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精益生產
Service 精益生產
  • 用最低成本,全面覆蓋企業開展的項目策劃、定位、推廣、建
  • 站、運營的培訓需求
2020 - 05 - 20
為什么推行精益生產企業利潤公式:售價=成本+利潤(計劃經濟時)售價-成本=利潤(市場經濟時)什么是精益生產生產方式發展歷史:精益生產定義:精益生產(lean production )是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織(IMPV)的專家對日本“豐田生產方式”的贊譽之稱。精:即少而精,不投入多余的生產要素,只在適當的時間生產必要數量的市場急需品(或下道工序急需產品);益:即所有的經營活動都需要有益有效,具有經濟性精益生產是當前工業界公認最佳的一種生產系統。精益生產目標:精益求精,盡善盡美,永無止境追求“七個零 ”①“零”轉產工時浪費(多品種混流生產)②“零”庫存(消減庫存)③“零”浪費(全面成本控制)④“零”不良(高品質)⑤“零”故障(提高運轉率)⑥“零”停滯(快速反應、短交期)⑦“零”災害(安全第一)精益生產之七大浪費工作分類:浪費:不產生附加價值的工作方法。即使該工作增值,可花費的時間,資源精力超過了最小的界限。七大浪費:七大浪費--過量生產:過量生產即生產超出客戶(或下道工序)所需求的數量以及過早生產過量生產表現形式:物流阻塞庫存、在制品增加產品積壓資金周轉率低材料、零件過早取得影響計劃彈性及生產系統的適應能力過量生產引發其他浪費原因①人員過剩;②設備過剩;③生產浪費大;④業務訂單預測錯誤;⑥生產計劃不準確對策a.建立顧客為中心的彈性生產系統b.實現單件流生產c.快速換款d....
2020 - 05 - 20
一個班組中的領導者就是班組長,班組長是班組生產管理的直接指揮和組織者,也是企業中最基層的負責人,屬于兵頭將尾,是一支數量非常龐大的隊伍。班組管理是指為完成班組生產任務而必須做好的各項管理活動,即充分發揮全班組人員的主觀能動性和生產積極性,團結協作,合理地組織人力、物力,充分地利用各方面信息,使班組生產均衡有效地進行、產生“1+1>2”的效應,最終做到按質、按量、如期、安全地完成上級下達的各項生產計劃指標。在實際工作中,經營層的決策做得再好,如果沒有班組長的有力支持和密切配合,沒有一批領導得力的班組長來組織開展工作,那么經營層的政策就很難落實。班組長既是產品生產的組織領導者,也是直接的生產者。班組長的特殊地位決定了他要對三個階層的人員采取不同的立場:面對部下應站在代表經營者的立場上,用領導者的聲音說話;面對經營者他又應站在反映部下呼聲的立場上,用部下的聲音說話;面對他的直接上司又應站在部下和上級輔助人員的立場上講話。班組長在生產管理中的責任簡單的說,有以下幾個方面:1提高產品質量質量關系到市場和客戶,班組長要領導員工為按時按量地生產高質量的產品而努力。2提高生產效率提高生產效率是指在同樣的條件下,通過不斷地創新并挖掘員工生產積極性、改進操作方法和管理流程,生產出更多更好的高質量的產品。3降低生產成本降低成本包括原材料的節省、能源的節約、人力成本的降低等等。4防止工傷和重大事故有了安全...
2020 - 05 - 19
從1999年10月1日 IATF提交ISO國際標準化組織批準和發布了ISO/TS 16949第一版以來 , ISO/TS 16949作為國際汽車零部件供應商行業的質量管理體系標準,已被汽車零部件供應商企業廣泛應用,且2016年新版標準IATF16949的發布,各個企業開始了新版換版的進程。隨著汽車供應鏈企業在國民經濟行業的比重擴展,同時汽車制造作為“工業中的工業”的地位影響及行業對品質的嚴格要求,以及IATF 16949中五大技術工具的應用,使得IATF 16949運用已不僅僅局限于汽車供應鏈企業,在其他機械、電子、通訊、衛浴等眾多行業中已逐步得到推廣應用。眾多應用企業都希望能夠按照ISO/TS 16949規范要求,建立一個針對本企業行之有效的質量管理體系,同時更希望能充分發揮五大技術工具對現場管理的應用效能。IATF 16949中運用的五大技術工具之一的APQP(產品質量先期策劃)恰恰是一種基于項目管理思維進行的系統工作方法,剛好可以用來作為IATF 16949質量管理體系建立的一種有效方法。以下就APQP項目五階段要求來說明IATF 16949質量管理體系建立的步驟、方法。第一階段:體系策劃首先從公司高層至所有管理層應置信IATF 16949體系的建立是一個明確的項目要求,以期獲得公司上下一致的支持。1.組建一個合格的項目團隊,最好有總經理的加入IATF 16949質量管理體系...
