就被批量生產(chǎn)的出現(xiàn)而慢慢被塵封,或許我們還是會在很多手工作坊見到這樣的生產(chǎn)方式,卻也更似高端定制產(chǎn)品,比如裁縫店。然而,在批量生產(chǎn)的各種弊端逐漸顯現(xiàn),豐田和精益推崇的小批量多品種的拉動生產(chǎn)方式開始逐漸站立山頭的時(shí)候,單件流這樣的“單件”生產(chǎn)方式重新回到了舞臺,當(dāng)然,換了一個(gè)全新的姿態(tài)。首先,單件流是類似于精益的拉動生產(chǎn)的“小批量多品種”的一個(gè)典型存在方式,針對于現(xiàn)今客戶需求的多樣化、易變等特點(diǎn),需要企業(yè)的運(yùn)營不能再是傳統(tǒng)的批量生產(chǎn),而要能滿足客戶需求和適應(yīng)變化。單件流作為“小批量多品種”的實(shí)現(xiàn)方式之一,將批量降至了最小,單件(可以是極端的一個(gè),也可以是最小單位批次的一小批),實(shí)現(xiàn)了單件生產(chǎn),則應(yīng)對任何的多品種的變換的小批量,都較為容易面對。然而,單件流的最大價(jià)值并非在“單件”上,而是在“流”。傳統(tǒng)的批量生產(chǎn)的問題遠(yuǎn)不止是在批量的阻礙上,也更在因?yàn)榕慷苯雍烷g接形成并掩蓋了的不連續(xù)上,等待已成家常便飯的常態(tài)。當(dāng)靠單件流來將批量降至最低的時(shí)候,直接暴露出各種等待和不連續(xù)、不均衡。單件流需要的是此單件途徑各工位的連續(xù)流的形成,以達(dá)成整體效率的提升和實(shí)現(xiàn)單件流的意義。單件流不是簡單的為了滿足小批量多品種而加大投資、降低效益和效率的蠻干,而是不但滿足這些要求,也更借助于流動的推進(jìn)來暴露出各種問題予以改善,來提高整體效率。所以單件流的目的是不僅滿足小批量多品種及經(jīng)常變換...
2018 - 02 - 28
準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)也就是我們通常所說的JIT生產(chǎn)方式,是精益生產(chǎn)的核心部分,也是實(shí)現(xiàn)最大化產(chǎn)品價(jià)值的有效的營運(yùn)模式。通過整合并同步物流和信息流,資源最優(yōu)化配置,從而有效幫助生產(chǎn)制造企業(yè)實(shí)現(xiàn)訂單準(zhǔn)時(shí)化,同時(shí)成本最低化。JIT的定義也很簡單,簡言之就是在按照客戶需要的產(chǎn)品,時(shí)間和數(shù)量組織生產(chǎn), 將運(yùn)作和客戶需求同步化。目前關(guān)于JIT的書籍很多,但是很少有可以直接應(yīng)用到企業(yè)的JIT模型,所以對企業(yè)實(shí)戰(zhàn)管理來說可借鑒和參考的意義不大.我曾經(jīng)參與并主導(dǎo)某一跨國汽車制造公司的JIT模型和運(yùn)作設(shè)計(jì)及實(shí)施,并取得突破性成功,庫存周轉(zhuǎn)率(ITR)實(shí)現(xiàn)60%多的提高,訂單準(zhǔn)時(shí)交貨率(OTD)近乎100%,當(dāng)然還有物料準(zhǔn)時(shí)率(OTP)以及制造周期時(shí)間(MLT)的大幅改善。經(jīng)過實(shí)際效果的檢驗(yàn)后,把我的心得分享給大家,希望能幫助企業(yè)實(shí)現(xiàn)卓越運(yùn)營和管理,使得客戶滿意,從而獲得可觀的財(cái)務(wù)效益。首先就JIT系統(tǒng)而言,可分為6個(gè)組成部分,分別是訂單平準(zhǔn)化和能力(Leveling& Capacity), 連續(xù)流(Continue flow), 拉動系統(tǒng) (Pull system), 節(jié)拍控制 (Takt time), 多頻次交貨(Frequent deliveries), 物流理念 (logistic conception), 這6個(gè)組成部分相互依存,將物流和信息流進(jìn)行同步化并整合化。。目前各行業(yè)尤其是制造...
