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精益生產(chǎn)
Service 精益生產(chǎn)
  • 用最低成本,全面覆蓋企業(yè)開(kāi)展的項(xiàng)目策劃、定位、推廣、建
  • 站、運(yùn)營(yíng)的培訓(xùn)需求
2022 - 08 - 31
—1—P(計(jì)劃階段)在計(jì)劃階段中的主要任務(wù)是找出企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)中所存在的各種問(wèn)題,通過(guò)分析,制定相應(yīng)的改進(jìn)目標(biāo),從而確定達(dá)到這些目標(biāo)的措施和方法。主要從以下三個(gè)步驟開(kāi)展工作。1.1 分析現(xiàn)狀,找出存在的問(wèn)題在沒(méi)有引入PDCA循環(huán)之前,車間的現(xiàn)場(chǎng)存在的主要問(wèn)題有:一是物料、生產(chǎn)用具等隨意擺放,到處可見(jiàn),給人第一感覺(jué)是亂;二是現(xiàn)場(chǎng)使用的設(shè)備銹跡斑斑,油污點(diǎn)點(diǎn),廠房死角處的衛(wèi)生更是雜物橫生,給人第一感覺(jué)是差;三是跑冒滴漏情況到處存在;四是員工的清潔與質(zhì)量意識(shí)淡薄等。1.2 分析產(chǎn)生現(xiàn)狀問(wèn)題的原因①管理人員質(zhì)量管理意識(shí)差,規(guī)章制度不健全,無(wú)章可循,無(wú)法可依;②檢查、考核制度執(zhí)行不徹底,檢查是為了公司檢查而檢查,存在應(yīng)付心理;③員工的培訓(xùn)工作只是為了檢查而做,趨于表面,沒(méi)有做到實(shí)處。1.3 針對(duì)找出的主要問(wèn)題,制定措施計(jì)劃這一步驟很重要,所指定的措施計(jì)劃要具體,切實(shí)可行。針對(duì)以上找出的主要問(wèn)題,制定措施計(jì)劃為:①建立健全并完善車間規(guī)章制度,確保各項(xiàng)活動(dòng)有章可循,有法可依;②現(xiàn)場(chǎng)管理引進(jìn)“5S”管理,即“整理(Sort)”、“整頓(Straighten)”、“清掃(Sweep)”、“清潔(Sanitary)”、“素養(yǎng)(Sentiment)”;③建立嚴(yán)肅、嚴(yán)格的檢查、考核制度,使違規(guī)操作無(wú)可乘之機(jī)。—2—D(實(shí)施階段)該階段的任務(wù)是按照P階段制定的計(jì)劃、方案去執(zhí)行。車間首先將建立的規(guī)章、標(biāo)準(zhǔn)、方法...
2022 - 08 - 30
初次聽(tīng)到DQA的稱呼,還真的不知道是什么東東。與一些世界五百?gòu)?qiáng)公司接觸之后,才明白原來(lái)叫設(shè)計(jì)品保,是一個(gè)在新產(chǎn)品階段檢討確認(rèn)設(shè)計(jì)是否具備量產(chǎn)性的非常重要的職位,所謂品質(zhì)是設(shè)計(jì)出來(lái)的,其實(shí)DQA的工作職責(zé)就是一個(gè)最好的詮釋和注腳。統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)表明:產(chǎn)品的設(shè)計(jì)開(kāi)發(fā)成本雖然僅占總成本的 10% - 15%,但決定了總成本的 70% - 80%。鑒于產(chǎn)品設(shè)計(jì)階段對(duì)最終產(chǎn)品質(zhì)量和成本重要作用,人們?cè)絹?lái)越清楚的認(rèn)識(shí)到:好的產(chǎn)品質(zhì)量是設(shè)計(jì)出來(lái)的。◆ ◆ ◆ ◆01 . 糟糕的設(shè)計(jì)真的靠后天克服嗎?曾經(jīng)幾何時(shí),圍繞QCD-品質(zhì),成本,交期的精益設(shè)計(jì)理念。因?yàn)椴凰歼M(jìn)取的本位主義觀念,殺雞取卵的短視行為而被拋棄。很多代工廠和加工廠的RD(設(shè)計(jì)人員)不再去制造現(xiàn)場(chǎng)動(dòng)手做設(shè)計(jì),而是躲在辦公室里畫圖紙,再加上有經(jīng)驗(yàn)的RD過(guò)度流失。造成空中樓閣的設(shè)計(jì)無(wú)法轉(zhuǎn)化成實(shí)際的制造能力,而且也不愿承認(rèn)自己的設(shè)計(jì)問(wèn)題。一味地隱藏自己地錯(cuò)誤,混到量產(chǎn)就開(kāi)始溜之大吉。從而糟糕的無(wú)法量產(chǎn)的設(shè)計(jì)問(wèn)題,讓這些逃避責(zé)任的RD找了一個(gè)非常冠冕堂皇的借口叫做“設(shè)計(jì)問(wèn)題,制程克服。”最終合理的設(shè)計(jì)更改建議被他們以種種理由否決,最后找了個(gè)臨時(shí)湊合的對(duì)策勉強(qiáng)做到量產(chǎn)。一但交不出來(lái)貨則兩手一攤,這個(gè)是品質(zhì)部門的責(zé)任,這個(gè)是供貨商的責(zé)任要品質(zhì)改善要提升良率。然后,便是無(wú)窮無(wú)盡的災(zāi)難。停線,交不出來(lái)貨,庫(kù)存挑選,客...
