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精益生產
Service 精益生產
  • 用最低成本,全面覆蓋企業開展的項目策劃、定位、推廣、建
  • 站、運營的培訓需求
2022 - 06 - 20
1、目的  為加強公司的現場管理水平,營造一目了然的工作環境、培養員工良好的工作行為習慣、進一步提升企業形象,達到提高產品質量、減少浪費、降低成本及安全生產的目的。  2、適用范圍  適用于公司各辦公場所、作業現場、廠區環境等區域。  3、定義  5S:指的是日文SEIRI(整理)、SEITON(整頓)、SEISO(清掃)、SEIKETSU(清潔)、SHITSUKE  (素養)5個單詞,因日語的羅馬拼音均以“S”開頭,所以簡稱為“5S”。  3.1整理  1)定義:將辦公場所和工作現場中的物品、設備等清楚的區分為需要品和不需要品,對需要品進行妥善保管,對不需要品則進行處理或報廢。  2)目的:把“空間”騰出來活用。  3.2整頓  1)定義:將需要品依據所規定的定位、定量等方式進行擺放整齊,并明確地對其  予以標識,使尋找需要品的時間減少為零。  2)目的:不用浪費時間找東西。  3.3清掃  1)定義:將辦公場所和現場的工作環境打掃干凈,使其保持在無垃圾、無灰塵、  無臟污、干凈整潔的狀態,并防止其污染的發生。  2)目的:消除“臟污”,保持工作場所干干凈凈、明明亮亮。  3.4清潔  1)定義:將整理、整頓、清掃的實施做法進行到底,且維持其成果,并對其實施做法予以標準化、制度化。  2)目的:通過制度化來維持成果。  3.5素養  1)定義:以“人性”為出發點,透過整理、整頓、...
2022 - 06 - 17
企業的生產活動中,設備維修是保障設備安全運行的重要措施;是恢復設備技術性能,排除故障及消除故障隱患,延長設備使用壽命的有效手段。我國的設備維修行業起步相對較晚,在維修中還存在著諸多技術、方法問題。這些問題的存在,會導致設備維修質量不高,裝備可靠性差,甚至重大設備事故的發生。  一、設備維修方法存在的問題  1.設備維修不能正確判斷分析故障,盲目大拆大卸的現象司空見慣。  一些維修人員由于對設備機械結構、原理不清楚,不認真分析故障原因,不能準確判斷故障部位,憑著“大概、差不多”的思想盲目對設備大拆大卸,結果不但原故障未排除,而且由于維修技能和工藝較差,又出現新的問題。如某站曾經出現120KW柴油發電機動力不足、機械無法工作的故障。維修人員拆卸分解了PT噴油泵和噴油器也沒有找到故障原因,更換1個噴油泵試驗,故障依舊。最后檢查故障是由于所用柴油內部雜質、水分過多引起。而此次拆卸卻導致 PT噴油泵的性能明顯下降,柴油發電機功率不足。  因此,當機械出現故障后,要通過檢測設備進行檢測;如無檢測設備,可通過“問、看、查、試”等傳統的故障判斷方法和手段,結合設備的結構和工作原理,確定最可能發生故障的部位。在判定設備故障時,一般常用“排除法”和“比較法”,按照從簡單到復雜、先外表后內部、先總成再部件的順序進行,切忌“不問青紅皂白,盲 目大拆大卸”。  2.盲目更換零部件,一味“換件修理”的現象不同...
