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精益生產
Service 精益生產
  • 用最低成本,全面覆蓋企業開展的項目策劃、定位、推廣、建
  • 站、運營的培訓需求
2022 - 12 - 06
日本汽車產業的發展走了一條不同于大規模生產的道路,即以準時生產為核心展開的精益生產體系,并且采取了較高比率的外包生產策略,例如豐田公司的零部件外包生產比率在70%以上。因此,就形成了一種產品內水平分工的專業化生產體系,能夠取得很好的規模經濟性及較高的資產專用效率。  但同時,日本汽車企業又構造了一種以相互信任為基礎,與供應商保持長期合作關系,將專業分工的供應商聯結成一個有機整體的供應鏈體系,而且,在選取供應商的過程中,采取在有限的供應商中競爭確定的多采購源策略,既可以滿足企業間在產品研究開發、生產制造以及采購供應過程中密切合作的要求,又具有競爭、激勵機制,促進了供應商能力的提升。  所以,企業間長期穩定的合作關系、綜合分層的外包體系和有限競爭的多采購源,這3個相互關聯、相互作用的基本特征,共同形成了一個具有日本經營特點的供應鏈體系。  這種具有獨特性的精益生產供應鏈體系,對于準時生產的實現和對日本汽車產業競爭優勢的貢獻都是非常大的,并受到世界各國企業的廣泛關注。由于這種供應鏈的組成與運行機制與歐美模式的供應鏈有很大的不同,也被稱為日本型供應鏈。  隨著日本汽車企業進入中國市場,尤其是通過合資建廠在中國大規模地生產汽車,具有精益思想的日本汽車供應鏈體系也隨之在國內展開。但根據實際調查發現,一個明顯的現象是日本汽車企業在我國境內構建供應鏈的過程中,多以日系的零部件企業為核心組成供應商體...
2022 - 12 - 05
未來的產業競爭不僅是個體企業間的競爭,更是產業鏈、供應鏈的競爭。當前,傳統的供應鏈管理模式存在供應鏈各節點能力不均衡、冗余業務環節多、需求可預見性差、生產柔性不足、供應鏈全過程追溯難、產供銷協同存在壁壘等痛點問題,已無法適應復雜多變的競爭環境和日益多元化、個性化的市場需求。  在此背景下,應用新一代信息技術和現代化管理理念方法,開展供應鏈數字化管理,優化改善現有供應鏈業務,成為了企業保持可持續競爭優勢的共同選擇。如何在供應鏈管理中走向精益,在一切經營活動都在創造價值,不造成任何的浪費。5個方面的內容值得大家考慮:  —1—  計劃  要制定好的計劃,企業必須深入理解當前與未來的需求,而對于未來需求的預測流程,本質上是一個相互溝通與協作的過程。要在計劃過程中走向精益,企業就要消除預測流程中存在的浪費,具體做法如下。  (1)讓系統自動運行,不要過多干預。  (2)不要以預算作為預測結果進行運營。  (3)通過調整預測數據來解決供應問題。  (4)計劃時,可采用銷售或運輸數據,也可采用客戶需求或訂單數據。  (5)協調好整體預測的準確度與SKU(Stock Keeping Unit,庫存保有單位)。  (6)防止溝通不暢。  (7)防止“只見樹木不見森林”,要有全局觀。一個好的預測流程,應該使每個人都做好規劃,減少因“救火”而產生的浪費,而不是僅僅做出反饋,而無行動。  —2—  采購...