2022 - 08 - 30
在精益品質(zhì)管理中,堅(jiān)持“三不”原則是對(duì)待不良品的基本原則,也是首先必須保證的,識(shí)所有實(shí)施具體保證品質(zhì)零不良的基礎(chǔ)。既“不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品”。01.三不原則的基本做法一、不接受不合格品不接受不合格品是指員工在生產(chǎn)加工之前,先對(duì)前傳遞的產(chǎn)品按規(guī)定檢查其是否合格,一旦發(fā)現(xiàn)問(wèn)題則有權(quán)拒絕接受,并及時(shí)反饋到前工序。前道工序人員需要馬上停止加工,追查原因,采取措施,使品質(zhì)問(wèn)題得以及時(shí)發(fā)現(xiàn)糾正,并避免不合格品繼續(xù)加工造成的浪費(fèi)。二、不制造不合格品不制造不合格品是指接受前道的合格品后,在本崗位加工時(shí)嚴(yán)格執(zhí)行作業(yè)規(guī)范,確保產(chǎn)品的加工質(zhì)量。對(duì)作業(yè)前的檢查、確認(rèn)等準(zhǔn)備工作做得充分到位;對(duì)作業(yè)中的過(guò)程狀況隨野鳥留意,避免或及早發(fā)現(xiàn)異常的發(fā)生,減少產(chǎn)生不合格品的概率。準(zhǔn)備充分并在過(guò)程中得到確認(rèn)是不制造不合格的關(guān)鍵。只有不產(chǎn)生不良品,才能使得不流出和不接受不良品變?yōu)榭赡堋H⒉涣鞒霾缓细衿凡涣鞒霾缓细衿肥侵竼T工完成本工序加工,需檢查確認(rèn)產(chǎn)品質(zhì)量,一旦發(fā)現(xiàn)不良品,必須及時(shí)停機(jī),將不良品在本工序截下,并且在本工序內(nèi)完成不良品處置并采取防止措施。本道工序應(yīng)保證傳遞的是合格產(chǎn)品,會(huì)被下道工序或“客戶”拒收。02.三不原則的實(shí)施要點(diǎn)一、誰(shuí)制造誰(shuí)負(fù)責(zé)一旦產(chǎn)品設(shè)計(jì)開(kāi)發(fā)結(jié)束,工藝參數(shù)流程明確,則產(chǎn)品的質(zhì)量波動(dòng)就是制造過(guò)程的問(wèn)題。每個(gè)人的質(zhì)量責(zé)任從接受上道工序合格產(chǎn)品開(kāi)始,規(guī)范作業(yè)確保本道工序的產(chǎn)品質(zhì)量符...
2022 - 08 - 30
世界上有兩件事做起來(lái)比較難:一件事是把別人的錢放進(jìn)自己的口袋,另一件事是把自己的思想放進(jìn)別人的腦袋里。將精益融入形成已久的企業(yè)文化體系中存在著很大的困難。對(duì)企業(yè)而言,顯而易見(jiàn)的是精益生產(chǎn)方式在組織生產(chǎn)運(yùn)作中有著無(wú)與倫比的優(yōu)勢(shì),但大多數(shù)企業(yè)精益轉(zhuǎn)型的努力結(jié)果并不令人滿意,主要原因是人們忽視了一個(gè)至關(guān)重要的因素——企業(yè)文化,它使得精益由企業(yè)表面的管理活動(dòng)逐漸變成習(xí)慣,融入企業(yè)的血液,注入企業(yè)的骨髓,從而形成精益DNA。只有如此,精益的種子才能在企業(yè)的土地中生根發(fā)芽,最終長(zhǎng)成枝葉茂盛的大樹(shù)。為此,只有將“自己的思想放進(jìn)別人的腦袋里”這件事情順利實(shí)現(xiàn)才能成功,那如何才能做成這件事情呢?—1—精益文化的內(nèi)涵企業(yè)文化是提升企業(yè)管理水平的必由之路,也是精益實(shí)施成敗的關(guān)鍵因素。因?yàn)槠髽I(yè)管理的競(jìng)爭(zhēng)就是深層次文化的較量,是思想觀念、思維方式和行為方式的較量。以精益思想為導(dǎo)向建構(gòu)的企業(yè)文化,在已有企業(yè)文化注入與形成新的內(nèi)涵,通過(guò)這種“文化上的改變”和傳導(dǎo),可以充分發(fā)揮其所具有的導(dǎo)向作用、凝聚作用、約束作用、激勵(lì)作用,提升精益管理的執(zhí)行力。精益文化具有相對(duì)穩(wěn)定性,是本質(zhì)性、內(nèi)涵性的東西,一旦形成,影響深遠(yuǎn)。其實(shí)質(zhì)是引起員工共鳴,促進(jìn)和規(guī)范員工行為,提高效率和效益,用有限的資源創(chuàng)造最大價(jià)值,根本目標(biāo)是轉(zhuǎn)變管理理念,創(chuàng)新管理方式,推進(jìn)管理上水平。精益文化反映的是危機(jī)意識(shí)、問(wèn)題意識(shí)、人本意識(shí)。時(shí)刻具有危機(jī)意識(shí)是...
2022 - 08 - 29
某公司使用這樣一個(gè)零件,工人在裝配時(shí),經(jīng)常出現(xiàn)位置裝反的情況。管理人員對(duì)工人反復(fù)進(jìn)行質(zhì)量意識(shí)教育,甚至對(duì)操作者進(jìn)行了考核,但裝反的問(wèn)題依然時(shí)有發(fā)生。01員工的問(wèn)題是管理不到位造成的后來(lái),公司領(lǐng)導(dǎo)外出參加了《豐田質(zhì)量管理》的培訓(xùn),回到公司后,就召集了相關(guān)干部,對(duì)上述的這個(gè)問(wèn)題進(jìn)行了分析。 領(lǐng)導(dǎo)先將五個(gè)零件放在了會(huì)議桌上,然后問(wèn)道:“員工為什么出現(xiàn)操作錯(cuò)誤?”有人立刻回答:“因?yàn)閱T工的質(zhì)量意識(shí)薄弱,不遵守操作規(guī)程,所以出現(xiàn)了錯(cuò)誤。”領(lǐng)導(dǎo)繼續(xù)發(fā)問(wèn):“那我們采取了什么措施呢?”有人回答:“加大了考核力度。” 領(lǐng)導(dǎo)沉默了一會(huì),一字一頓的說(shuō)道:“如果由在座的諸位,去現(xiàn)場(chǎng)裝配這個(gè)零件,連續(xù)干上10天,你們能否保證不裝反?”一邊說(shuō)著,一邊指向桌面上隨意放置的五個(gè)零件。 會(huì)場(chǎng)一片沉默,誰(shuí)都沒(méi)有絕對(duì)的把握。 “看來(lái)人無(wú)完人,誰(shuí)都沒(méi)有把握做到,那么,憑什么要求員工做到?”緊接著,領(lǐng)導(dǎo)話題一轉(zhuǎn)說(shuō):“我出去參加培訓(xùn)后,懂得了一個(gè)道理,員工的問(wèn)題就是管理者的問(wèn)題,員工的錯(cuò)誤,是管理者只提出要求,而沒(méi)有給出有效方法造成的。下面,請(qǐng)各位用30分鐘時(shí)間,到現(xiàn)場(chǎng)觀察員工為什么會(huì)出錯(cuò),并提出切實(shí)的解決方案。” 02防錯(cuò)不是技術(shù),而是管理者意識(shí)30分鐘很快就過(guò)去了,參會(huì)人員一邊討論著,一邊回到了會(huì)議室。設(shè)計(jì)人員率先發(fā)言:“這個(gè)零件的上下部分直徑一致,員工不留心就容易裝反,...