2022 - 06 - 17
成本管理原則是指導組織建立和有效實施成本管理體系的指導思想,組織運用這些指導思想,是組織獲得成功的有力武器。組織的最高管理者應確認和運用管理原則,領導組織進行業績改進。  一、關注、控制成本動量和成本發生過程。  成本動量是決定和驅動成本的可變量,是消耗資源和成本形成的本源,關注和控制成本動量才是成本管理的根本。成本在過程中發生,關注成本發生過程就是關注成本:應不應該發生?應該發生多少?應該何時發生?應該在何處發生?應該由誰來發生?成本在過程中發生,只有控制成本發生的過程,才能達到控制成本和降低成本的目的。  二、系統地和全面地控制成本。  在組織內部成本全面發生是成本的普遍性,這種普遍性覆蓋了組織的所有系統。因此,組織必須系統地和全面地控制成本。成本管理是一個系統,必須運用系統的思維和方法對成本進行系統的全面控制,即全員參與和全過程控制。  三、以戰略為導向,以形成模式為結果。  成本管理是組織全局性的長期工作,組織必須要有長遠的打算和戰略的眼光,并以戰略為導向努力打造出一個有差異化的、低成本的運作模式。  四、領導作用、科學決策。  領導者確立組織統一的宗旨和方向。領導者應當創造并保持使全體人員都能充分參與實現組織目標的內部環境。領導者的科學決策是組織獲得成功的關鍵。  五、成本保證。  組織建立、實施和保持成本管理體系,就是使企業在成本管理與控制方面得到立法保證、組織保證、方...
2022 - 06 - 16
一、班組長的5個角色  (1)責任者。對企業來說,班組長是基層的治理員,是質量、本錢、產量  指標達成的最直接的責任者,是企業利潤的創造者。  (2)帶頭人。對作業員工來說,班組長是直接領導、作業指導和作業評價  者,是作業職員的幫助者和支持者,是班組的主心骨、帶頭人。  (3)橋梁。對主管職員來說,班組長是主管職員命令和決定的執行者,是主管職員和作業職員之間的橋梁,是治理精神的傳播窗口。班組優點于各種關系的交匯點,要協調上下級之間、班組之間、班組成員之間的關系,化解矛盾,促進各方面關系的人。  (4)同事。對其它班組長來說,班組長是同事、是戰友,是協作配合者和競爭者。  (5)助手。對中層治理職員來說,班組長是左右手。顯然,企業有了好的班組長,就有了一個堅實的基礎,各項工作就有了可靠的保證。有不少民營企業,在治理上沒有班組長這一層次,只有車間主任這一層,治理起來就很不順手,出現了種種現場題目。  二、班組長的6項使命  (1)完成生產任務。領導要團結組員,通過不斷尋找題目點、不斷創新,開展質量改進活動,挖掘生產潛力,向高質量、低消耗的目標進軍。  (2)培訓和練兵。按照本組各崗位的操縱規程和工藝要求,組織質量培訓  和進步操縱技能的基本功練習,增強質量意識,組織開展互幫互學等活動。  (3)質量控制。組織自檢、互檢、巡檢,做好過程檢驗工作,包括對首件...
2022 - 06 - 16
近年來,智能制造炙手可熱。不少業內人士認為,智能制造精益先行。但在生產實踐中,企業怎樣推行精益生產才能帶來真正的效益?推行過程中如何避免偏差?這不,一位精益管理培訓師憑借多年的企業輔導經驗,總結出了以下幾點企業在精益管理方面存在的誤區。一起看看精益管理中有哪些彎路吧!  誤區一:少人化≠人數減少  少人化是體現精益生產是否有效的直觀指標之一。一般企業推行精益生產都要研究如何提高人員的工作效率,通過優化人員節省人力成本,所以少人化這個詞在推行精益的企業中會經常用到。  但實施少人化有個前提:提高整體的效率與流程的平衡性。精益的少人化真意是指運用適宜的設備、優化作業流程、減少不必要的動作去提高員工的工作價值,實現人員能率的提高,而非簡單的人數加減。如果這工序(部門)增加1個人,能減少下工序(其它部門)2個人的工作量,這就是少人化,并且這才是少人化的真正意義所在。故企業在實施少人化項目前,一般要遵從以下三點原則:  1.研究整體流程的平衡性,從全局性層面測量人員的最優配置;  2.減少流程中存在的停頓與等待,使流程與工作快速流動起來;  3.減少單個環節存在的浪費,提高每位人員有效作業率。  誤區二:減少搬運≠完全杜絕  搬運作為精益中的七大浪費之一,其存在的浪費不容置疑,企業中的倉儲物流人員對此應是意見最大的。某企業倉庫部一位專門負責搬運的員工抱怨,“現時公司都在講精益了,還老要我們這...