2020 - 05 - 18
01歷史比較1、精益生產歷史20世紀初,從美國福特汽車公司創立第一條汽車生產流水線以來,大規模的生產流水線一直是現代工業生產的主要特征。大規模生產方式是以標準化、大批量生產來降低生產成本,提高生產效率的。這種方式適應了美國當時的國情,汽車生產流水線的產生,一舉把汽車從少數富翁的奢侈品變成了大眾化的交通工具,美國汽車工業也由此迅速成長為美國的一大支柱產業,并帶動和促進了包括鋼鐵、玻璃、橡膠、機電以至交通服務業等在內的一大批產業的發展。大規模流水生產在生產技術以及生產管理史上具有極為重要的意義。但是第二次世界大戰以后,社會進入了一個市場需求向多樣化發展的新階段,相應地要求工業生產向多品種、小批量的方向發展,單品種、大批量的流水生產方式的弱點就日漸明顯了。為了順應這樣的時代要求,由日本豐田汽車公司首創的精益生產,作為多品種、小批量混合生產條件下的高質量、低消耗進行生產的方式在實踐中摸索、創造出來了。1950年,日本的豐田英二考察了美國底特律的福特公司的轎車廠。當時這個廠是世界上最大而且效率最高的制造廠,每天能生產7000輛轎車,比日本豐田公司一年的產量還要多。豐田英二對這個龐大企業的每一個細微之處都做了審慎的考察。他在寫給豐田總部的報告中說:“那里的生產體制還有些改進的可能”。戰后的日本經濟蕭條,缺少資金和外匯。怎樣建立日本的汽車工業?照搬美國的大量生產方式,還是按照日本的國情,另謀出路...
2020 - 05 - 12
01工作伊始,首先定義了KPI。內容不新鮮,五個半指標嘛!安全。廚房里安全生產挑戰多多。水電氣,刀叉刨,壓力鍋……如何確保事故為零,需要認真對待。全新設備加上長期養成的安全意識,目標并不難實現。質量。確保食物安全,保證營養,還要口味上滿足全家各“客戶”需求,著實不易,畢竟眾口難調啊!準時出貨率。中午11:45,晚上17:45準時開飯,ontime delivery和leadtime要匹配。開始準備的時間太晚,客戶肚子抗議;準備太早,到點飯菜都涼了,口味也不好。Just in Time!庫存周轉次數。非常時期,數天才被允許出小區采購一次,供應鏈受到極大影響,在確保食材不缺的前提下,如何消滅呆滯庫存,是個挑戰。循環盤點準確率。這個做好了,有助于提升廚房的管理水準。勞動力成本比重(半個)。開心的義工,沒有成本,只有滿滿的快樂 – 為全家準備食物的快樂。有了標準,開始干活吧。02頭一樁,盤庫!由于前任廚房管理者的認真負責,盤庫工作非常順利。麻麻把一切都整理得井井有條,一目了然。厲行節約的一貫作風讓她收集了各種包材,合理利用,大大提高了倉儲效率。我常常說,見過最認真的人有三個,恰巧都姓陳,處女座的麻麻是其中之一。假如給她們機會,以她們的認真,有機會多三個陳姓女院士。可惜時代耽誤人。很快就對庫存食材和輔料有了全面了解,也發現了不足。比如,先進先出沒有很好地執行。1月28日的蛋已經吃上了,底下還...