2022 - 08 - 26
無(wú)論是供應(yīng)商評(píng)審、參觀客戶或同行工廠、收購(gòu)目標(biāo)評(píng)估,還是內(nèi)部現(xiàn)時(shí)現(xiàn)地現(xiàn)物的管理,都涉及到大量的現(xiàn)場(chǎng)觀察。而現(xiàn)場(chǎng)觀察往往因時(shí)間的限制,需要相關(guān)人員練就火眼金睛,在很短的時(shí)間內(nèi)對(duì)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行快速的評(píng)估與判斷。本文嘗試從外部人員角度,對(duì)到生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)看什么這一話題做初步探討。1. 現(xiàn)場(chǎng)觀察的重要性現(xiàn)場(chǎng)觀察是持續(xù)改善的基礎(chǔ)。豐田的大野耐一將現(xiàn)場(chǎng)觀察做到了極致,甚至在工廠休息日,他也會(huì)帶管理人員到現(xiàn)場(chǎng),讓人站在車間安靜地觀察半個(gè)小時(shí),然后指出需要改善之處。唯有如此,才能真正做到改善無(wú)止境,做到PDCA循環(huán)。本企業(yè)人員往往對(duì)很多問(wèn)題或者視而不見(jiàn),或者認(rèn)為無(wú)傷大雅,或者認(rèn)為無(wú)法改變。也有很多管理者往往對(duì)直觀信息熟視無(wú)睹,只對(duì)數(shù)字情有獨(dú)鐘。結(jié)果就可能掛一漏萬(wàn),忽略一些關(guān)鍵線索,不能真正了解企業(yè)的真實(shí)狀況。作為客戶,我們應(yīng)該到供應(yīng)商的現(xiàn)場(chǎng),了解其成本構(gòu)成、生產(chǎn)效率、品質(zhì)管控。作為供應(yīng)商,我們應(yīng)該到客戶的現(xiàn)場(chǎng),了解其生產(chǎn)流程,以便更好地為客戶服務(wù)。作為同行,如果有機(jī)會(huì)到其他工廠參觀, 也是非常好的學(xué)習(xí)、對(duì)比、參照的機(jī)會(huì)。企業(yè)運(yùn)營(yíng)是一個(gè)大系統(tǒng),所有環(huán)節(jié)息息相關(guān),互相影響。對(duì)于生產(chǎn)型企業(yè)來(lái)說(shuō),通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)的任何細(xì)節(jié),均可知微見(jiàn)著。任何大問(wèn)題的產(chǎn)生,都可以從現(xiàn)場(chǎng)找到根源。即便是在有限的時(shí)間里走馬觀花,只要抓住重點(diǎn),也能充分掌握工廠運(yùn)作的關(guān)鍵信息。以下結(jié)合宏觀大系統(tǒng)以及管理細(xì)節(jié)兩方面來(lái)談?wù)勅绾芜M(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)觀察。2....
2022 - 08 - 25
初次聽(tīng)到DQA的稱呼,還真的不知道是什么東東。與一些世界五百?gòu)?qiáng)公司接觸之后,才明白原來(lái)叫設(shè)計(jì)品保,是一個(gè)在新產(chǎn)品階段檢討確認(rèn)設(shè)計(jì)是否具備量產(chǎn)性的非常重要的職位。 所謂品質(zhì)是設(shè)計(jì)出來(lái)的,其實(shí)DQA的工作職責(zé)就是一個(gè)最好的詮釋和注腳。 統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)表明:產(chǎn)品的設(shè)計(jì)開(kāi)發(fā)成本雖然僅占總成本的 10% - 15%,但決定了總成本的 70% - 80%。鑒于產(chǎn)品設(shè)計(jì)階段對(duì)最終產(chǎn)品質(zhì)量和成本重要作用,人們?cè)絹?lái)越清楚的認(rèn)識(shí)到:好的產(chǎn)品質(zhì)量是設(shè)計(jì)出來(lái)的。 1、糟糕的設(shè)計(jì)真的靠后天克服嗎? 曾經(jīng)幾何時(shí),圍繞QCD-品質(zhì),成本,交期的精益設(shè)計(jì)理念。因?yàn)椴凰歼M(jìn)取的本位主義觀念,殺雞取卵的短視行為而被拋棄。 很多代工廠和加工廠的RD(設(shè)計(jì)人員)不再去制造現(xiàn)場(chǎng)動(dòng)手做設(shè)計(jì),而是躲在辦公室里畫圖紙,再加上有經(jīng)驗(yàn)的RD過(guò)度流失。造成空中樓閣的設(shè)計(jì)無(wú)法轉(zhuǎn)化成實(shí)際的制造能力,而且也不愿承認(rèn)自己的設(shè)計(jì)問(wèn)題。 一味地隱藏自己的錯(cuò)誤,混到量產(chǎn)就開(kāi)始溜之大吉。從而糟糕的無(wú)法量產(chǎn)的設(shè)計(jì)問(wèn)題,讓這些逃避責(zé)任的RD找了一個(gè)非常冠冕堂皇的借口叫做“設(shè)計(jì)問(wèn)題,制程克服。” 最終合理的設(shè)計(jì)更改建議被他們以種種理由否決,最后找了個(gè)臨時(shí)湊合的對(duì)策勉強(qiáng)做到量產(chǎn)。 一但交不出來(lái)貨則兩手一攤,這個(gè)是品質(zhì)部門的責(zé)任,這個(gè)是供貨商的責(zé)任要品質(zhì)改善要提升良率。然后,便是無(wú)窮無(wú)盡的...