2022 - 05 - 31
入職培訓,主要是公司對每一個初入公司的新員工介紹公司歷史、基本工作流程、行為規范,組織結構、人員結構和處理同事關系等活動的總稱,目的是為了使員工融入這個團隊。這種培訓一般由人事主管和部門主管進行,除了對工作環境的介紹和同事間的介紹之外,最重要的是對企業文化的介紹,包括企業的經營理念,企業的發展歷程和目標,通俗地講,就是告訴新員工我們公司是什么樣的一個企業,我們的輝煌歷史如何,我們在同業之間的地位如何,誰是我們最主要的競爭對手,我們想把公司帶到什么地方去等等,告訴員工我們想做什么,這很重要。在很長一段時間內,員工會牢記這些并且通過對其他人(家人和朋友)的再描述強化這些,從而深入到意識深處,而且一朝形成,就不會輕易改變,一個員工可能不會記得昨天在辦公室里發生了什么,但他絕對不會忘記頭一天上班公司主管對他說的話。新員工培訓必不可少的相關內容包括:1.企業概況:公司業務范圍、創業歷史、企業現狀以及在行業中的地位、未來前景、經營理念與企業文化、組織機構及各部門的功能設置、人員結構、薪資福利政策、培訓制度等;2.員工守則:企業規章制度、獎懲條例、行為規范等;3.財務制度:費用報銷程序及相關手續辦理流程以及辦公設備的申領使用;4.實地參觀:參觀企業各部門以及工作娛樂等公共場所;5.上崗培訓:崗位職責、業務知識與技能、業務流程、部門業務周邊關系等。新員工培訓流程:在實際操作的時候,大多數的流程是先...
2022 - 05 - 30
“質量”一詞與我們有著密切聯系,質量就是企業的生命。品質是企業的名片,要想樹立好的品牌,質量與品質必須有保障。高質量的產品是高質量的團隊制造出來的,高質量的團隊是管理出來的。因此,今天分享質量管理10大要點和12個步驟:110大要點1.在第一時間把事情做對有問題要在第一時間解決,不要等到工人做完了或等到最終檢驗時才發現,這樣太晚了。如果問題沒有在第一時間加以解決,最終將導致產品不良,返工,客人退貨,工廠的損失就會相當大,在每一個環節或每一道工序上實施和執行嚴格的進料檢驗和制程過程中的質量控制。這其中包括在生產線上每一種零部件和材料的加工處理。請注意,第三方檢驗公司不會發現許多錯誤,即使是他們發現了,也太晚。2.沒親眼看見結果就不要裝樣子不要只是告訴你的員工做這個做那個,有些人會聽從你的,但大多數人不會,你必須不斷地用你的眼睛去看,去檢查,去糾正和指導。不要只是告訴你的員工應該怎么樣去做,你應該深入現場一線一遍一遍去看,去觀察,去檢查員工是否在按照你的要求操作。你必須不斷地指導和糾正你的員工,反反復復地去指導和糾正,直到正確的操作變成他們的條件反射,變成他們的工作習慣。這不是一朝一夕可以完成的。3.不要以為有了模具和夾具就不會出現錯誤如果你的模具或夾具是錯的,那么生產出來的所有產品都是錯的。要想辦法將你的模具和夾具設計成工人只能按照你設計的唯一的,正確的方式放置待加工工件而沒其他的選...