2020 - 04 - 02
對于工廠而言,因為目視管理與5S可培育員工自主管理的意識,達成強化企業體質的目的。因此,可以說目視管理與5S是現場管理六大項目產量(P)、品質(Q)、成本(C)、交期(D)、安全(S)、士氣(M)的兩大支柱,是工廠所有管理、改善活動的基礎。工廠如不能有效的實施目視管理與5S,所有活動都難以落實與執行,即使再精密的自動化設備也無從發揮應有的作用。什么是5S現場管理法整理(SEIRI)整頓(SEITON)清掃(SEISO)清潔(SEIKETSU)素養(SHITSUKE)5S,又被稱為“五常法則”或“五常法”。5S的起源5S的沿革5S起源于日本,是指在生產現場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效的管理,這是日本企業獨特的一種管理辦法。1955年,日本的5S的宣傳口號為“安全始于整理,終于整理整頓”。當時只推行了前兩個S,其目的僅為了確保作業空間和安全。后因生產和品質控制的需要而又逐步提出了3S,也就是清掃、清潔、修養,從而使應用空間及適用范圍進一步拓展,到了1986年,日本的5S的著作逐漸問世,從而對整個現場管理模式起到了沖擊的作用,并由此掀起了5S的熱潮。5S的發展日本式企業將5S運動作為管理工作的基礎,推行各種品質的管理手法,第二次世界大戰后,產品品質得以迅速地提升,奠定了經濟大國的地位,而在豐田公司的倡導推行下,5S對于塑造企業的形象、降低成本、準時交貨、安全生產、高度的標...
2020 - 02 - 26
物聯網(IoT)改變了我們與周圍世界互動的方式。這意味著為我們生活中最個人化的領域帶來新挑戰但同時也是新機遇。物聯網數字產業的真正革命是農業、城市基礎設施、醫療保健和醫療保健。但是,新的IIoT(工業物聯網)技術,如設備傳感器和實時分析,這些正在逐步增長,改變著數字工業流程和效率。工業4.0是使工業物聯網技術更易于企業使用的一個重大飛躍。這意味著將智能傳感器和強大的分析系統集成到工作流程中,并掌握實時數據。當然,這也意味著可以迅速地做出決定,以在工業應用的質量和成本方面產生重大影響。當然,每個行業都有潛在的需求,只是需要針對各個行業進一步配置技術。故事的關鍵在于技術通常保持不變 - 只是不同行業的用例會有所變化。工業物聯網也是如此。以下是正在利用物聯網優勢的行業。石油和天然氣工業據錫安市場研究報告,到2023年,工業物聯網市場規模將達2321.5億美元,年復合年增長率為8.06%。物聯網在石油和天然氣行業的引入被認為是減少泄漏事件的主要原因。多年來,石油和天然氣行業一直面臨著這種挑戰。物聯網有效地消除了這些問題。如果石油和天然氣公司的目標是將其業務轉變為數字物聯網,他們可以通過開發集成的物聯網戰略為自己獲得可觀的價值。將物聯網納入石油和天然氣行業不僅影響了石油和天然氣公司,而且還促進了利潤的獲取。他們可以通過與數字物聯網分析解決方案相結合來實現全球GDP的增長。通過在石油和天然氣行...
2020 - 02 - 23
全員生產維護(TPM)和5S,看起來是風馬牛不相及的兩大方法,而在事實是,同時有效地應用兩者可以產生巨大的協同作用,從而更好的提升公司的業績。最終,全員生產維護(TPM)和5S都是以不同的方式努力達到相同的目標,5S是更詳細的落實,涵蓋更多的基礎工作。從某些角度來看,全員生產維護(TPM)可以被視為是5S的一個部分,盡管這不是正確看待問題的方法,因為全員生產維護(TPM)和5S兩者之間存在著一些錯綜復雜的差異。延長設備的使用壽命全員生產維護(TPM)的核心是:確保通過對預防性維護的靈活運用,使得諸如工具與機器之類的實體資源的使用壽命得以延長。但你不應該僅僅關注工具本身,去通盤考慮工具的使用環境,以及使用的程序,也是非常重要的。5S非常重視工作場所的合理的安排和維護,而不僅僅關注日常工作中使用的工具。讓材料處于良好狀態,并不是去維護工具。例如,因為工作組織不好,工人經常為了工作,需要花費大量的時間去尋找合適的工具。當某些工具最終被遺忘,并在日常維護中最終被忽視時,這會使你付出不菲的代價。讓工人的事情變得簡單與簡化當所有的工具都能正常工作,并能得到良好的維護時,所有人都會發現他們的工作更容易完成,而且,最終不必在不必要的交流中花費大量的時間。對于很多組織而言,這是一個常見的浪費來源,特別是對于那些經歷了許多新員工入職的快速擴張時期的組織。你要小心,并針對這些情況做相應的計劃,正確的、持...