2022 - 08 - 23
傳統(tǒng)企業(yè)是那些被詬病的企業(yè),它們繼承了傳承百年的遺產(chǎn),卻沒(méi)有采用豐田在過(guò)去100年里開(kāi)發(fā)的精益方法。據(jù)估計(jì),現(xiàn)今99%的企業(yè)屬于傳統(tǒng)企業(yè),僅有1%的企業(yè)采用了精益戰(zhàn)略。在尋找評(píng)估和審計(jì)精益運(yùn)營(yíng)狀態(tài)的方法時(shí),我最終確定了以下三個(gè)關(guān)鍵詞:流動(dòng)、同步、均衡(FSL),它們是隱藏在精益戰(zhàn)略背后的秘密。—1—流動(dòng)流動(dòng)的概念是20世紀(jì)初在美國(guó)福特汽車的移動(dòng)裝配線上構(gòu)思并付諸實(shí)踐的。然而,它只在福特汽車的總裝線上使用,并沒(méi)有延伸到其他生產(chǎn)環(huán)節(jié)。貫穿整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程的流動(dòng)概念的實(shí)現(xiàn),要等到半個(gè)世紀(jì)后,豐田的大野耐一以流動(dòng)概念為中心對(duì)豐田生產(chǎn)方式進(jìn)行了改進(jìn)和完善。大野耐一在談到老亨利·福特時(shí)總會(huì)充滿敬意地說(shuō):“如果老亨利·福特活得更長(zhǎng),他會(huì)像豐田一樣擴(kuò)展流動(dòng)概念。”雖然流動(dòng)概念已經(jīng)在豐田實(shí)踐,但傳統(tǒng)企業(yè)由于過(guò)于關(guān)注生產(chǎn)的數(shù)量和速度,忽視了流動(dòng)作為管理哲學(xué)的基礎(chǔ)。找到傳統(tǒng)企業(yè)和精益企業(yè)之間區(qū)別的一個(gè)簡(jiǎn)單方法就是去傳統(tǒng)企業(yè)的現(xiàn)場(chǎng)看看流動(dòng)狀況。你會(huì)發(fā)現(xiàn),傳統(tǒng)企業(yè)生產(chǎn)過(guò)程中的流動(dòng)不斷地發(fā)生停止、停滯、斷開(kāi)、延緩、擁擠、扭曲、交錯(cuò)等情況。簡(jiǎn)而言之,沒(méi)有發(fā)現(xiàn)通過(guò)管理建立的生產(chǎn)過(guò)程中平穩(wěn)、持續(xù)和快速的流動(dòng)。建立一個(gè)平穩(wěn)、持續(xù)和快速的流動(dòng)是減少資源使用、保證質(zhì)量、減少在產(chǎn)品、降低庫(kù)存、縮短生產(chǎn)周期和降低成本最可靠的方法。每一次平穩(wěn)的流動(dòng)中斷,成本就會(huì)增加,庫(kù)存就會(huì)產(chǎn)生,質(zhì)量就會(huì)受到影響,交貨時(shí)間就會(huì)...
2022 - 08 - 22
豐田生產(chǎn)方式創(chuàng)始人大野耐一先生曾抱怨,豐田員工對(duì)他的改善思想和改善要求一開(kāi)始也是持反對(duì)意見(jiàn)的,后來(lái)經(jīng)過(guò)了一個(gè)相當(dāng)長(zhǎng)的相持過(guò)程(高層堅(jiān)持,員工懷疑),員工才逐步開(kāi)始了改善。在這個(gè)過(guò)程中,在以大野先生為代表的管理層堅(jiān)定意志的影響和推動(dòng)下,員工的思想、意識(shí)和行動(dòng)持續(xù)發(fā)生了微妙的變化,這種變化從簡(jiǎn)單的“物理反應(yīng)”開(kāi)始,最終以復(fù)雜的“化學(xué)反應(yīng)”甚至是“核反應(yīng)”延續(xù)著。高層的持續(xù)堅(jiān)持和員工的積極參與之間形成了良好的互動(dòng)關(guān)系,并最終成就了持續(xù)改善的企業(yè)文化。造就改善文化除了高層表明堅(jiān)定意志和從組織上提出要求外,重要的是循序漸進(jìn)和持續(xù)地推進(jìn)改善活動(dòng),以便讓員工在改善活動(dòng)中,體會(huì)變化和轉(zhuǎn)變意識(shí)(第一步:意識(shí)革新),提升能力(第二步:學(xué)習(xí)方法),實(shí)現(xiàn)價(jià)值(第三步:營(yíng)造氛圍)。1、樹(shù)立現(xiàn)場(chǎng)管理樣板,促進(jìn)員工意識(shí)革新許多企業(yè)面對(duì)落后的管理面貌,期望通過(guò)培訓(xùn)解決員工意識(shí)革新的問(wèn)題。實(shí)踐表明,看似有效的培訓(xùn)往往只能短暫改變員工看法,而且這種改變很難持續(xù),原因是企業(yè)落后的管理現(xiàn)實(shí)更能引領(lǐng)他們將學(xué)到的東西“歸零”。只有現(xiàn)場(chǎng)的變化甚至是根本的變化,才是員工意識(shí)革新的良方。所以,通過(guò)5S等基礎(chǔ)管理手段,快速?gòu)氐椎馗淖儸F(xiàn)場(chǎng)面貌,樹(shù)立現(xiàn)場(chǎng)管理樣板,讓員工親身經(jīng)歷和體會(huì)身邊的變化,才有可能真正革新員工的意識(shí)。在樣板的感召下,員工會(huì)迸發(fā)出一種不甘落后的干勁,和你能我也能的自信心。2、搭建員工參與平臺(tái),提升員工改善能力員工的意...
2022 - 08 - 15
很多人經(jīng)常會(huì)將精益生產(chǎn)與六西格瑪作對(duì)比,那么,六西格瑪跟精益六西格瑪?shù)降子惺裁磪^(qū)別?我們?cè)趯W(xué)習(xí)時(shí),應(yīng)該選擇精益生產(chǎn),還是六西格瑪,一些人表示不是很理解。今天,一位優(yōu)秀的質(zhì)量人,對(duì)比他自己多年的精益生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)以及六西格瑪經(jīng)驗(yàn),談?wù)勊麑?duì)兩者的看法。一什么是精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)是日本豐田汽車公司的一種生產(chǎn)方式,通過(guò)生產(chǎn)過(guò)程優(yōu)化、消除浪費(fèi)、降低成本,改善質(zhì)量,用最少的投入實(shí)現(xiàn)最大產(chǎn)出。是一種降低生產(chǎn)成本,提高生產(chǎn)效率,減少浪費(fèi)的生產(chǎn)方式。同時(shí),它也是一種經(jīng)營(yíng)理念和企業(yè)文化內(nèi)涵。精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn),以及一些傳統(tǒng)的生產(chǎn)有很大的不同,在一開(kāi)始推行精益的時(shí)候,可能就會(huì)有一些生產(chǎn)部門的人會(huì)說(shuō):我每天有產(chǎn)量要跑,沒(méi)辦法配合做精益。很多人不了解,為什么我要放棄產(chǎn)出產(chǎn)能,去做精益?隨著經(jīng)濟(jì)發(fā)展迅速,為了順應(yīng)市場(chǎng)需求,相應(yīng)地要求企業(yè)生產(chǎn)需要向小批量、多品種、低成本、高質(zhì)量的方向發(fā)展。日本豐田汽車公司精益生產(chǎn)方式也慢慢的摸索出來(lái)了。經(jīng)過(guò)30多年的努力,終于形成了一套完整的豐田生產(chǎn)方式,也讓日本的汽車工業(yè)超過(guò)了美國(guó)。日本企業(yè)在國(guó)際市場(chǎng)上的成本,引起了其他國(guó)家的關(guān)注,他們認(rèn)為,日本豐田生產(chǎn)方式正是他們成功的關(guān)鍵。二什么是六西格瑪六西格瑪?shù)母拍钍怯赡ν辛_拉提出的,代表著品質(zhì)合格率達(dá)99.9997%或以上。也就是說(shuō),每一百萬(wàn)件產(chǎn)品只有3.4件次品,這是非常接近“零缺陷”的要求。六西格瑪在GE取得的成功,讓它成為世界學(xué)習(xí)的...