2022 - 12 - 05
—1—  ▌何謂現場  ● 現場包含“現”與“場”兩個因素  ● “現”就是現在,現時的意思,強調的是時間性  ● “場”就是場所,地點的意思,強調的是區域性  ● “現”與“場”結合在一起,就是賦予了一定時間的特定區域  ● 對于制造型企業來說,現場就是生產車間  ▌走進現場  (1)現場的“三忙”現象:  ● 忙亂:表面上看每個人都很忙,其實,盡在做多余的事情,或者所做的是無功效(瞎忙)  ● 盲目:由于太忙,人們總是機械地做事,沒有工作方向,效率不高  ● 迷茫:長期盲目的工作導致人們思想麻木,意識迷茫,整天不知自己在干什么,干什么都是糊里糊涂  (2)現場最關注的是產量:  分析現狀----找出瓶頸---采取措施----解決問題----提高產量(顯示能力)  (3)現場的功能:輸出產品  (4)現場管理的核心要素:4M1E  ● 人員(Man):數量,崗位,技能,資格等  ● 機器(Machine):檢查,驗收,保養,維護,校準  ● 材料(Material):納期,品質,成本  ● 方法(Method):生產流程,工藝,作業技術,操作標準  ● 環境(Environment):5S,安全的作業環境  —2—  ▌現場管理的金科玉律  當問題(異常)發生時,要先去現場  檢查現物(有關的物件)現象(表現出的特征)  當場采取暫行處理措施  發掘真正的原因并將它排除  標準化...
2022 - 11 - 30
很多公司每年都在苦苦的找項目做,提高效率,降低成本。殊不知,公司里,最大的成本之一是不斷地去處理重復發生的問題。浪費時間、精力和人力,不但傷錢,還傷感(shi)情(qi)。同時,相信很多人在問題分析的時候會像玻璃上的窗蒼蠅,前途一片光明,卻找不到出路,無從下手。也有很多人分析不到重點,稍微找到一個可能的原因,就如同發現了新大陸,妄下結論,淺嘗即止。殊不知只發現了冰山一角,水下面還有更多的冰。這兩點都源于一個主要的問題,就是問題沒有找到根本原因,沒有從源頭徹底解決。那具體該如何進行系統性地原因分析呢,沒有固定的標準答案,因為不同問題不同對待,但對于多數問題來說,我們還是可以使用一些套路的。IATF16949標準中10.2.3問題解決的條款要求:為了控制不合格,采取遏制措施和臨時措施。比如100%的全檢,防止不合格品再次流出。排查所有區域的不合格品。分析根本原因,采取長期對策。對措施的有效性進行驗證。對適當的文件,如PFMEA,控制計劃進行更新,防止同類問題重復發生。VDA6.3的P6.5.3條款:當產品和過程發生偏離,在分析原因之前,必須采取應急措施,如100%的全檢。應用適當的方法,如8D、魚骨圖、5WHY方法等進行根本原因的分析。制定糾正措施,驗證其有效性。對PFMEA、控制計劃進行更新,防止同類問題再發生。問題只需四步就能分析到根本原因,即確定所有可能的原因、篩選出最可能的原因...
2022 - 11 - 30
自律的人,看似日子過得如苦行僧般辛苦,卻因為這種“辛苦”,獲得了更多選擇的自由和說“不”的底氣。01做不喜歡但應該做的事情在沒有壓力的情況下,人就會變得十分懶散,做事拖拖拉拉,得過且過,十足一個平庸之輩。所以,每天要逼著自己去做一點不愿意做但有益的事情,如此,人的潛力才能得到激發,心性才能得以磨礪。明代大學士徐溥曾效仿古人,在書桌上放兩個瓶子,分別裝黑豆和黃豆。每當心中產生一個善念、說出一句善言、做了一件善事,便往瓶子中投一粒黃豆。相反,若是內心有什么不好的念頭,言行有什么過失,便投一粒黑豆。開始時,黑豆多黃豆少,他就不斷反省并激勵自己。漸漸黃豆和黑豆數量持平,他更加嚴格要求自己。久而久之,瓶中黃豆越積越多,黑豆越來越顯得微不足道。憑著這種持久的約束和激勵,他不斷修煉自己、完善自我,終成德高望重的一代名臣。世間哪有那么多心甘情愿和心情愉悅的事?越有用的事情,做起來越不舒服。這就是人性的弱點。對此王陽明和曾國藩都主張:咬牙做去!世上的許多事情都是被逼出來的,多做不喜歡但應該做的事情,能獲得意想不到的修為和成功。02拒絕做喜歡但不應該做的事情為什么大家都知道自律的重要性,但現實中,卻很少有人做得到?因為自律意味著你必須有所放棄,放棄自己的偏好,放棄自己的惰性。你想要保持完美的體型,健康的身體,就必須和垃圾食品說再見;你想要擁有自己的事業,就必須在業余時間,研究自己感興趣的領域,拒絕無益...