2020 - 02 - 23
TPM不是單純的提高生產量或減少設備故障的局部利益的活動,而是追求整體利益的綜合性藝術。既然決定推行TPM,就要幾個支柱活動并行來徹底推進,應將“把生產線員工培養成操作能手;把技術人員培養成各方面的專家”作為改善員工和企業體質的根本目標。新世紀企業的真正競爭力是人才的競爭,而TPM是實現人才競爭力的具體策略。TPM為什么能取得如此巨大的效果?TPM為什么能在不同的行業和部門展開呢?因為針對不同的行業和部門TPM都有相應的方法。下面簡單介紹一下TPM的九大活動。1、TPM基石——5S活動5S是整理、整頓、清掃、清潔、素養的簡稱。5S活動是一項基本活動,是現場一切活動的基礎,是推行TPM階段活動前的必須的準備工作和前提,是TPM其它各支柱活動的基石。2、培訓支柱——“始于教育、終于教育”的教育訓練教育活動放在TPM活動各支柱的首位,主要想突出教育在TPM活動中的地位,什么都知道的人不會留在企業里。對于企業來講,推進TPM或任何新生事物都沒有經驗,必須通過教育和摸索獲得,而且TPM沒有教育和訓練作為基礎,TPM肯定推行不下去。可以這么認為,教育訓練和5S活動是并列的基礎支柱。3、生產支柱——制造部門的自主管理活動TPM活動的最大成功在于能發動全員參與,如果占據企業總人數約80%的制造部門員工能在現場進行徹底的自主管理和改善的話,必然可以提高自主積極性創造性,減少管理層級和管理人員,特別是...
2020 - 02 - 23
企業生產車間很多的設備可能就沒有真正意義上進行管理維修,有些只是等到出現問題后在進行相應的維修。有些即使有相應的維護,但是沒有形成相應的體系,所以企業在推行TPM之前,應對企業現場進行相應的了解,只有這樣才能設計出切合企業實際情況的TPM管理方案。一:設備使用故障率高,維護成本高主要有三個方面:第一方面,設備基礎管理薄弱,加快了設備劣化的速度,降低了設備的使用壽命,一些精度高的進口設備沒有按使用要求維護,使用壽命降低了近一半,沒有充分發揮設備的所有功能和作用。第四個方面,已有的設備使用年限長,設備劣化嚴重,十年以上的設備比例近40%。車間TPM管理存在很現實的艱巨的困難,設備停工多,設備因為損工,包括對產品質量的影響,其機會成本高,并且設備劣化嚴重,有時通過用大量的備件及更換來滿足設備的要求,存在備件管理浪費等因素,所有以上因素都會導致設備的維護成本畸高。第二,某些關鍵設備,重點設備比如配砂、造型、熔化等設備處于故障停機的比例過高,并且設備故障大多情況下都是由于日常維護不到位、不及時造成的。最基本的加油潤滑控制幾乎沒有,不及時加油潤滑,加油嘴和工具損壞,直到設備故障停機才加油,同時設備部件磨損后又不及時潤滑和更換,小毛病就會累計成大故障,從而導致故障停機等等。這些都是疏于管理的表現,表現的結果就是設備故障頻發,設備故障率高。另外一方面輔助設備的利用率不高,由于設備采購時,沒有充分考...