2022 - 08 - 08
01.使命比賺錢更重要--管理決策以長(zhǎng)期觀念為基礎(chǔ)企業(yè)理念是所有其他原則的基石。豐田認(rèn)為,企業(yè)應(yīng)該有一個(gè)優(yōu)先于任何短期決策的目的理念,使整個(gè)企業(yè)的運(yùn)作與發(fā)展能配合著朝向這個(gè)比賺錢更重要的共同目的。02.顧客至上--追求最高的顧客滿意度豐田通過(guò)與國(guó)外各開(kāi)發(fā)中心建立緊密的協(xié)作關(guān)系,真誠(chéng)地傾聽(tīng)各國(guó)及不同地區(qū)的顧客的要求與期望,運(yùn)用具有豐田傳統(tǒng)的“新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)流程”和豐田生產(chǎn)方式,不斷推出博得世界各國(guó)厚愛(ài)和信賴的高質(zhì)量汽車,滿足顧客的要求。03.杜絕浪費(fèi)--為了降低成本,消除一切浪費(fèi)情形排除任何材料、人力、時(shí)間、能量、空間、程序、搬運(yùn)或其他資源的浪費(fèi),排除生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的各種不正常與不必要的工作,以及動(dòng)作、時(shí)間、人力的浪費(fèi),這是豐田生產(chǎn)方式最基本的概念。04.建立無(wú)間斷操作流程--使問(wèn)題被浮現(xiàn)豐田認(rèn)為,正確的流程方能產(chǎn)生優(yōu)異的成果,唯有流程穩(wěn)定且標(biāo)準(zhǔn)化,方能談持續(xù)改進(jìn)。因此,他們不斷改進(jìn)工作流程,使其變成創(chuàng)作高附加值的無(wú)間斷流程,盡力把所有工作計(jì)劃中閑置或等候他人工作的時(shí)間減少到零。05.實(shí)施拉式生產(chǎn)--避免生產(chǎn)過(guò)剩根據(jù)顧客實(shí)際領(lǐng)取的數(shù)量,經(jīng)常補(bǔ)充存貨,按顧客的需求每天變化,而不是依靠計(jì)算機(jī)的時(shí)間表與系統(tǒng)來(lái)追蹤浪費(fèi)的存貨。使在制品及倉(cāng)庫(kù)存貨減至最少,每項(xiàng)產(chǎn)品只維持少量存貨。06.強(qiáng)調(diào)生產(chǎn)均衡化--使生產(chǎn)與日程均衡豐田所謂的生產(chǎn)均衡化指的是“取量均值性”,假如后工程生產(chǎn)作業(yè)取量變化大,則前作業(yè)工程必...
2022 - 08 - 08
有很多剛開(kāi)始實(shí)施5S的企業(yè)認(rèn)為:5S無(wú)非就是整天掃地、整理物品以及將物品進(jìn)行定位。在這種想法的作用下,他們認(rèn)為5S就是為了在企業(yè)有客戶進(jìn)行參觀,或者有重要的政府官員來(lái)視察的時(shí)候,給外界留下一個(gè)良好的形象,讓別人覺(jué)得本企業(yè)已經(jīng)脫離了家庭作坊式的生產(chǎn)。總的來(lái)說(shuō),當(dāng)前很多企業(yè)對(duì)5S管理活動(dòng)的認(rèn)識(shí)還存在不少的誤區(qū),這些誤區(qū)可歸納為如下7點(diǎn):—1—誤區(qū)一:5S就是大掃除很多企業(yè)的員工,包括領(lǐng)導(dǎo)都認(rèn)為5S僅僅是一種大掃除,只是為了改善企業(yè)形象所開(kāi)展的活動(dòng)。實(shí)際上,5S活動(dòng)不僅能夠使工作現(xiàn)場(chǎng)保持清潔,更重要的是通過(guò)持續(xù)不斷的改善活動(dòng),使工作現(xiàn)場(chǎng)的5S水平達(dá)到一定的高度,促使員工養(yǎng)成良好的工作習(xí)慣,提高員工的個(gè)人素養(yǎng)。因此,5S活動(dòng)與大掃除的根本區(qū)別在于:5S是持續(xù)的活動(dòng),大掃除是臨時(shí)性活動(dòng),二者過(guò)程不同,目標(biāo)也不同。—2—誤區(qū)二:5S只是生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)員工的事情很多不在生產(chǎn)一線的工作人員認(rèn)為:5S活動(dòng)是生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)員工的事情,不在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的人員不需要開(kāi)展5S活動(dòng)。這種觀點(diǎn)也是不正確的,單個(gè)部門的5S活動(dòng)是很難在全范圍內(nèi)取得預(yù)期效果的。例如,如果業(yè)務(wù)部門所下達(dá)的訂單沒(méi)有及時(shí)出廠,致使產(chǎn)品堆積在車間,生產(chǎn)車間的人員將無(wú)法進(jìn)行5S活動(dòng)。因此,5S活動(dòng)強(qiáng)調(diào)的是全員參加,領(lǐng)導(dǎo)者尤其要帶頭參與。—3—誤區(qū)三:搞好5S企業(yè)就不會(huì)有任何問(wèn)題很多企業(yè)在推行5S活動(dòng)的時(shí)候總希望5S活動(dòng)能夠“包治百病”,解決企業(yè)內(nèi)部所有的問(wèn)題...