2022 - 11 - 29
01、組織精健化組織精健化圍繞公司治理、管控模式、組織機構等展開,其核心目標是建立精干高效的組織體系,解決企業在成長中的組織競爭力問題。治理規范化1)管理代替不了治理管理以降低成本、提高效率為目的;治理以防范風險、提升公司價值為目的。公司治理中,最重要的是公司的獨立性,即法人財產權獨立。2)偉大的公司需要偉大的董事會董事會是公司的領導層和決策層,是企業決勝市場的戰略性力量。開好董事會的六原則:讓董事們充分掌握信息,做好議案,充分討論,議大事,注重與強勢董事的溝通,獨立、開放、包容的董事會文化。3)好公司要有好機制所有者開明,機制科學有效。能分好錢,能處理好各利益群體的關系。4)企業的最終目的是讓社會更美好重視經濟指標、財務指標,也重視社會效益和社會責任。職能層級化具有一定規模企業可以明確劃分決策中心、利潤中心、成本中心。1)決策中心→決策高手,由總部擔當,不從事具體的生產性活動,負責戰略管理、資源整合、投資等決策。2)利潤中心→市場能手,由具體業務平臺擔當,負責市場開拓、集采集銷、經營優化等。3)成本中心→成本殺手,由工廠擔當,負責產品和服務的質量、安全環保等。平臺專業化1)堅定業務發展的專業化集團所屬企業采取專業化運營;集團的整體業務可以適度多元化,形成對沖機制。2)打造專精特新(專業化、精細化、特色化、新穎化)“小巨人”企業成長應先成為“小巨人”,接著成為“單項冠軍”,再成為“...
2022 - 11 - 24
車間一線,首當其沖的壞事不是中斷生產,而是生產出了不良返工品!二等壞事是存在隱患和效率低下,三等壞事才是生產的中斷。一、精益是一種不斷改善的企業文化企業的精益改善,需要全員參與、人人主動地發現問題和解決問題,消除一切形式的浪費。這是一種不斷漸進和積累的過程,它是最終目標是實現局部效率和整體效率的提升、個人收入與企業效益的共同增長。二、 顧客不會為你的無效勞動買單發動員工獻計獻策,重要的是需強調:公司十分需要有利于杜絕效勞動的各種建議。什么是無效勞動?任何不能使產品增值的操作都是無效勞動,比如點數、移動、多余的手續、不必要的檢查、返工、存儲以及等候等等都是無效勞動。假如一時難以界定某項操作屬于增值性還是無效勞動的范疇,那么可以問一下這樣一個問題:進行了這項作業后,顧客原意付更多的錢嗎?三、 管理人員不是“救火隊長”過去,一個企業能否成功往往依賴于該企業是否具備反應靈敏的類似'救火水龍'的本領,而今天卻要求具備那種'著眼長遠的整體改進'的思想。一線的管理人員,要按照JIT(適時管理)的要求,當出現質量問題時,要立即加以揭露并集中力量解決,而不是應付當前訂單,下一批大貨生產老問題又出來,變成惡性循環。管理者的注意力,在產生質量、貨期等問題的根源,以便把有關問題一勞永逸地徹底解決掉。那種修修補補的短期“救火“行為是不允許的。解決質量和產量問題,可通過減少庫存...