2020 - 02 - 14
2大存貨問題1、產品制造與生產嚴重脫離市場需求,引發生產庫存過剩問題A :產品在制造生產前沒有依據客戶的實際需求來進行生產,從而導致生產出來的產品都屬于無效產品。B.:沒有根據客戶需求設計和生產出來的產品后,大部分產品在被生產出來后都存放在倉庫當中,久而久之,救出出現產品庫存過程的問題。2、產品生產中存在嚴重存貨浪費問題A :企業在實際的生產過程中沒有根據客戶與市場需求而進行提前過度生產,導致企業的產品的庫存貨物不斷增加。B.:企業庫存貨物的長期積壓,庫存積壓貨物不可避免的會因為貨物的長積壓而導致從產品質量下降或者毀損等問題,進而導致更為嚴重的產品浪費問題。解決存貨問題的措施1、加強和提高企業員工的精益生產模式的接受度根據相關的調查數據顯示,大部分的企業員工對精益生產模式的認知度和接受程度并不是很好,這也給企業未來更好的進行精益生產模式的推廣帶來到一定的難度,因此為了進一步改善這一現狀,就需要企業在實際的運營和生產過程中做好對企業員工的精益生產模式思想理念的灌輸和培訓工作,并通過開展多樣化的“精益生產”主題活動,加深員工對精益生產模式的正確認知,為企業后續進行精益生產模式的拓展奠定良好的基礎。2、做好企業與供應商之間的關系的穩固工作基于企業精益生產的需求,企業需要在運行生產過程中不斷完善與各供應商之間的關系的穩固工作,有效的避免因溝通不及時而導致產品供需關系不合理的現象,消除企業精...
2020 - 02 - 11
注冊六西格瑪黑帶知識大綱I.在全企業的展開(7)A.  組織的價值觀1.  六西格瑪價值觀理解六西格瑪的組織價值和它的理念、目標和定義。(理解)2.  業務系統和過程理解和區別業務系統和過程之間的相互關系。(理解)3. 過程輸入、輸出和反饋描述過程的輸入、輸出和反饋對整個系統的影響。(理解)B.  領導能力1.領導理解在六西格瑪推進過程中領導的角色(例如資源、組織架構)。(理解)2.六西格瑪角色和責任理解黑帶、黑帶大師、綠帶、倡導者、執行領導者和過程所有者等角色。(理解)C.  組織的目標理解關鍵驅動因素;理解關鍵度量指標/平衡記分卡。(理解)1.把項目與組織目標相聯系描述項目選擇過程,包括知道何時使用六西格瑪改進方法(DMAIC),而不是使用其他的解決問題的工具,并且確保項目與組織目標相聯系。(理解)2.風險分析描述戰略型風險分析的目的和益處,如SWOT、情景策劃,包括在一個項目或過程中優化的要素可能導致對整個系統產生不利影響。(理解)3.閉環評價和知識管理對達到目標的項目進行文件化,將獲得的經驗和教訓進行管理,以便識別新的機會。(理解)D.  六西格瑪與質量管理發展史了解六西格瑪中使用的持續改進工具的起源(如戴明、朱蘭、休哈特、石川馨、田口等)。(理解)II.   過程管理(7)A.  過...
2020 - 02 - 11
一、數據處理能力提升方面作為把統計學應用在管理上的一種方法論,六西格瑪在數據處理方面具備了其他方法論無法逾越的優勢。在DMAIC的MAI3個階段大量應用了統計學的各種工具,比如圖表分析、過程能力分析、MSA分析、假設檢驗、T檢驗、方差分析、回歸分析、DOE等等,這種工具可以幫助我們在大量而密集的數據群中快速、準確的尋找出關鍵信息。所以我們在學習這些統計工具的時候,必須要掌握的是每個工具所具備的特點,這些工具應用最佳的場合,以及學會解讀統計工具分析結果。二、疑難問題解決能力提升方面六西格瑪可以說是解決問題方法論的大整合,它從PDCA循環出發延伸出更為嚴謹的DMAIC理論,并在各個階段中引用了QFD/FMEA/SPC/DOE等質量管理工具、IE工業工程、TOC約束理論、TRIZ發明問題的解決理論,讓我們更有效的應用這些工具。三、嚴謹的管理思維方式塑造方面學習六西格瑪的時候,我們一直都強調要帶著項目參加學習。我們這樣要求的目的有2個,其中一個是為企業解決問題,讓相關人員感覺學習六西格瑪是值得的,而另外一個更重要的原因是因為,六西格瑪是實戰應用能力非常強的方法論,如果沒有現場實踐支撐,你所學的所有理論知識都變得蒼白無力,所以我們必須要讓學員通過六西格瑪項目運營更深刻的理解六西格瑪的DMAIC思維模式。企業運營活動中80%的業務都是通過日常管理活動來完成的,所以對廣大的管理者來講,他們在日常...