2022 - 08 - 04
如何降低搬運(yùn)浪費(fèi)?搬運(yùn)是作業(yè)時(shí)有必要,但是搬運(yùn)本身不產(chǎn)生附加價(jià)值所以是浪費(fèi)。1、表現(xiàn)形式搬運(yùn)的浪費(fèi)若分解開(kāi)來(lái),又包含放置、堆積、移動(dòng)、整理等動(dòng)作的浪費(fèi)。搬運(yùn)距離很遠(yuǎn)的地方,小批量的運(yùn)輸主副線中的搬運(yùn)出入庫(kù)次數(shù)多的搬運(yùn)破損、刮痕的發(fā)生2、原因生產(chǎn)線配置不當(dāng)未均衡化生產(chǎn)坐姿作業(yè)設(shè)立了固定的半成品放置區(qū)生產(chǎn)計(jì)劃安排不當(dāng)3、對(duì)策U型設(shè)備配置一個(gè)流生產(chǎn)方式站立作業(yè)避免重新堆積、重新包裝4、注意點(diǎn)工作預(yù)置的廢除生產(chǎn)線直接化觀念上不能有半成品放置區(qū)人性考慮并非坐姿才可以5、精益生產(chǎn)的搬運(yùn)要求地點(diǎn)準(zhǔn):直接送到需求點(diǎn)上品種準(zhǔn):只搬運(yùn)現(xiàn)在需要的品種質(zhì)量準(zhǔn):拿來(lái)能用,拒絕次品和返工數(shù)量準(zhǔn):不多不少時(shí)間準(zhǔn):不早不遲方法準(zhǔn):集成包裝、過(guò)目知數(shù)、快速運(yùn)輸怎樣降低動(dòng)作的浪費(fèi)?1、表現(xiàn)形式工作時(shí)的換手作業(yè)未倒角之產(chǎn)品造成不易裝配的浪費(fèi)小零件組合時(shí),握持壓住的浪費(fèi)動(dòng)作順序不當(dāng)造成動(dòng)作重復(fù)的浪費(fèi)尋找的浪費(fèi)2、原因作業(yè)流程配置不當(dāng)無(wú)教育訓(xùn)練設(shè)定的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)不合理3、對(duì)策一個(gè)流生產(chǎn)方式的編成生產(chǎn)線U型配置標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)之落實(shí)動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則的貫徹加強(qiáng)教育培訓(xùn)與動(dòng)作訓(xùn)練4、注意點(diǎn)補(bǔ)助動(dòng)作的消除運(yùn)用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)怎樣降低品質(zhì)不良的浪費(fèi)?制造不良品所損失的浪費(fèi),越做損失越大。1、表現(xiàn)形式因作業(yè)不熟練所造成的不良因不良而修整時(shí)所造成的浪費(fèi)因不良造成人員及工程增多的浪費(fèi)材料費(fèi)增加要用一切辦法來(lái)消 除、減少一切非增值活動(dòng),如檢驗(yàn)、搬運(yùn)和等...
2022 - 08 - 03
TPM不是單純的提高生產(chǎn)量或減少設(shè)備故障的局部利益的活動(dòng),而是追求整體利益的綜合性藝術(shù)。既然決定推行TPM,就要幾個(gè)支柱活動(dòng)并行來(lái)徹底推進(jìn),應(yīng)將“把生產(chǎn)線員工培養(yǎng)成操作能手;把設(shè)備人員培養(yǎng)成維修醫(yī)生;把技術(shù)人員培養(yǎng)成各方面的專家”作為改善員工和企業(yè)體質(zhì)的根本目標(biāo)。新世紀(jì)企業(yè)的真正競(jìng)爭(zhēng)力是人才的競(jìng)爭(zhēng),而TPM是實(shí)現(xiàn)人才競(jìng)爭(zhēng)力的具體策略。  TPM為什么能取得如此巨大的效果?TPM為什么能在不同的行業(yè)和部門展開(kāi)呢?因?yàn)獒槍?duì)不同的行業(yè)和部門TPM都有相應(yīng)的方法。下面簡(jiǎn)單介紹一下TPM的九大活動(dòng)。01TPM基石——5S活動(dòng)5S是整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)的簡(jiǎn)稱。5S活動(dòng)是一項(xiàng)基本活動(dòng),是現(xiàn)場(chǎng)一切活動(dòng)的基礎(chǔ),是推行TPM階段活動(dòng)前的必須的準(zhǔn)備工作和前提,是TPM其它各支柱活動(dòng)的基石。  02培訓(xùn)支柱——“始于教育、終于教育”的教育訓(xùn)練教育活動(dòng)放在TPM活動(dòng)各支柱的首位,主要想突出教育在TPM活動(dòng)中的地位,什么都知道的人不會(huì)留在企業(yè)里。對(duì)于企業(yè)來(lái)講,推進(jìn)TPM或任何新生事物都沒(méi)有經(jīng)驗(yàn),必須通過(guò)教育和摸索獲得,而且TPM沒(méi)有教育和訓(xùn)練作為基礎(chǔ),TPM肯定推行不下去。可以這么認(rèn)為,教育訓(xùn)練和5S活動(dòng)是并列的基礎(chǔ)支柱。  03生產(chǎn)支柱——制造部門的自主管理活動(dòng)TPM活動(dòng)的最大成功在于能發(fā)動(dòng)全員參與,如果占據(jù)企業(yè)總?cè)藬?shù)約80%的制造部門員工能在現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行徹底的自主管理和改善的話,必然可以提高自主積極性...
2022 - 08 - 01
1、線平衡理論知識(shí)“生產(chǎn)線平衡”與“木桶定律”非常相似:生產(chǎn)線的最大產(chǎn)能不是取決于作業(yè)速度最快的工位,而恰恰取決于作業(yè)速度最慢的工位,最快與最慢的差距越大,產(chǎn)能損失或浪費(fèi)就越大。制造現(xiàn)場(chǎng),各個(gè)車間或小組之間,彼此的管理水平、產(chǎn)能等往往是不等的,企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)管理的整體水平并不取決于最優(yōu)秀的車間單位而是取決于最差的車間單位,同理,對(duì)一條生產(chǎn)線來(lái)言,其產(chǎn)量、效率高低也是如此。線平衡的定義:生產(chǎn)線平衡即是對(duì)生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行平均化、均衡化,調(diào)整各工序或工位的作業(yè)負(fù)荷或工作量,使各工序的作業(yè)時(shí)間盡可能相近或相等,最終消除各種等待浪費(fèi)現(xiàn)象,達(dá)到生產(chǎn)效率最大化的技術(shù)手段與方法。瓶頸:把一個(gè)流程中生產(chǎn)時(shí)間最長(zhǎng)的環(huán)節(jié)叫做“瓶頸“(Bottleneck)。流程中存在的瓶頸不僅限制了一個(gè)流程的產(chǎn)出速度,而且影響了其它環(huán)節(jié)生產(chǎn)能力的發(fā)揮。正如“瓶頸”的字面含義,一個(gè)瓶子瓶口大小決定著液體從中流出的速度,生產(chǎn)線中的瓶頸則決定著生產(chǎn)線的生產(chǎn)速度。精益生產(chǎn)促進(jìn)中心瓶頸的常見(jiàn)表現(xiàn):①整體進(jìn)度緩慢,生產(chǎn)效率下降;②出現(xiàn)產(chǎn)品零部件不能配套的現(xiàn)象;③一些工序加班趕貨,而另一些則很輕松;④一些工序的半成品堆積過(guò)多,而另一些則很少;⑤個(gè)別工序在等材料、設(shè)備,其他工序進(jìn)展正常;⑥個(gè)別生產(chǎn)線流動(dòng)停止,出現(xiàn)在制品滯留時(shí)間過(guò)長(zhǎng)情況。瓶頸的不良影響:工序的先后關(guān)系,會(huì)影響后續(xù)工序進(jìn)度,如發(fā)動(dòng)機(jī)裝配的總裝線:工序間的平行關(guān)系,則會(huì)影響產(chǎn)品...