2022 - 11 - 21
“ 面對微利時代的沖擊,賺一塊不如省一塊,賺一分錢要看別人的臉色,省一分錢要看自己的角色。”   —1—最大的浪費-生產過剩的浪費生產過剩的表現形式“過量生產MUDA”會產生新的MUDA(二次的MUDA)① 材料、部品被提前吞吃;② 電、空氣等能源的浪費;③ 貨架與箱子的增加;④ 搬運者、運輸的增加;⑤ 會把等待的浪費隱藏起來,掩蓋稼動率不足的問題;⑥ 使先進先出的工作產生困難;⑦ 會造成庫存空間的浪費;⑧ LEAD-TIME變長(在庫增加)。到銷售為止的時間變長(轉換為錢的速度減慢即現金流減緩)生產過剩的發生原因過量生產的MUDA是所有MUDA產生的原因:① 對于機械故障、不良等的安心保證;② 錯誤的稼動率向上、外觀的能率向上;③ 生產線停線是罪惡的想法;④作業員太多(沒有按照TACT-TIME進行生產);⑤ 業務訂單預測有誤;⑥ 生產計劃與統計錯誤。解決對策① 顧客為中心的彈性生產系統;② 單件流生產線;③ 看板管理的貫徹;④ 快速換線換模;⑤ 少人化的作業方式;⑥ 均衡化生產。注意點① 設備余力并非一定是埋沒成本;② 生產能力過剩時,應盡量先考慮減少作業人員,但并非辭退人員,而是更合理、更有效率地應用人員。—2—最惡的浪費-庫存的浪費庫存浪費的表現形式① 不良品存在庫房內待修;② 設備能力不足所造成的安全庫存;③ 換線時間太長造成每次大批量生產的...
2022 - 11 - 21
在企業的經營管理活動中,領導者與員工在大部分時間內都可以和諧相處,但有時也存在被員工頂撞的情況。員工頂撞領導者的場面往往非常尷尬和難堪,尤其是雙方在公開場合互相指責,甚至大打出手。可以說,員工頂撞領導者,對雙方而言都是毫無必要的,結果大多都會兩敗俱傷。雖然員工主觀頂撞行為的發生節點、頻率及程度是難以控制的,但是領導者提高自己的危機事件處理能力,及時有效地化解員工的頂撞行為,是完全可以做到的。因此,要想成為一名優秀的領導者,必須要對員工的頂撞行為有化解之策,以防不時之需,具體可以嘗試如下方法:—1—分類處理,區別對待領導者遭遇員工頂撞無非是兩種情況:一是因公,二是因私。對于公和私這兩種情況的頂撞行為,領導者要做到分類處理,區別對待。? 若員工是因公而頂撞,說明員工的出發點是好的,只是方式方法采取不當。那么對于領導者來說,需要秉公對待,不可夾雜私心、私利,亦不可與員工針尖對麥芒。最好的方式是領導者與員工就事論事,如果員工提的建議中肯合理,能采納的就采納,不能采納的也要說清楚原因,切忌立即直接否定員工。? 若是員工因私而頂撞,那么領導者需要判斷員工的意圖。對于員工因為個人利益未得到滿足,能夠當場給予解釋答復的就盡快答復,不能立即答復的,可以承諾事后調查,給予答復。當然,對于員工違背原則的要求,應當立即予以拒絕和駁斥,不可逾越紀律底線和道德原則。—2—因人制宜,化干戈為...
2022 - 11 - 21
多能工:指的是一個作業者能承擔多個工序或多種設備的操作。一多能工的培訓目的確保每一位員工能勝任多個崗位之工作,達成“互相學習,共同進步”之目的。使之成為一人多崗,一崗多人的通才。二多能工對企業帶來的益處1. 通過多能工的合理調配,幫助企業降低人力成本。2.解決緊急生產中人員不足的問題。3. 靈活應對突發事件,確保生產作業的正常進行。4.提高生產柔性,提升企業整體生產力水平。 三多能工的培訓流程1.受訓者資格挑選:多能工挑選必須為工齡1年以上的老員工。2.受訓者選擇學習項目:多能工訓練和培養必須本著員工自愿(自己希望能通過學習,努力掌握更多技能的求學進取愿望),一般情況下每一工序都必須儲備兩名以上的多能工。因此多能工訓練要避免那些所謂的喜歡做的工作(或簡單的工作)都要去學,而復雜難做(或是較為繁重,較為骯臟的工作)就不想學的不良現象。領班根據生產實際安排培訓計劃實施教育,指導以及訓練。3.學習周期的制定:根據員工申請立案,再根據該工序的工作內容及復雜程度來制定學習周期,作成多能工訓練表,然后按計劃先后逐一進行作業基準及作業指導書內容的教育指導,(注意事項:單個模塊學習周期最多不能超過兩個月。)4.施崗位操作等相關內容:完成初級理論教育指導后進入該工序參觀,在員工操作的同時,加深作業標準及作業順序教育內容的理解,再插入該工序與員工一起進行實際操作以提高作業...