2020 - 02 - 04
忌只做不記主要是指工作人員在工作過程中不注意記錄或不注意保存“原始記錄”。這樣做也許一兩天沒什么問題,可以憑著記憶去處理一些問題,但一個星期或一個月過去后,我們很難再回憶起,至于做的好壞程度就更加無法判定。所謂好記憶不如爛筆頭,講的就是這個道理。企業要進步,需要借鑒以前成功或失敗的經驗,需要做持續改善檢討,沒有了這些記錄,要去談借鑒,談檢討,談改善等就缺乏了基礎,只能是空談,堅持要去談去做的也只能是玩形式。忌言行不一“ 言”是指相關文件或作業指導書之規定,“行”指具體操作。在產品的關鍵制程中,必須管制的制程參數或產品特性,我們必須要將之寫入作業指導書中,即“應該做到的要寫到”;接下來就是行,不落實可能造就品質的嚴重不符合,也違反了“寫到的要做到”這一準則。而在非關鍵過程中,“言行不一”的錯誤通常體現為:沒必要寫的卻寫了,寫了卻又沒落實或沒必要也沒辦法落實,總之是“言行不一,只說不練”。忌隨意性強主要是指隨便改變操作程式,而不經過相關部門的同意和簽發變更通知單。這種現象常發生在工程文件或圖面制作人員身上,其結果是:因無預知,相關單位機能有時難以或無法協調配合作業,造成產品品質的波動,破壞生產過程的穩定性和連續性。他們這樣做的原因主要有以下三個方面:a.來自主管人員的錯誤示范;b.該員或其身邊同事類似錯誤沒有得到主管的及時糾正;c.作業者對相關程式不了解或認識不清。因這些錯誤導致的結果...
2020 - 02 - 03
“六源”問題的解決方法1、污染源的解決污染源的治理主要有三個方向,一個方向是源頭控制,另一個方向是對污染擴散的防護;三是污染物的收集、回收、再循環利用。清掃時解決污染源的最常用辦法,就是清掃也有很多方式,要根據設備實際,設計不同的清掃手段,如利用壓縮空氣清掃,為避免粉塵搬家,可以更多采用工業吸塵器清掃;有的設備部位要通過擦拭來清掃,根據設備不同,擦拭的工具可以使棉布、棉紗、軟紙燈;有的需要有機溶劑配合擦拭,有的不能用有機溶液;有的需要用煤油清洗,有的需要用銅毛刷刷,有的需要同銅刮刀刮等。2、清掃困難源的解決解決清掃困難源也有三個方向,一是控制源頭,使這些難以清掃的部位不被污染;二是設計開發專用的清掃工具,使難以清掃變成容易清掃;三是污染物的導流、回收和再循環利用。3、故障源的解決故障源的解決關鍵在于了解故障源形成的條件,通過某種手段控制、阻礙故障形成條件的產生或者發展。一旦故障發生,要分析了解故障發生的規律和原因,然后采取相應的措施加以避免,并要根據形成的條件和原因來實事求是的尋找解決辦法并予以實施。4、浪費源的解決浪費源的解決也要從來源的“出處”下工夫。如人走燈不滅、空調不關、機器不停;各種泄漏引起的浪費,如漏水、漏氣、漏汽、漏油、漏其他介質,要采取各種技術手段去做好防漏、堵漏工作,實在無法防漏,就做好泄漏物的回收和循環等;對于材料的浪費,一方面通過工藝和設計的改進節省原材料,另...