2022 - 07 - 28
在車間一線,頭等壞事不是中斷生產(chǎn),而是生產(chǎn)出了不良返工品!  二等壞事是存在隱患和效率低下,三等壞事才是生產(chǎn)的中斷。  在服裝、箱包等行業(yè)更是如此,最可怕的不是因?yàn)橥k娯浧谕砹耍遣闷隽藛?wèn)題,成品出現(xiàn)色差等......  —1—  精益是一種不斷改善的企業(yè)文化  企業(yè)的精益改善,需要全員參與、人人主動(dòng)地發(fā)現(xiàn)問(wèn)題和解決問(wèn)題,消除一切形式的浪費(fèi)。  這是一種不斷漸進(jìn)和積累的過(guò)程,它是最終目標(biāo)是實(shí)現(xiàn)局部效率和整體效率的提升、個(gè)人收入與企業(yè)效益的共同增長(zhǎng)。  —2—  顧客不會(huì)為你的無(wú)效勞動(dòng)買單  發(fā)動(dòng)員工獻(xiàn)計(jì)獻(xiàn)策,重要的是需強(qiáng)調(diào):公司十分需要有利于杜絕無(wú)效勞動(dòng)的各種建議。  什么是無(wú)效勞動(dòng)?任何不能使產(chǎn)品增值的操作都是無(wú)效勞動(dòng),比如點(diǎn)數(shù)、移動(dòng)、多余的手續(xù)、不必要的檢查、返工、存儲(chǔ)以及等候等等都是無(wú)效勞動(dòng)。  假如一時(shí)難以界定某項(xiàng)操作屬于增值性還是無(wú)效勞動(dòng)的范疇,那么可以問(wèn)一下這樣一個(gè)問(wèn)題:進(jìn)行了這項(xiàng)作業(yè)后,顧客原意付更多的錢嗎?  —3—  管理人員不是“救火隊(duì)長(zhǎng)”  過(guò)去,一個(gè)企業(yè)能否成功往往依賴于該企業(yè)是否具備反應(yīng)靈敏的類似'救火水龍'的本領(lǐng),而今天卻要求具備那種'著眼長(zhǎng)遠(yuǎn)的整體改進(jìn)'的思想。  一線的管理人員,要按照J(rèn)IT(適時(shí)管理)的要求,當(dāng)出現(xiàn)質(zhì)量問(wèn)題時(shí),要立即加以揭露并集中力量解決,而不是應(yīng)付當(dāng)前訂單,下一批大貨生產(chǎn)老問(wèn)題又出來(lái),變成惡性循...
2022 - 07 - 27
—1—  一、目的  為規(guī)范生產(chǎn)班組交接班管理,清晰、明確交接班的方法、內(nèi)容和雙方責(zé)任和權(quán)利,提高員工的工作效率和工作責(zé)任心,養(yǎng)成良好的職業(yè)習(xí)慣,確保生產(chǎn)穩(wěn)定、連續(xù)、安全運(yùn)行,特制定本制度。  二、適用范圍  本制度適用于生產(chǎn)運(yùn)行期間的生產(chǎn)裝置班組交接班的管理。  三、職能分工  生產(chǎn)管理部門負(fù)責(zé)交接班的管理。  四、定義  本制度所指的交接班,是指上一生產(chǎn)班組在完成工作時(shí)間即將下班,下一生產(chǎn)班組即將上班,兩個(gè)班組進(jìn)行工作交接的過(guò)程。  五、交接班程序  1、交班準(zhǔn)備  (1)一次全面檢查:交班班組員工在交班前1小時(shí)在保證正常生產(chǎn)的同時(shí),必須對(duì)本崗位設(shè)備運(yùn)行、生產(chǎn)操作、公用工具、安全文明生產(chǎn)(環(huán)境整潔、整理)情況等進(jìn)行一次全面檢查。  (2)做好交接記錄:交班前20分鐘將本班生產(chǎn)、衛(wèi)生、工具等檢查情況真實(shí)詳細(xì)記錄在《交接記錄表》上。  2、接班準(zhǔn)備  (1)準(zhǔn)時(shí)到崗:接班人員應(yīng)提前到達(dá)公司,按規(guī)定要求穿戴好勞動(dòng)防護(hù)用品到達(dá)自己崗位,保證有足夠的時(shí)間了解本班工作任務(wù)和上班工作情況,并進(jìn)行預(yù)先檢查,一般要求提前10-15分鐘到達(dá)崗位。  (2)檢查簽字:接班班組人員到達(dá)各自崗位后,查看交接班記錄,認(rèn)真聽(tīng)取并詢問(wèn)交班者介紹,進(jìn)入現(xiàn)場(chǎng)對(duì)所屬生產(chǎn)、機(jī)械設(shè)備運(yùn)行、操作、衛(wèi)生、工具用具、安全等情況,進(jìn)行逐項(xiàng)檢查,重點(diǎn)生產(chǎn)部位要重點(diǎn)檢查,一點(diǎn)一點(diǎn)的交接,重要的生產(chǎn)數(shù)據(jù)一個(gè)一個(gè)的交接,重要的工具一件...
2022 - 07 - 11
—1—  死因一之“拖延”  誰(shuí)都知道,精益管理也屬于項(xiàng)目管理的一部分,項(xiàng)目管理最重要的三要素:時(shí)間節(jié)點(diǎn)、負(fù)責(zé)人和跟蹤反饋。任何一個(gè)精益項(xiàng)目肯定都有“里程碑”管理。但是,計(jì)劃總是完美的,意外情況卻總是接連不斷,你會(huì)眼看著原來(lái)的計(jì)劃被一個(gè)個(gè)的“拖延”,很多項(xiàng)目就是這么拖死的,最后人心渙散,不了了之。  也許你會(huì)說(shuō)這是執(zhí)行力不行的表現(xiàn),這是團(tuán)隊(duì)管理能力不行的體現(xiàn),但是我告訴你,即使你解決了所有的執(zhí)行力和管理制度問(wèn)題,還是有很多你意想不到的問(wèn)題出現(xiàn),我能告訴你的,解決項(xiàng)目“拖延”的方法和克服個(gè)人“拖延癥”的方法類似,  三個(gè)方法:  1、盡量提前  如果你是8個(gè)月的周期,那計(jì)劃的節(jié)點(diǎn)必須按照6個(gè)月或者更少來(lái)設(shè)計(jì)、跟蹤管理。不是說(shuō)縮短計(jì)劃周期就會(huì)讓意外不發(fā)生,而是讓意外情況提前發(fā)生,這樣給你有時(shí)間去處理這些意外情況。  2、發(fā)揮團(tuán)隊(duì)效應(yīng)  當(dāng)一個(gè)人的狀態(tài)不好的時(shí)候,效率不高的時(shí)候,你可以去找別人討論或者召集大家開(kāi)個(gè)短會(huì),當(dāng)一個(gè)人放在團(tuán)隊(duì)中的時(shí)候,機(jī)會(huì)激發(fā)你的表現(xiàn)欲望,并且集體的智慧會(huì)讓你用更加寬廣的思路去處理問(wèn)題。一個(gè)團(tuán)隊(duì)也是這樣,盡量合理的月總結(jié)會(huì)、周例會(huì)、班前會(huì)等可以讓每個(gè)人都時(shí)刻繃緊那根弦。  3、獎(jiǎng)罰分明  如果一個(gè)人全身心的做這件事,按時(shí)完成的概率是90%,但是如果他沒(méi)有盡全力,結(jié)果就會(huì)將至30%以下。這是項(xiàng)目最致命的,在所有人都全力以赴的時(shí)候我們都不能確保按時(shí)完成,更何況還有人...