2022 - 05 - 27
很多企業在推行精益生產的時候,前期已經做好的5S工作,到了進一步推進其他工具的時候前期已經完成的工作又慢慢回到了原點,導致進一步推行精益生產其他工具的時候遇到很大的困難,最終導致了推行精益生產失敗。這是為什么呢?—1—什么是標準化作業?標準化作業是為了更有效地生產,把物料、設備、人等生產要素進行合理組合的一種集約化作業方式。在標準化作業條件下,現場浪費少,機、物料技術條件有機結合,同時現場自主化管理,組長制定標準化生產技術條件和表單并培訓員工執行,執行中不斷改善,所以標準化作業條件也在不斷優化。現在較為流行的豐田的標準化作業內容由三要素及四種重要的表單組成。標準作業和作業標準完全不同。所謂的作業標準是為了進行標準化作業而規定的各種技術標準,例如,加工時的溫度、時間、壓力等,比如刀具的類型、形狀、材料、尺寸、切割條件、切削液等,這是技術標準。為了制作出規定的品質,把作業上的經濟性條件作為標準。標準化作業與表準化作業也完全不同。標準化作業的目的是生產工序的合理、有序、可控、有效,是將浪費降低至最小,當然其中會產生許多表單,也會有許多目視化管理方式的應用,但是表單.和目視化管理方式只是手段。但是所謂表準化是指一些推動Lean不很徹底的企業或部門,在推動中只應用了標準化作業的表單格式,而沒有按真正的標準化作業去做,比如測量時間不準確、工序沒有Cell化、浪費沒有解決、改善推動慢、表單內容更...
2022 - 05 - 27
6S在企業的持續推行,也是通過訓練員工的規范性來提升團隊的整體素養!100條6S現場管理經驗希望對你有所幫助!01整理要與不要,一留一棄1.、作臺上的消耗品、工具、治具、計測器等無用或暫無用物品須取走2、 生產線上不應放置多余物品及無掉落的零件3、 地面不能直接放置成品、零件以及掉有零部件4、 不良品放置在不良品區內5、 作業區應標明并區分開6、 工區內物品放置應有整體感7、 不同類型、用途的物品應分開管理8、 私人物品不應在工區出現9、 電源線應管理好,不應雜亂無章或拋落在地上10、標志膠帶的顏色要明確(綠色為固定,黃色為移動,紅色為不良)11、卡板、塑膠箱應按平行、垂直放置12、 沒有使用的治具、工具、刃物應放置在工具架上13、 治具架上長期不使用的模具、治工具、刃物和經常使用的物品應區分開14、 測量工具的放置處不要有其他物品放置15、 裝配機械的設備上不能放置多余物品16、 作業工具放置的方法是否易放置17、 作業崗位不能放置不必要的工具18、 治具架上不能放置治具以外的雜物19、 零件架、工作臺、清潔柜、垃圾箱應在指定標志場所按水平直角放置02整頓科學布局,取用快捷20、消耗品、工具、治具、計測器應在指定標志場所按水平直角放置21、臺車、棚車、推車、鏟車應在指定標志場所水平直角放置22、 零件、零件箱應在指定標志場所水平直角整齊放置23、 成品、成品箱應在指定標志場所整齊...
2022 - 05 - 26
法則1 使命比賺錢更重要--管理決策以長期觀念為基礎企業理念是所有其他原則的基石。豐田認為,企業應該有一個優先于任何短期決策的目的理念,使整個企業的運作與發展能配合著朝向這個比賺錢更重要的共同目的。法則2 顧客至上--追求最高的顧客滿意度豐田通過與國外各開發中心建立緊密的協作關系,真誠地傾聽各國及不同地區的顧客的要求與期望,運用具有豐田傳統的“新產品開發流程”和豐田生產方式,不斷推出博得世界各國厚愛和信賴的高質量汽車,滿足顧客的要求。法則3 杜絕浪費--為了降低成本,消除一切浪費情形排除任何材料、人力、時間、能量、空間、程序、搬運或其他資源的浪費,排除生產現場的各種不正常與不必要的工作,以及動作、時間、人力的浪費,這是豐田生產方式最基本的概念。法則4 建立無間斷操作流程--使問題被浮現豐田認為,正確的流程方能產生優異的成果,唯有流程穩定且標準化,方能談持續改進。因此,他們不斷改進工作流程,使其變成創作高附加值的無間斷流程,盡力把所有工作計劃中閑置或等候他人工作的時間減少到零。法則5 實施拉式生產--避免生產過剩根據顧客實際領取的數量,經常補充存貨,按顧客的需求每天變化,而不是依靠計算機的時間表與系統來追蹤浪費的存貨。使在制品及倉庫存貨減至最少,每項產品只維持少量存貨。法則6 強調生產均衡化--使生產與日程均衡豐田所謂的生產均衡化指的是“取量均值性”,假如后工程生產作業取量變化大,則...