2022 - 11 - 18
1.教育與培訓員工的廣泛參與是推行JIT的關鍵。JIT活動的基礎在基層,在生產現場,實施JIT要求所有一線員工掌握JIT基本理論及進行實踐活動。因此,實施JIT需要不斷對企業員工進行教育和培訓,傳授他們關于JIT的最新的方法和理論。中小企業由于資源資金有限,一般沒有完整的培訓體系。不能通過派人留洋或者直接邀請外籍專家來推行JIT,而必須走適合自己的道路。一般來說,中小企業可以邀請當地大學教授專家或者一些專業培訓機構對企業骨干員工進行培訓,而后這些骨干員工在實際操作推行的基礎上給予其他員工示范作用。通過推行前后的對比來引導更多員工參與進來,并定時讓他們進行經驗交流 這種方法無需花費太多時間和精力,卻能非常有效的給員工灌輸JIT的理念和方法.提高他們的認識。這種方法可以成為大多數中小企業推行JIT的首選。而且在培訓過程中,上層領導、基層管理人員和一線操作人員之間能進行廣泛的交流,這對JIT的推行起著非常重要的作用。2.交叉培訓所謂交叉培訓就是一個班組的員工到其它班組學習。培訓上崗,使這位員工不僅對自己所從事的業務操作熟練,還獲得了另外一種技能。通過交叉培訓,使員工實現了“一專多能”:工人不但擅長一項專門技術,而且成為多面手。這樣就適應了因均衡生產而頻繁調配員工崗位的情況,達到JIT對員工的要求大企業由于受到工作條例等限制,反而不能像中小企業那樣靈活的進行交叉培訓。但是,中小企業也常因為...
2022 - 11 - 16
一、提高生產品質眾所周知“品質是企業的生命”。有一流的品質,才會有廣闊的市場。那企業如何才能提高產品品質,將是每個企業永恒的話題。 首先須從原材料把關,嚴格杜絕不良品入庫,并進入生產線。那如何才能把好這第一關呢?(責任部門:采購、品管)  采購人員需挑選有資質的供應商,確保所購買的物料,品質達到要求。品管人員協助采購督促供應商提高品質。物料到貨后,品管需嚴加把關。合格品方可入庫。  第二關:物料的儲存(責任部門:倉儲部門)  物料的儲存在品質管理中同樣很重要,因搬運、儲存不當而造成物料的不良時有發生。所有倉管人員一定須按照重下輕上的原則,注意輕拿輕放。還要做些“防塵、防潮、防曬、防銹等”工作。不定期對物料進行查看。確保物料儲存的質量。第三關:制造生產(責任部門:制造生產部門)  物料進入生產線后,首先須避免因為操作或使用不當,而造成物料作業不良。每工段及相互工段需進行自檢、互檢及抽檢。成品需品管進行檢查,合格品才可以入庫、進行銷售。  第四關:產品的運輸 (責任部門:物流)  為什么把產品的運輸也放在品質管理當中?因為運輸不當,同樣會造成產品的損壞。所以物流部門,須選擇有資質、信譽高的物流公司進行運輸。 (另外有的企業,把售后服務同樣放在品質管...