2018 - 02 - 28
你對于一種現(xiàn)象連續(xù)問過五次“為什么”了嗎?這樣做,說來容易,做起來就難啦!比如說,一臺機(jī)器不轉(zhuǎn)動了,你就要問:(1)“為什么機(jī)器停了?”“因?yàn)槌?fù)荷,保險(xiǎn)絲斷了。”(2)“為什么超負(fù)荷了呢?”“因?yàn)檩S承部份的潤滑不夠。”(3)“為什么潤滑不夠?”“因?yàn)闈櫥梦簧嫌蛠怼!保?)“為什么吸不上油來呢?”“因?yàn)橛捅幂S磨損,松動了。”(5)“為什么磨損了呢?”“因?yàn)闆]有安裝過濾器,混進(jìn)了鐵屑。”通過上面反復(fù)問五次“為什么”,問個(gè)水落石出,換一下保險(xiǎn)絲或者換上油泵軸也就算了,那么,過幾個(gè)月之后還會再一次出現(xiàn)同樣故障。其實(shí),豐田生產(chǎn)方式也不妨說是豐田人積累并運(yùn)用這種反復(fù)問五次“為什么”的科學(xué)探索態(tài)度才創(chuàng)造出來的。通過自問自答問五次“為什么”,就可以查明事物的因果關(guān)系或隱藏在事物內(nèi)部的真正原因。“為什么豐田汽車工業(yè)公司一個(gè)人只能操縱一臺機(jī)器(而豐田紡織廠的一個(gè)青年女工卻能看管四、五十臺自動織布機(jī))呢?”提出這樣的問題就可以得出,“因?yàn)闄C(jī)器的結(jié)構(gòu)不是加工完畢就自動停止轉(zhuǎn)動”之類的答案。由此得到啟發(fā),便導(dǎo)出“自動化”的設(shè)想來。“為什么不能做到‘三及時(shí)’的生產(chǎn)呢?”針對這個(gè)問題,便會得出“前一道工序出活過早過多。不知道加工一件要用幾分鐘”的答案。于是得到了啟發(fā)便導(dǎo)出“均衡化”的設(shè)想。“為什么會出現(xiàn)過量生產(chǎn)的浪費(fèi)呢?”針對這個(gè)問題,便會得出因?yàn)椤皼]有控制過量生產(chǎn)的機(jī)能”的第一個(gè)答案的展開,產(chǎn)生“目視管...