2022 - 05 - 25
01總則1.1為確保生產秩序,保證各項生產正常運作,持續營造良好的工作環境,促進本公司的發展,結合本公司的實際情況特制訂本制度。1.2本制度適用于公司生產車間全體員工。02員工管理2.1工作時間內所有員工提倡文明禮貌,現場作業嚴禁使用侮辱性字眼,不講臟話,在工作及管理活動中嚴禁有地方觀念或省籍區分。2.2員工必須遵守上下班作息時間,按時上、下班(員工參加早會須提前5分鐘到崗),不遲到,不早退,不曠工(如遇趕貨,上、下班時間按照車間安排執行),有事要請假。2.3員工因特殊情況需請假,應嚴格按照公司請假程序逐級向各級主管請假,得到批準后方可能離開。2.4工作時間內,車間主管、質檢員和其它管理人員因工作關系在車間走動,其他人員不得離開工作崗位相互竄崗,若因事需離開工作崗位須向車間主管申請方能離崗。2.5上班后半小時內任何人不得因私事而提出離崗,如有私事要求離崗者,須事先向車間主管申請,經批準方可離崗,離崗時間不得超過15分鐘。2.6員工必須服從合理工作安排,盡職盡責作好本崗位工作,堅決反對故意刁難、疏忽或拒絕上級主管命令或工作分配。2.7現場人員在工作期間不得做與工作無關事情,生產現場禁止吃食物、吸煙、看小說、報刊、聊天、玩手機、嬉戲打鬧,吵嘴打架,私自離崗,竄崗等行為,吸煙要到公司指定的地方或大門外。2.8作業時間謝絕探訪及接聽私人電話,禁止帶小孩或廠外人士進入生產車間。2.9員工工作...
2022 - 05 - 24
企業在“工業4.0、智能制造、互聯網+”等概念滿天飛的環境下迷失了方向,不知該如何下手,盲目跟風。君不見,很多企業在“工業4.0、智能制造、互聯網+”等概念滿天飛的環境下迷失了方向,不知該如何下手,盲目跟風,看別人投自動化,自己也跟著投,看別人上信息化,自己也跟著上,很有可能在看到智能制造落地之前已經被自己折騰死掉。其實,智能制造也好,智能工廠也好,都有自己的實施條件和路徑,沒有捷徑可走,行業不同、企業不同,道路都會不同。一般來講,以下十個路徑方向是中國工業從制造邁向智造的必經之路,只不過對于不同的行業和不同的企業來說,由于市場需求模式不同、產品工藝不同、管理基礎不同等,側重點有所不同而已,但你總能從中找出幾條通往智能制造的可行之路。01精益化精益生產,最早就是面向多品種小批量的個性化需求而設計的,其兩大支柱就是“準時化”與“智能自動化”。至今為止,精益已經演變為一種涉及營銷、研發、供應鏈、生產、流程乃至創業的全價值鏈的精益管理理念和方法,帶動了全球產業的轉型,從制造業到服務業,它所追求的“創造價值消除浪費”的思想、方法和工具促進了生產資源的優化配置,獲得質量、效率和反應速度的快速提升。根據我們輔導企業的經驗,只要企業堅持做下去,大部分都能獲得50%甚至更高的提升空間。遺憾的是,精益在中國的大部分企業中并未得到有效實施,他們大多只是口頭上說說,因為急功近利以及缺乏導入經驗方法等,無...