2020 - 02 - 03
TPM管理之自主保養的7個步驟為:1第一步:初期清掃(清掃就是點檢)初期清掃就是以設備為中心徹底清掃灰塵、垃圾等。我們要將清掃變檢查,檢查能發現問題,發現設備的潛在缺陷,并及時加以處理。同時通過清掃可有助于操作人員對設備產生愛護之心。設備方面的目標:1.除去垃圾、污垢,使潛在的缺陷顯現出來2.使老化,缺陷復原3.尋找垃圾、污垢發生源人員方便的目標:1.通過簡單的清掃工作,熟悉小組活動2.圈長學習領導統御3.通過眼看、手觸提高珍惜設備的心思,持有疑問和好奇心管理者的指導、援助:1.通過職能模式,起模范帶頭作用2.教導員工清掃重點處和清掃、注油、強化鎖固的重要性2第二步:發生源、困難部位對策為了保持和提高第一階段初期清掃的成果,就要杜絕灰塵、污染等的根源(發生源),為此可采取消除或加蓋、密封等對策。對難于維護保養的部位,如加油、清掃、除污等,也應采取有效對策,提高設備的可維護保養性。活動內容:1.進行飛散防止對策2.改善清掃困難度,縮短時間設備方面的目標:1.防止垃圾、污垢的發生、粘附,提高設備的可靠性2.確實維持設備的清掃狀態,提高保全性人員方面的目標:1.學習機械的動作、加工的原理2.以身邊的垃圾、污垢為課題來改善設備,學習其思專方法,推行方法3.對改善設備持有興趣和積極性4.體會改善成功的喜悅管理者的指導、援助:1.教導機械的動作、加工原理2.通過哪里—哪里,什么—什么的分析技巧...
2020 - 01 - 23
一、班組長現場管理的六大任務一般而言,現場必須管理的事項有生產效率、成本降低、生產安全、人員訓練、改善活動、5S、改進員工工作技能、質量控制、停線次數等,概括為以下六大任務。1、人員激勵提升人員的向心力,維持高昂的士氣。2、作業控制制訂完善的工作計劃,執行良好的工作方法。3、質量控制控制工作質量,執行自主品質保證標準,以達到零缺陷要求。4、設備維護正確地操作設備,維持生產作業零故障。5、安全運行采取必要措施,保證人員、產品的安全。6、成本控制節約物料,杜絕浪費,降低成本。要點提示現場是企業從事生產、銷售及研發等生產增值活動的場所。現場管理,是指為了有效地實現企業的經營目標,對生產過程諸要素進行合理配置和優化組合,使之有機結合達到一體化,以達成質量優良、交貨期可靠、成本低廉、產品適銷對路的綜合管理。二、班組長現場管理的職責1、生產控制(1)執行每月生產計劃①安排作業人員,使生產流暢。②訓練及協助作業人員的工作。(2)準備每日的生產活動①點檢機器設備、工具、零件和材料。②執行主管所交付的工作任務。③啟動機器并確認其能運作正常。(3)跟催作業①調查出現異常的原因。②向主管報告。③采取臨時措施。④設計永久對策。⑤依指示協助主管。(4)作業完成后的工作①準備下一班工作。如發現異常,要通知下一班人員。②確認所管轄區域內的每一個開關均在“關閉”狀態下。③準備班組日報表。(5)處理停線事務①調查外...
2020 - 01 - 22
全面實施TPM管理,培養出能駕馭設備的操作人員,形成自主保養的體制,一方面要注重人才的培養,另一方面要根據其實際能力對工作有切實的提高,以實現真正的效果,并且這個效果是能得到維持的。在開展自主保養時,不可寄希望于一下解決所有問題,為此將目標和內容整理為7步,這就是“步進式自主保養”。理想的方法是,徹底地做到每一步,待達到一定程度,再進入下一步。TPM管理之自主保養的7個步驟為:第一步:初期清掃(清掃就是點檢)初期清掃就是以設備為中心徹底清掃灰塵、垃圾等。我們要將清掃變檢查,檢查能發現問題,發現設備的潛在缺陷,并及時加以處理。同時通過清掃可有助于操作人員對設備產生愛護之心。設備方面的目標:1.除去垃圾、污垢,使潛在的缺陷顯現出來2.使老化,缺陷復原3.尋找垃圾、污垢發生源人員方便的目標:1.通過簡單的清掃工作,熟悉小組活動2.圈長學習領導統御3.通過眼看、手觸提高珍惜設備的心思,持有疑問和好奇心管理者的指導、援助:1.通過職能模式,起模范帶頭作用2.教導員工清掃重點處和清掃、注油、強化鎖固的重要性第二步:發生源、困難部位對策為了保持和提高第一階段初期清掃的成果,就要杜絕灰塵、污染等的根源(發生源),為此可采取消除或加蓋、密封等對策。對難于維護保養的部位,如加油、清掃、除污等,也應采取有效對策,提高設備的可維護保養性。活動內容:1.進行飛散防止對策2.改善清掃困難度,縮短時間設備方面的...