2018 - 02 - 28
今天,豐田汽車工業(yè)公司的現(xiàn)場改進(jìn)工作依然是根據(jù)需求進(jìn)行的。若對沒有需求的地方進(jìn)行改進(jìn),不是使改進(jìn)的設(shè)想成為泡影,就是使改進(jìn)達(dá)不到預(yù)期的效果。“需求是發(fā)明之母”,可以說,發(fā)掘現(xiàn)場所存在的需求,是大力推動整個(gè)企業(yè)改進(jìn)的關(guān)鍵。我自己一點(diǎn)一點(diǎn)地建立的豐田生產(chǎn)方式,也都是從“要三年趕上美國就必須發(fā)明杜絕浪費(fèi)的新操作方法”這樣一種強(qiáng)烈需求出發(fā)的。以“后一道工序去前一道工序取工件”的構(gòu)思產(chǎn)生為例。過去的老辦法是前一道工序不管后一道工序的生產(chǎn)情況如何,都源源不斷地把大量加工完畢的工件傳遞過去,造成下一道工序工件堆積成山。而后一工序忙著確保用于放置工件的場地和尋找物品,反而忽略了生產(chǎn)。因此,若想排除后道工序這些浪費(fèi),則必須控制前面工序的生產(chǎn)。正是有了這種強(qiáng)烈的變革需求,才誕生了和以前完全相反的工序思想。于是,我在機(jī)械加工車間做了改革,改變機(jī)器的排列,建立了流水線,不僅杜絕了積壓產(chǎn)品所造成的浪費(fèi),而且實(shí)現(xiàn)了操作人員一人看管多臺機(jī)器,更進(jìn)一步,就是實(shí)現(xiàn)了一個(gè)人“負(fù)責(zé)幾道工序”。這樣,能一倍、兩倍地提高生產(chǎn)效率的有意義的變革便形成了。這種管理不同工序、多工種的幾臺機(jī)器,在美國是很難實(shí)行的。但在日本為什么可以做到呢?一個(gè)原因就是日本沒有歐美那樣按工種建立的工會組織。因此,從單一工種過渡到多工種,雖然有阻力,但仍然能夠比較順利地進(jìn)行。這一事實(shí)并不表示日本的企業(yè)工會組織比歐美來得弱,關(guān)鍵還是由于歷史和文化的不同...
2018 - 02 - 28
說起豐田,就會想到其聞名全球的Just In Time(準(zhǔn)時(shí)化)這個(gè)詞。在Just In Time中,根據(jù)“只在需要的時(shí)間生產(chǎn)和搬運(yùn)需要數(shù)量的需要物品”思想,實(shí)現(xiàn)了盡可能不持有庫存的生產(chǎn)方式。實(shí)現(xiàn)了Just In Time,由于沒有過多的庫存,所以哪怕是在減產(chǎn)時(shí)也可以大大降低企業(yè)的經(jīng)營風(fēng)險(xiǎn)。那么,針對同原材料費(fèi)一樣很大程度上影響成本的人工費(fèi),奉行Just In Time思想的豐田等大企業(yè)又是怎么來應(yīng)對處理的呢?比如工廠生產(chǎn)量減少了的話,根據(jù)減少量解雇員工是最合理的。但是,在工人權(quán)利得到保護(hù)的時(shí)代,因?yàn)樯a(chǎn)量減少了所以要馬上解雇正式員工這種事不管是從法律上還是道義上都是非常困難的。另外,日本的制造業(yè)是不存在中國制造業(yè)中所能看到的計(jì)件制這種勞動形態(tài)的。所以,哪怕因企業(yè)的特殊情況而大幅減少員工的勞動量,企業(yè)還是需要支付規(guī)定好的金額,所以人工費(fèi)對企業(yè)來說是一個(gè)巨大的負(fù)擔(dān)。如果生產(chǎn)量只是緩慢逐漸減少的話,那么通過員工的自然減少(流失)和調(diào)整新雇傭員工人數(shù)就行了。但如果生產(chǎn)量大幅減少的話,那么企業(yè)就很難應(yīng)對了。為了應(yīng)對這種狀況,日本企業(yè)采用了被稱為“期間工(合同工)”的特殊雇傭形態(tài)。“期間工”是非正式員工的其中一種形態(tài),是每1~3個(gè)月(汽車廠家大多是3個(gè)月更新一次合同)更新雇傭協(xié)議的制度。當(dāng)生產(chǎn)量大幅減少時(shí),通過不更新期間工的合同來減少期間工的人數(shù),控制勞動成本。另外,期間工的話,也不用擔(dān)心會...