2022 - 05 - 23
目視化管理是利用形象直觀而又色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現場生產活動,達到提高勞動生產率的一種管理手段,也是一種利用視覺來進行管理的科學方法。所以目視化管理是一種以公開化和視覺顯示為特征的管理方式。綜合運用管理學、生理學、心理學、社會學等多學科的研究成果。以視覺信號顯示為基本手段,大家都能夠看得見。要以公開化,透明化的基本原則,盡可能的將管理者的要求和意圖讓大家看得見,借以推動自主管理或叫自主控制。現場的作業人員可以通過目視的方式將自己的建議、成果、感想展示出來,與領導、同事以及工友們進行相互交流。所以說目視化管理是一種以公開化和視覺顯示為特征的管理方式,也可稱為看得見的管理,或一目了然的管理。這種管理的方式可以貫穿于各種管理的領域當中。目視管理可以分為3個水準: 初級水準:有表示,能明白現在的狀態 中級水準:誰都能判斷良否 高級水準:管理方法(異常處理等)都列明1、無論是誰都能判明是好是壞(異常) 2、能迅速判斷,精度高 3、斷結果不會因人而異目視管理的目的:以視覺信號為基本手段,以公開化為基本原則,盡可能地將管理者的要求和意圖讓大家都看得見,借以推動看得見的管理、自主管理、自我控制。1、規章制度與工作標準公開化 2、生產任務與完成情況圖表化 3、與定置管理相結合,實現視角顯示信息標準化 4、生產...
2022 - 05 - 17
很多企業在推行精益生產的時候,前期已經做好的5S工作,到了進一步推進其他工具的時候前期已經完成的工作又慢慢回到了原點,導致進一步推行精益生產其他工具的時候遇到很大的困難,最終導致了推行精益生產失敗。這是為什么呢?—1—什么是標準化作業?標準化作業是為了更有效地生產,把物料、設備、人等生產要素進行合理組合的一種集約化作業方式。在標準化作業條件下,現場浪費少,機、物料技術條件有機結合,同時現場自主化管理,組長制定標準化生產技術條件和表單并培訓員工執行,執行中不斷改善,所以標準化作業條件也在不斷優化。現在較為流行的豐田的標準化作業內容由三要素及四種重要的表單組成。標準作業和作業標準完全不同。所謂的作業標準是為了進行標準化作業而規定的各種技術標準,例如,加工時的溫度、時間、壓力等,比如刀具的類型、形狀、材料、尺寸、切割條件、切削液等,這是技術標準。為了制作出規定的品質,把作業上的經濟性條件作為標準。標準化作業與表準化作業也完全不同。標準化作業的目的是生產工序的合理、有序、可控、有效,是將浪費降低至最小,當然其中會產生許多表單,也會有許多目視化管理方式的應用,但是表單.和目視化管理方式只是手段。但是所謂表準化是指一些推動Lean不很徹底的企業或部門,在推動中只應用了標準化作業的表單格式,而沒有按真正的標準化作業去做,比如測量時間不準確、工序沒有Cell化、浪費沒有解決、改善推動慢、表單內容更...
2022 - 05 - 16
01.實施群體網絡管理,有效組織生產針對車間實際情況,結合全廠整體改革規劃,在車間管理中,逐步摸索形成了群體網絡管理模式。即:從縱向管理來說,有車間領導、值班長、班組長、擋車工四個層次;橫向管理有勞動管理、質量管理、統計管理、設備管理、現場管理五條經絡。縱向四個層次,一級管一級,層層有權、層層有責,上級不越俎代庖,下級有有效的管理幅度;橫向五條經絡,有組織,有專職,職責也十分明確,把合理的管理層次和有效的管理幅度緊密地結合起來。如:以車間主任、值班長為主體的勞動管理,把相對穩定的月度勞動配備作為管理基礎,每天根據出勤情況,以組為單位自行調節,值班長全面協調,保證機臺開足。以車間質量檢驗組專職檢查為主,班組機臺自查自檢為輔的質量管理,每天既負責對原輔材料進行檢測,將不適用性調節到最低限度,又對機臺質量進行嚴格檢查,做到及時反饋,督促改進。以設備主任、保養組為骨干隊伍,以班組機臺維修保養為輔助的設備管理,既堅持針對機臺的清潔、潤滑、完好率三個方面進行定期檢查,維護保養,又重視對機臺進行合理的小改小革,提高設備的工作性能,減輕工人的勞動強度,以調動工人愛護機器的積極性等等。在橫向經絡線上,各項管理都有一攤子人,根據不同職能,配備干部、管理人員、檢驗工、保養工和機臺工人。車間領導,就做好指揮和平衡協調工作,一方面注意不使一部分干部、管理人員和工人兼任工作太多;另一方面,要求他們壓縮管理彈性...