2022 - 11 - 15
時代在發展,企業也在快速發展,發展就不斷得有新鮮血液補充進來,但隨之而來的人員日常培訓也成了最大的問題。可能會面臨員工的知識面參差不齊,個性差別明顯問題。可能會面臨培訓缺乏專職培訓人員、培訓周期長、而就是專業的培訓人員一線知識也相對偏少問題。還有如果是老員工帶新員工或者師傅帶徒弟的話,存在不可能面面俱到、培訓時間短、傳承效果差等很多問題。“木受繩則直,金就礪則利”。說起管理“靠人不如靠制度”是大家基本的共識,企業核心的競爭力是執行力,但是執行力的完美貫徹,靠的是完善的制度,可見制度的重要性。落實到人員日常培訓,何嘗不是一樣!其實最好的SOP就是最好的師傅。01 . 什么是SOP(標準作業程序)所謂SOP,是 Standard Operation Procedure三個單詞中首字母的大寫,即標準作業程序(標準操作程序),就是將某一事件的標準操作步驟和要求以統一的格式描述出來,用來指導和規范日常的工作。SOP的精髓,就是將細節進行量化,用更通俗的話來說,SOP就是對某一程序中的關鍵控制點進行細化和量化。02 . SOP的特征(1)SOP是一種程序SOP是對一個過程的描述,不是一個結果的描述。同時,SOP不是制度,也不是表單,是流程下面某個程序中關控制點如何來規范的程序。(2)SOP是一種作業程序  SOP首是一種操作層面的程序,是具體可操作的,不...
2022 - 11 - 15
1.TPM管理是什么?答:在管理方面TPM(Total Productive Maintenance–全員生產維護)是以提高企業的設備綜合效率為目標,以生產全系統的預防維護為過程,以全員參與為基礎的設備保養和維護的活動。2.企業成功推進TPM的條件是什么?答:1)最高領導的全力投入和熱情、有力的支持;2)設計好TPM的推進計劃和展開程序;3)建立起一個和獎勵掛鉤的員工績效考評和激勵機制;4)營造好TPM的企業文化。3.TPM的基本理念包含哪幾個方面?答:一是人員的體質改善,二是設備體質改善,三是企業的體質改善。4.TPM的三個“全”指什么?三個“全”之間的關系是什么?答:三個“全”是全效率、全系統、全員參與;以全員參與為基礎,全系統為載體,全效率為目標。5.TPM推進體系中的傳統五大支柱(5大本柱)是什么?普通八大支柱中的另外3大支柱是?答:自主維護、計劃維護、個別改善、MP活動、教育訓練是傳統五大支柱。普通八大支柱還包括品質維護、間接事務、安全衛生。6.TPM小組活動的三種有效工具是什么?答:活動板、會議(小組例會)、OPL(一點課程)。7.小組活動中TPM活動板的必要性?答:活動板是小組行動的指南,通過活動板可以了解活動的進行狀況。8.企業推行TPM的目的是什么?答:(1)、設備規范化管理;(2)、發揮設備的最大效能(長周期、最高綜合效率OEE);(3)、從決策者到普通員工都認...
2022 - 11 - 15
一、原材料進廠檢驗制度1、原材料進廠后,倉庫保管人員應及時把取樣通知單及質量證明書,一起送交理化室,通知取樣鑒定。 2、理化室接到取樣通知后,應立即進行取樣鑒定,在付款期內得出鑒定結果。3、原材料的檢查標準,一律按國家標準,以本廠的技術規定和鑒定的合同為依據。 4、材料鑒定后,符合有關標準或合同條文,理化室要根據本廠制定的原材料使用技術標準,確定投用項目,填寫材料歷史卡,并將鑒定結果通知供銷倉庫。 5、原材料經檢查不符合國家標準及有關合同條文,理化室要及時上報,由品管部和技術部商定處理意見,同時書面通知財務部,拒絕付款。如果經廠有關部門協商可以代用,并不影響質量的可以入庫,但必須辦理手續,經使用車間同意并簽寫材料代用單,送交技術部,品管部研究,總經理批準,否則一律不準代用或入庫。6、原材料進廠,有些檢驗項目由于條件限制不能檢查,可以到外單位或有關部門解決,但其結果必須經品管部、技術部簽字生效。7、材料必須專料專用,如需代用,需經有關部門分析、研究,同意后由技術部和品管部聯合通知有關部門方可投入生產。二、生產管理制度              生產管理是公司經營管理重點,是企業經營目標實現的重要途徑,生產管理包括物流...