2022 - 07 - 11
過(guò)去,無(wú)論是簡(jiǎn)單還是復(fù)雜的工廠,精益管理都是工廠運(yùn)營(yíng)的重要支撐。即使在今天,精益管理仍然是工廠管理的強(qiáng)大工具,致力于消除浪費(fèi)和提升生產(chǎn)效率。  不過(guò)多數(shù)企業(yè)管理者錯(cuò)誤的認(rèn)為,由于企業(yè)管理基礎(chǔ)欠缺,還不滿足進(jìn)行精益管理的條件,他們希望在管理基礎(chǔ)好之后再做精益管理。  這是錯(cuò)誤的,改善管理基礎(chǔ)是本身就是精益的重要組成部分。企業(yè)應(yīng)該在精益生產(chǎn)中逐漸完善管理基礎(chǔ),而不是等管理的大框架搭好了,再來(lái)修修補(bǔ)補(bǔ)搞精益。  —1—  兩個(gè)重要原則:自動(dòng)化和準(zhǔn)時(shí)化  所謂自動(dòng)化,即消除不良品的機(jī)制或方法的總稱。  因?yàn)檫@些機(jī)制或方法擁有判斷、自動(dòng)停止或執(zhí)行的功能,有人工智慧屬性。這通常需要兩個(gè)層面來(lái)實(shí)現(xiàn):  一是通過(guò)精密的工廠環(huán)節(jié),從源頭上保障產(chǎn)品良品率;  二是通過(guò)嚴(yán)格的質(zhì)檢系統(tǒng),設(shè)法找到能夠防止不良品流出的“糾錯(cuò)”辦法,出錯(cuò)后能夠報(bào)警或強(qiáng)制糾正。  為了減少失敗成本,越是靠近品質(zhì)的源頭,越需要進(jìn)行自動(dòng)化改善。  準(zhǔn)時(shí)化是指生產(chǎn)過(guò)程中通過(guò)采用后工序拉動(dòng)的方法,實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品在各工序間無(wú)停滯流轉(zhuǎn),這就是我們常說(shuō)的準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)方式。  在管理實(shí)踐中,庫(kù)存和準(zhǔn)時(shí)化改善是緊密相關(guān)的。準(zhǔn)時(shí)化改善做得好,庫(kù)存就少。庫(kù)存是結(jié)果,追求準(zhǔn)時(shí)化既是原則,也是減少庫(kù)存的手段和方法。  所以,要減少庫(kù)存,必須從準(zhǔn)時(shí)化改善入手,持續(xù)縮短各個(gè)流程環(huán)節(jié)的作業(yè)周期。  1、銷售部門要設(shè)法縮短客戶訂單處理時(shí)間;  2、采購(gòu)部門要在最短時(shí)間內(nèi)...
2022 - 07 - 11
—1—  精益管理源于精益生產(chǎn),目前已由最初的在生產(chǎn)系統(tǒng)的管理實(shí)踐成功,逐步延伸到企業(yè)的各項(xiàng)管理業(yè)務(wù),也由最初的具體業(yè)務(wù)管理方法,上升為戰(zhàn)略管理理念。  精益生產(chǎn)管理能夠通過(guò)提高顧客滿意度、降低成本、提高質(zhì)量、加快流程速度和改善資本投入,使股東價(jià)值實(shí)現(xiàn)最大化。  —2—  精益思想,就是根據(jù)用戶需求定義企業(yè)生產(chǎn)價(jià)值,按照價(jià)值流組織全部生產(chǎn)活動(dòng),使要保留下來(lái)的、創(chuàng)造價(jià)值的各個(gè)活動(dòng)流動(dòng)起來(lái),讓用戶的需求拉動(dòng)產(chǎn)品生產(chǎn)。  精益管理要求企業(yè)的各項(xiàng)活動(dòng)都必須運(yùn)用“精益思維”,即以最小資源投入,包括人力、設(shè)備、資金、材料、時(shí)間和空間,創(chuàng)造出盡可能多的價(jià)值,為顧客提供新產(chǎn)品和及時(shí)的服務(wù)。  精益管理的目標(biāo)可以概括為:企業(yè)在為顧客提供滿意的產(chǎn)品與服務(wù)的同時(shí),把浪費(fèi)降到最低程度。  企業(yè)生產(chǎn)活動(dòng)中的浪費(fèi)現(xiàn)象很多,常見(jiàn)的有:  錯(cuò)誤,提供有缺陷的產(chǎn)品或不滿意的服務(wù);積壓,因無(wú)需求造成的積壓和多余的庫(kù)存;過(guò)度加工,實(shí)際上不需要的加工和程序;多余搬運(yùn),不必要的物品移動(dòng);等候,因生產(chǎn)活動(dòng)的上游不能按時(shí)交貨或提供服務(wù)而等候;多余的運(yùn)動(dòng),人員在工作中不必要的動(dòng)作;提供顧客并不需要的服務(wù)和產(chǎn)品。努力消除這些浪費(fèi)現(xiàn)象是精益管理最重要的內(nèi)容。  —3—  精益管理首先是一種科學(xué)的管理方法,是通過(guò)規(guī)則的系統(tǒng)化和細(xì)化,運(yùn)用程序化、標(biāo)準(zhǔn)化和數(shù)據(jù)化的手段,使各單元精確、高效、協(xié)同和持續(xù)運(yùn)行,最大限度降低浪費(fèi)。  因此要實(shí)現(xiàn)精...
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