2018 - 02 - 27
經(jīng)常聽到有人在介紹TOC時(shí)講,TOC就是/就像木桶原理。 到底木桶原理和約束理論有什么共同點(diǎn)和不同點(diǎn)?什么是木桶原理?           木桶原理是由勞倫斯·彼得(Laurence J. Peter)提出,英語通常叫法是Bucket Law, 是指一只木桶想盛滿水,必須每塊木板都一樣平齊且無破損。如果這只桶的木板中有一塊不齊或者某塊木板下面有破洞,這只桶就無法盛滿水。是說一只木桶能盛多少水,并不取決于最長的那塊木板,而是取決于最短的那塊木板。也稱為短板效應(yīng)。關(guān)于木桶原理的啟示和聯(lián)想很多,應(yīng)用于不同場合,最典型的還是在人力資源管理。一個(gè)團(tuán)體好比一個(gè)大木桶,除非這個(gè)團(tuán)體人浮于事,否則每一個(gè)員工都是組成這個(gè)大木桶的不可缺少的一塊木板。這個(gè)團(tuán)體的最大競爭力往往不只取決于某幾個(gè)人的超群和突出,更取決于它的整體狀況,尤其取決于它是否存在某些突出的薄弱環(huán)節(jié)。什么是約束理論?           TOC是Theory of Constraints的簡稱,中文譯為“約束理論”。前期也翻譯為“瓶頸理論”,港臺則翻譯為“制約法”。TOC是由以色列企業(yè)管理大師Eliyahu M. Goldratt博士于1980年代創(chuàng)立的。TO...
2018 - 02 - 27
盤點(diǎn)我們在TOC實(shí)施路上遇到的這些“坎”可能是任何TOC成功都逃不過的。每一個(gè)“坎”都是攔在前進(jìn)路上的籬笆;用TOC的術(shù)語來講,每一個(gè)坎背后都有一個(gè)巨大的沖突,只有成功破解沖突找到雙贏解,才能真正跨越這個(gè)坎。而只有跨過七級浮屠才可以到達(dá)TOC成功的彼岸。這里我們所說的成功,唯一的含義是指企業(yè)利潤的大幅度提升,企業(yè)的高速加穩(wěn)定的發(fā)展。讓我們一起來爬樓梯吧!一、固步自封,神也幫不了你TOC的實(shí)施不是小打小鬧的“改善”,而是觸及企業(yè)靈魂的鳳凰涅槃、雄鷹再生,脫胎換骨式的企業(yè)文化、戰(zhàn)略、流程、考核機(jī)制等等整個(gè)系統(tǒng)的再造。如果是抱著試試看、摸石頭過河、做不到100%還不會50%嗎…這樣的心態(tài)是不可能走遠(yuǎn)的。在接觸的眾多公司中,許多是止步于第一個(gè)坎。有人問,你們TOC這么好,中國有先例嗎?我們行業(yè)有先例嗎?我們這樣的企業(yè)有先例嗎?這種“隨大溜”的心理,是不可能成為TOC企業(yè)的;列舉一下國內(nèi)外成功的企業(yè),不管做不做TOC,那個(gè)不是自己淌出一條路來的,不敢為人先,跟在別人后面怎么可能成為成功者?在中層和基層,也會遇到各種渾水摸魚、陽奉陰違、大忽悠型的人,開會時(shí)候好好好,會后什么都不做;這些都屬于初級層次的抗拒,不管是因?yàn)椤按蜥u油”心理,還是“老油條”型,都是必須說服改變的對象。TOC實(shí)施后銷售和利潤真實(shí)業(yè)績的增長,不是吹牛皮假報(bào)告吹出來的,也不是天上掉來的餡餅,是公司上上下下所有員工凝成一股繩真正...