2022 - 11 - 14
精益生產方式在很多企業被推廣運用,有的甚至已經推行十年以上了。雖然以豐田作為藍本來衡量成功是有點遙遠,但是起碼有一點,精益生產顧問導師們達成的一致意見,那就是需要形成一種管理的結果,或者說取得的成果,有了這個成果,企業可以在今后自行、自動的推進精益了,形成可以自我驅動企業持續進步的基本管理機制。如果僅僅是階段性的推動一下(比如一年或者三年),然后領導不再要求,就熄火了,那就不能算真正的成功了。筆者根據多年的經驗,發現能做到自我驅動的成功的企業,往往有以下一些典型的標志:—1— 有明確的年度精益規劃年度精益規劃包括當前的價值流分析,未來價值流設計圖。并且有對應的改善項目,以支持達到未來的價值流。該規劃分解出的項目,有明確的團隊,明確的項目管理規范,且項目實施按計劃在開展。這些項目,其實就是支撐達到公司生產目標的項目,所以應該是公司領導所重視的。很多公司實施精益生產、往往抱怨公司高層領導不重視,那往往是因為沒有明確而詳細的規劃,高層領導并不知道大家正在推進的這個精益管理變革,是否能幫助實現公司的目標,沒有這樣一個邏輯的支持,高層領導很難將心思花在推進上。相反,如果有了明確的項目規劃,層層展開,通過項目分解,讓高層領導清楚的看到,只要這些精益項目順利完成,公司的年度任務(銷售目標、生產目標、交貨目標、品質目標、成本目標等)就能完成,那這就是在幫助高層領導完成他應該完成的任務,過...
2022 - 11 - 14
精益生產實施成功的秘訣是對精益生產要有正確的認識,精益生產源于制作,精益生產的最終目標是降低成本,怎么減少成本需要才智。精益生產不是偷工減料,也不是降低標準,以次充好;更不是減薪酬,降福利。實施精益生產的要點和誤區,大家知道嗎?—1— 5大關鍵點不容忽視1、減少冗余,提高價值減少冗余指簡化流程,消除浪費、創造價值。在制造業中,這意味著消除生產過剩、等待過多的材料運輸、過度加工、不必要的行動以及缺陷返工等。非生產過程中的減少冗余還意味著消除非客戶的增值活動,例如:重復獲取相同數據、收集無用信息、矯枉過正等。2、流動與平衡,消除等待在制造業,工業工程師將業務分解成若干個合乎邏輯的子任務,每個子任務的處理時間大致相同。目標是避免排隊、回溯和返工,使整個過程能夠不間斷地順利運行。3、“拉動式”生產使流程與需求同步“拉動式”生產確保公司的流程與客戶的需求同步。在工廠中實現“拉動式”生產通常需要設立一個“看板”,建立明確的客戶需求信號,啟動生產流程。“拉動式”生產同樣適用于非制造業:確保公司的流程可實時響應客戶的需求,同時所有活動與需求保持同步。4、持續改進,不斷完善日本的持續改進理念和歐美企業的持續改進是創造精益生產環境的根本。該方法可實現逐步完善或漸進式改進。為了獲得最大效益,持續改進工作應充分利用與運營最相關的知識。目前,比較盛行的一種工具是“持續改進項目”(KaizenEve...
2022 - 11 - 14
5S管理作為一種基礎管理,對內可以創造安全整潔的環境、消除各種浪費,對外可以樹立良好的企業形象,進而為企業帶來長遠的經濟效益,確實值得所有企業推行。但是在中國90%推行5S的企業都沒有成功,原因何在?管理理論界和5S培訓師總結的失敗原因大致包括:高層支持不力;中層不重視甚至有抵抗意識;員工素質低不認真不配合。但是,這些并非深層原因,而是表面現象。把現象誤作原因當然解決不了問題。異于美國資本主義的日本儒家資本主義上世紀70、80年代的優異表現和南美資本主義的腐敗衰落,特別是前蘇聯1991年采取“休克療法”,在缺乏資本主義體制的制度和人文基礎的情況下一夜轉變成資本主義體制的不良后果,使新制度經濟學得出一個重要結論:制度具有互補性。即制度的順利運行依存于其所處的歷史、法律、社會、技術、政治和經濟環境,因此,一種制度的移植必須有與之互補的環境相配合。5S作為一種源自日本的制度,在往中國的企業移植時當然也需要有與之互補的環境。而5S在中國企業推行失敗的原因當然也主要在制度的互補性上。我們只要找出我國企業推行5S失敗的環境與日本5S運行成功的環境的關鍵差異,即可找出我國企業推行5S失敗的原因。按照這種思路,我們下面就追溯5S在日本的特殊運作環境。01 . 5S的日本環境首先要明確的是,5S并非突然一次冒出,而是在實踐中根據所面臨的環境逐步從1S擴展到5S。從上世紀50年代中期出現到8...
