精益生產實施成功的秘訣是對精益生產要有正確的認識，精益生產源于制作，精益生產的最終目標是降低成本，怎么減少成本需要才智。精益生產不是偷工減料，也不是降低標準，以次充好；更不是減薪酬，降福利。實施精益生產的要點和誤區，大家知道嗎？

—1—?5大關鍵點不容忽視

1、減少冗余，提高價值

減少冗余指簡化流程，消除浪費、創造價值。在制造業中，這意味著消除生產過剩、等待過多的材料運輸、過度加工、不必要的行動以及缺陷返工等。非生產過程中的減少冗余還意味著消除非客戶的增值活動，例如：重復獲取相同數據、收集無用信息、矯枉過正等。

2、流動與平衡，消除等待

在制造業，工業工程師將業務分解成若干個合乎邏輯的子任務，每個子任務的處理時間大致相同。目標是避免排隊、回溯和返工，使整個過程能夠不間斷地順利運行。

3、“拉動式”生產使流程與需求同步

“拉動式”生產確保公司的流程與客戶的需求同步。在工廠中實現“拉動式”生產通常需要設立一個“看板”，建立明確的客戶需求信號，啟動生產流程。“拉動式”生產同樣適用于非制造業：確保公司的流程可實時響應客戶的需求，同時所有活動與需求保持同步。

4、持續改進，不斷完善

日本的持續改進理念和歐美企業的持續改進是創造精益生產環境的根本。該方法可實現逐步完善或漸進式改進。為了獲得最大效益，持續改進工作應充分利用與運營最相關的知識。目前，比較盛行的一種工具是“持續改進項目”（KaizenEvent），即相關人員制定流程改進方法的會議。這個工具同樣適用于改善非制造流程，只要讓每天經歷流程的人員參與進來即可。

5、精益生產工作的成功要素

無論在何處實施精益生產戰略，成功的關鍵并無二致：領導力、規劃和概念驗證試點。首先，成功的執行從管理開始。從任命某位執行官為精益生產推動者到精益生產活動獲得整個組織的認可是一條漫長的道路。

其次，精益生產項目需要概念設計和項目規劃。在前期一次性投入大量時間將明顯加速執行過程。

最后，在可控范圍內，應對主要流程變更進行小規模測試。在全面推行之前，應在一個業務部門或地區實施改進的流程。這種方式的試行有助于形成改進勢頭并顯著降低風險。

—2—?5大誤區需重視

1、精益就是做幾個項目

持這種觀點的大有人在。在導入精益時，絕大部分企業最初的規劃就是做一兩個精益改善項目。這絕對是對精益的誤解。縱觀成功的精益企業，他們與傳統企業最大的不同其實不是看板拉動式生產，有按燈系統等，最大的區別在于企業文化不同。就如很多人總結的實施精益的三重境界：工具，系統，文化。企業理念或文化的不同才是企業卓爾不群，基業常青的基礎。

2、精益只是管理層的事情

很多企業實施精益往往是從培訓開始的。老板重視的結果是各部門的經理都來參加培訓，但應該讓工人也來參加，至少讓一線的班組長參加時，經理們的反應是只要經理們懂了就夠了。類似的情況是普遍的：認為改善只是經理們的事情或者是項目小組的事情。

3、精益是神丹妙藥

有的企業對精益生產急功近利，希望立竿見影，恨不得一口氣吃成個胖子。事實上，精益生產的推行需要全面的考察，精確的評估，做出細致的方案，并且堅定有力地實施下去。一切工作都是需要時間的，指望一兩個月就能讓企業大變樣，做個簡單的6S表面功夫或許有可能，想要讓企業起死回生，煥發生機卻是不可能的。精益，是持續的過程。

4、精益工作流于形式

有這樣的管理層人員：自身對于精益生產的了解非常的少，因為老板感興趣，并且雷厲風行地交代下去，而不得不拍胸脯做保證。然而在實際的精益生產工作中，往往流于形式，只想著做表面功夫好向老板交差。站在企業的利益角度考慮，這種“形式主義”是要不得的。

5、精益生產就是看板管理

看板管理是實現后工序拉動式生產，并最終實現準時化的一個工具。傳統生產,以工序從前望樓的方式推動生產，即前一個工序完成，然后傳遞到下一個工序。這樣做的問題就是當產能不匹配時，會出現成品停滯、堆積等問題。

精益生產才有后工序拉動，即后工序用看板通知前工序“什么時間？需要什么？需要多少？”；前工序根據后工序的需求和節拍安排生產，保障供給。