2022 - 05 - 11
倉儲是物流的根本所在,一切物品的流轉都需經過倉庫,而現在各企業都強調大物流的概念,這就使得盤點工作尤其重要。 盤點工作對維護企業資產存貨的完整準確,及時發現問題,分析原因,處理問題,改進工作方面有著相當重要的意義,并為會計信息匯總歸集的準確性提供了相應的保障,對了解企業資產狀況,物流狀態提供了資料,為公司決策機構提供了有力的信息來源。 在大多數人眼中,倉庫盤點是一件比較容易的事情,把貨品數一數,記錄一下品名和數量,就可以完工,但在實際的工作過程中,卻發生很多賬實不符的事情,發生這樣的情況主要是一些細節沒有做到。 舉例說明一下:   準備工作方面 庫區擺放混亂 單據的收集 賬目的清查 人員安排方面 盤點中的問題 相關部門人員的監督不力 臨時的進出貨 盤點中的數據錯誤 盤點分析方面 各類倉庫對庫存物品都會有相應允許的盤點差異,但由于沒有制定標準流程導致盤點分析產生賬實、賬賬差異等多種原因。 針對上述問題,總結了8個方面的執行原則,這8個原則可以幫助我們實現有效的盤點工作,確保盤點數據的真實有效。 原則一 部門配合 一個正常生產經營的企業的物流是時刻變動的,是一個動態的指標。而企業盤點的目的就是要查出...
2022 - 05 - 11
1. TPM管理是什么?答:在管理方面TPM(Total Productive Maintenance–全員生產維護)是以提高企業的設備綜合效率為目標,以生產全系統的預防維護為過程,以全員參與為基礎的設備保養和維護的活動。2. 企業成功推進TPM的條件是什么?答:1)最高領導的全力投入和熱情、有力的支持;2)設計好TPM的推進計劃和展開程序;3)建立起一個和獎勵掛鉤的員工績效考評和激勵機制;4)營造好TPM的企業文化。3. TPM的基本理念包含哪幾個方面?答:一是人員的體質改善,二是設備體質改善,三是企業的體質改善。4. TPM的三個“全”指什么?三個“全”之間的關系是什么?答:三個“全”是全效率、全系統、全員參與;以全員參與為基礎,全系統為載體,全效率為目標。5. TPM推進體系中的傳統五大支柱(5大本柱)是什么?普通八大支柱中的另外3大支柱是?答:自主維護、計劃維護、個別改善、MP活動、教育訓練是傳統五大支柱。普通八大支柱還包括品質維護、間接事務、安全衛生。6. TPM小組活動的三種有效工具是什么?答:活動板、會議(小組例會)、OPL(一點課程)。7. 小組活動中TPM活動板的必要性?答:活動板是小組行動的指南,通過活動板可以了解活動的進行狀況。8. 企業推行TPM的目的是什么?答:(1)設備規范化管理;(2)發揮設備的最大效能(長周期、最高綜合效率OEE);(3)從決策者到普...