2020 - 01 - 22
無論是火熱超常的TPM,還是眾所關注的基于點檢的設備管家制度,都是比較前沿的管理模式。對我國廣大工業企業而言,哪一種方案更適合呢?本人不揣淺陋,把TPM與設備管家制放在一起比較一番,僅供廣大網友開拓思路之用。關于TPM在企業推行中的困難,最近時期網上討論、披露的很多也比較全面了,本文不再畫蛇添足。總之我的觀點是,對絕大多數企業而言,全面實施TPM成功的可能性很低,非常優秀的企業除外。但TPM一旦真正推行成功,就會表現出強勁的生命力,其對企業設備管理甚至企業整體管理水平的提升作用,絕不是設備管家制所比得了的。這里有一個基本概念需要解釋清楚——5S、看板管理、點檢方式、提案活動、PDCA循環……其中任何一項或幾項得到了成功實施,都不能算做是TPM的成功,原因有二:第一,這些方式方法不是TPM所獨創或專有的,而是從其它管理領域移植借用到TPM中的,沒任何道理視作TPM的代表;第二,TPM是一個完整的體系,只有當這個體系全面得以持續健康有序運行時,才可以稱作是TPM的成功實施。就如同ISO9000,只有嚴格遵循質量管理八項原則并通過規定的過程方法模式閉環的執行下來,才能得到國際認可,才可以稱之為實施了ISO9000,這是一樣的道理。之所以啰嗦這些話,只是因為最近網上的TPM爭論越來越漿糊,其中不乏理解混淆的因素,特借此談談自己的看法。相對TPM,我覺得張孝桐先生提倡的基于點檢的設備管家制,...
2020 - 01 - 22
導讀:'σ'是希臘文的字母,是用來衡量一個總數里標準誤差的統計單位。一般企業的瑕疵率大約是3到4個西格瑪,以4西格瑪而言,相當于每一百萬個機會里,有6210次誤差。如果企業不斷追求品質改進,達到6西格瑪的程度,績效就幾近于完美地達成顧客要求,在一百萬個機會里,只找得出3.4個瑕疪。六西格瑪(6Sigma)是在九十年代中期開始從一種全面質量管理方法演變成為一個高度有效的企業流程設計、改善和優化技術,并提供了一系列同等地適用于設計、生產和服務的新產品開發工具。繼而與全球化、產品服務、電子商務等戰略齊頭并進,成為全世界上追求管理卓越性的企業最為重要的戰略舉措。六西格瑪逐步發展成為以顧客為主體來確定企業戰略目標和產品開發設計的標尺,追求持續進步的一種質量管理哲學。六西格瑪的主要原則 (一)當成一種管理哲學在推動六西格瑪時,企業要真正能夠獲得巨大成效,必須把六西格瑪當成一種管理哲學。這個哲學里,有六個重要主旨,每項主旨背后都有很多工具和方法來支持。六西格瑪的主要原則(二)真誠關心顧客六西格瑪把顧客放在第一位。例如在衡量部門或員工績效時,必須站在顧客的角度思考。先了解顧客的需求是什么,再針對這些需求來設定企業目標,衡量績效。六西格瑪的主要原則(三)根據資料和事實管理近年來,雖然知識管理漸漸受到重視,但是大多數企業仍然根據意見和假設來作決策。6西格瑪的首要規則便是厘清,要評定績效...
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