2018 - 02 - 27
2008年在一次偶然的機(jī)會,我看到《目標(biāo)》這本書,直到2011年經(jīng)過幾次精益實(shí)踐的挫折后,才真正開始采用TOC。2007年之前,我從事市場和銷售的工作,為了自我挑戰(zhàn),“轉(zhuǎn)型”進(jìn)入生產(chǎn)管理領(lǐng)域,適逢精益生產(chǎn)方式如火如荼,就開始在公司內(nèi)部主導(dǎo)與推動精益。公司屬于服裝行業(yè),是典型的勞動密集產(chǎn)業(yè),對人力的依賴很強(qiáng),一直還不能做到“自動化”生產(chǎn)。所以,當(dāng)時(shí)面對的最大問題是“人員管理”!即使再好的方法、再先進(jìn)的設(shè)備,都需要“人”來執(zhí)行、操作。由于從業(yè)人員的不同技能、知識及文化背景等,出現(xiàn)人員不穩(wěn)定且流動率非常高的狀況,以致于對生產(chǎn)系統(tǒng)影響非常大,難以維持穩(wěn)定的生產(chǎn)效果。那時(shí),工廠開始實(shí)施示范生產(chǎn)線,由于有多余“資源”(人、機(jī)、料等)的保障,效果相當(dāng)不錯(cuò)。比如,成品能很快下線(相較于之前至少需要3天成品才會下線)。如果出現(xiàn)品質(zhì)問題,很快就被發(fā)現(xiàn)并解決,生產(chǎn)線人員配合緊湊,很少出現(xiàn)一會兒這個(gè)去廁所,一會兒那個(gè)去喝水等散漫的情形。但是,后來全面推廣“單件流”時(shí),諸多問題逐步暴露出來。例如,因?yàn)槿藛T流失、設(shè)備故障、物料缺失,或半成品品質(zhì)問題等,經(jīng)常造成生產(chǎn)線停滯,整個(gè)車間的問題層出不窮!剛開始的時(shí)候,老板還有耐心,后來問題越來越多,管理人員也經(jīng)常抱怨,老板就堅(jiān)持不下去了,“東風(fēng)重新壓倒了西風(fēng)”,大家又回到了初始的狀態(tài)。這個(gè)時(shí)候,雖然之前發(fā)生的問題依然不斷,如交期延遲、批量的品質(zhì)不良和返修、設(shè)備故障后保...
2018 - 02 - 27
常聽說TOC是套管理哲學(xué)(management philosophy),似乎試圖于表達(dá)它的廣度與深度超過只被視為一種解決方法。當(dāng)成為一種管理哲學(xué)時(shí),是不是被歸類成一種論述,具體操作性不高呢?行內(nèi)人皆知并非如此,TOC的務(wù)實(shí)操作性強(qiáng),而有時(shí)被認(rèn)為學(xué)術(shù)研究性不高。事實(shí)上又非如此,TOC廣受實(shí)務(wù)經(jīng)驗(yàn)豐富與生活歷練深厚專業(yè)人士歡迎,而且不局限于某個(gè)特定行業(yè),涵蓋制造業(yè)、零售業(yè)、服務(wù)業(yè)、金融業(yè)、醫(yī)療業(yè)、教育業(yè)等營利、菲營利或政府組織。另一個(gè)可觀察的事實(shí)是,TOC除了能夠獨(dú)立應(yīng)用之外,經(jīng)常與其他管理方法整合使用,例如TOC與Lean與Six Sigma(有時(shí)稱為TLS),TOC與Balance Scorecard,TOC與Triz等。因此,TOC確實(shí)是一套管理哲學(xué),一套淵博的知識體系。高德拉特創(chuàng)造TOC的過程并非一朝一夕,也不是憑空創(chuàng)作,他在生活中每個(gè)階段的遭遇,不論是為自己或他人尋找問題的答案時(shí),他抱持著清楚理解問題背后的因果邏輯的態(tài)度,持續(xù)的探索,建構(gòu)出一套可推論可見的道理。有人認(rèn)為他是天才,但是他不以為然,他認(rèn)為思考是可以再學(xué)習(xí)。許多人聽過,高德拉特的人生目標(biāo)是教人們?nèi)绾嗡伎迹╰each people how to think)。乍聽之下,覺得他實(shí)在蠻自大的,難道大家都不懂或不會思考嗎?那么,從小活到大,大家是怎么生活呢?!他經(jīng)常提到自己是物理學(xué)家,受過科學(xué)式的思考訓(xùn)練,凡是講究可觀察可...
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