2022 - 05 - 09
1、6S現場管理中缺乏長效激勵機制  強調有形的壓力和無形的壓力相結合,活動與管理相結合,不僅僅靠威信、考核即有形的壓力來推行,同樣,要通過無形的壓力即看板管理、目視管理等方法激勵員工不斷地改善。  但是僅靠一味的考核、施加壓力來推進6S現場管理,勢必得不到長期有效的結果,應該在考核的基礎上建立一定的激勵機制,讓員工在享受6S管理帶來的工作便捷上,還能享受到做好6S現場管理所帶來的身心愉悅,而不是每天都想著如何應對檢查、考核。2、6S現場管理推行過于急功近利  急功近利也是其6S現場管理推行中存在的主要問題。主要體現在對6S的認識、6S執行者的培訓和選擇推行的樣板、部門等方面。一些企業的管理者看到同行或外界都在推行6S或對6S略知一二, 在沒有對6S進行深入研究的情況下, 匆匆忙忙就推行6S。他們總是認為只要認識和后期動作正確就不用在做好全部準備的情況下再去推行, 管理者往往選擇在企業的生產車間全面推行。3、6S現場管理推行組織不得當  6S現場管理推行組織不得當會給企業帶來不少麻煩,我們有幾個客戶認為請幾個應屆畢業生作為6S專員就能做好6s。高層不參與很難建起威信,推行組織是具備一定條件的,不能為了推行6S,隨便就安排幾個人。4、行動表面化  現場的管理,不外乎是人、機、料、法、環的管理, 現場每天都在變化, 異常每天都在發生。做好6S, 能夠讓現場井然有序, 把異常發生率降到最...
2022 - 05 - 06
精益生產管理簡介精益生產主要研究時間和效率 , 精益生產注重提升系統的穩定性,50 多年來精益生產的成功案例已證實:精益生產讓生產時間減少 90%;精益生產讓庫存減少 90%;精益生產使生產效率提高 60%;精益生產使市場缺陷減少 50%;精益生產讓廢品率降低 50% ;精益生產讓安全指數提升 50%。制造業經常面臨的問題:產能不夠無法滿足市場需求不能按時按量交貨人員效率低下庫存太高,積壓資金質量無法滿足客戶要求生產成本太高問題重復發生,每日忙于救火研發能力不夠,量產時浮現大量問題供應商無法準時保質保量交貨以上這些問題的解決之道——精益生產精益生產通過消除企業所有環節上的不增值活動,來達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的。01企業實施NPS的目的1、快速提升勞動生產率2、降低不良率3、減少庫存4、縮短交貨期5、節省生產空間6、降低成本02生產中的七種浪費7、等待的浪費;8、搬運的浪費;9、不良品的浪費;10、動作的浪費;11、加工過剩的浪費;12、庫存的浪費;13、在制品過多的浪費;0314、假效率:指固定的人員做出更多產品的方式。15、真效率:以最少的人員僅做市場需要量的產品。16、個別效率:以個別作業員的效率稱做個別效率。17、全體效率:最后完成品的量的多寡以及配置人員的多寡。18、稼動率:市場需要量除以最大產能。19、可動率:設備需要被使用時的使用幾率。04導致庫存的十...
2022 - 04 - 12
班組長要做好班組的專業化工作,必須做到“三會”,即會說、會寫、會做。班組是企業的細胞,也是企業的基礎,離開班組,專業化管理就是空中樓閣。而作為班組最重要的成員,班組長在班組工作中的作用十分關鍵。因此,班組長做好班組專業化的工作具有非常重要的意義。第一會:會說班組長在管理班組內部工作時一定要會說,其表現在: (1)開班組會議時會說。在班組會上,班組長要言簡意賅、切中要害。這需要班組長在會前做好充分的準備,如就會議內容與班組員工交流要點,或在工作薄上記下會上講話要點。此外,班組長還要訓練自己講話的技能,學習點式講話,即說要點。因為一般班組的會議比較短,需要安排的具體工作很多。所以,班組長講話必須有條理,突出重點。 (2)與班組成員溝通時會說。班組長在與員工進行交流、溝通時,尤其是員工犯了某種錯誤時,不要直截了當,而要找一個好的切人點,這樣雙方交流起來會比較自然,氣氛也不會尷尬。在交流中,班組長要以情動人、以誠相見,這樣員工才愿意說出自己的真心話;還要注意引導員工,用詢問的方式引出員工的想法,了解其立場、需求、愿望,這樣可以有效引導談話,營造比較自然的談話氛圍。班組長還要注意傾聽,給員工展示自我、成就自我的機會,使員工產生一種滿足感,其配合意識和參與意識就會被調動起來。在溝通時,班組長要注意溝通方式因人而異。特別是現在一些年輕的員工都講求個性,溝通的方式可以多樣化,例...
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