2022 - 11 - 11
一、什么是目視化管理是利用形象直觀而又色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現場生產活動,達到提高勞動生產率的一種管理手段,也是一種利用視覺來進行管理的科學方法。目視化管理也叫可視化管理,是一種行之有效的科學管理手段,以公開化和視覺顯示為特征,綜合運用管理學、生理學、心理學、社會學等多學科的研究成果。在豐田汽車,它與看板KANBAN結合,成為豐田生產方式的重要組成部分。在可視化工廠的系統概念中,目視管理有著特定的規范,在公司內部形成自身統一的標準和要求。二、目視化管理的特點以視覺信號顯示為基本手段,大家都能夠看得見。要以公開化,透明化的基本原則,盡可能的將管理者的要求和意圖讓大家看得見,借以推動自主管理或叫自主控制。現場的作業人員可以通過目視的方式將自己的建議、成果、感想展示出來,與領導、同事以及工友們進行相互交流。所以說目視化管理是一種以公開化和視覺顯示為特征的管理方式,也可稱為看得見的管理,或一目了然的管理。這種管理的方式可以貫穿于各種管理的領域當中。三、目視管理的水準目視管理可以分為3個水準:初級水準:有標識,能明白現在的狀態中級水準:誰都能判斷良否高級水準:管理方法(異常處理等)都列明四、目視管理三要點1、無論是誰都能判明是好是壞(異常)2、能迅速判斷,精度高3、判斷結果不會因人而異五、目視管理的目的目視管理的目的:以視覺信號為基本手段,以公開化為基本原則,盡可能地將管理者的要求...
2022 - 11 - 10
我們在精益生產項目推進時,會有不同層級的人都會提到:“為建立超市配送系統,還需要增加人數,這個配送系統暫時沒有必要做吧!”“每次轉款都要進行車位調整,好麻煩!”“我們的員工固定了那些工序,不能調動工序,那樣的話員工會有情緒,為了穩定員工我們還需要再斟酌!”“堆了一點貨沒關系,他會利用下班時間加班加點完成的!” 精益生產項目的目的,主要是為了降低成本、提高效率、持續改進。首先我們要堅定一點:這個工作要不要做?如果要做,那么就要推倒公司原有的生產模式和思想觀念。而誠然,從不同人員、不同的部門、不同的角度來看待上述問題,貌似都有一定的正確性。譬如:從裁床和倉庫的角度來講,由于發貨到車間的模式沒有發生變化,超市配送系統的建立并沒有從真正上降低企業庫存成本;從人力資源的角度上講,在傳統的發貨模式上建立超市配送系統,需要增設一些人員拆卸包裝并進行分撿,短期內增加了企業的人力成本,故人事部門覺得沒有必要做這個改善模塊;生產部門習慣了大批量的作業模式,認為頻繁調整車位擺放增加了車管和員工的勞動量、降低了生產效率,故也經常提出“我們有必要頻繁調整車位么?”“堆貨是很正常的,有些員工愿意加班加點,如果不多給點貨,他下班時間就沒車做了,這樣會打擊員工的積極性!”“工序調整就更不要搞了,怕出現大量返工,而且別人沒做過的工序做得很慢!”不同角度涌現的問題,如果只從一個維度來評價,貌似具有合理性。不...
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