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發布時間: 2025 - 07 - 14
點擊次數: 0
精益生產體系中,拉動式系統以其“按需生產”的理念,成為減少浪費、提升生產靈活性與響應速度的關鍵工具。與傳統推動式生產模式不同,拉動式系統從客戶需求出發,由后工序向前工序發出生產指令,實現物料與生產活動的精準流動。若想成功實施這一系統,可按照以下步驟逐步推進。一、深入分析生產現狀與需求實施拉動式系統前,企業需全面評估當前生產模式。通過收集生產數據,如各工序的生產周期、設備利用率、物料庫存水平等,分析生產流程中存在的瓶頸、等待時間、過量生產等浪費現象。同時,深入了解客戶需求特點,包括訂單的交付周期、產品規格變化頻率、需求量波動情況等。例如,某電子產品制造企業發現客戶訂單多為小批量、多品種,傳統推動式生產導致庫存積壓嚴重,通過對現狀和需求的分析,明確了實施拉動式系統的必要性。二、制定科學合理的生產計劃基于客戶需求預測,制定主生產計劃。預測可結合歷史銷售數據、市場趨勢分析、客戶訂單意向等,采用時間序列分析、回歸分析等方法提高預測準確性。將主生產計劃細化到各生產工序和時間節點,確定每個工序的生產數量、交付時間。同時,考慮生產過程中的不確定性,如設備故障、原材料供應延遲等,預留一定的緩沖時間或產能,確保生產計劃具有可執行性和靈活性。三、建立有效的看板管理體系看板是拉動式系統的信息傳遞工具,分為生產看板和取貨看板。生產看板標明后工序所需產品的品種、數量、生產時間等信息,前工序依據生產看板進行生產;取貨看板則用于后工序向前工序領取物料或半成品。設計看板時,需明確看板的格式、內容和使用規則,確保信息清晰準確。例如,看板上應包含產品名稱、生產批次、需求數量、存放位置等關鍵信息。同時,建立看板的發放、回收、更新流程,保證看板在生產過程中有效傳遞信息,實現生產與物料供應的有序銜接。四、優化生產布局與物料配送根據拉動式系統的運作要求,重新規劃生產布局。將相關工序盡可能集中,采用單元化生產布局,減少物...
作者: 龐兆然
點擊次數: 89
8D對我們來說應該不算一個陌生的東西,已經被頻繁的使用,但是對于8D真正的使用方法,使用的正確性和有效性就目前來看還是存在著很多的問題,在應用的方法上、工具上以及采取的模式上都顯得不是很恰當,這種種問題導致8D最后實施的成效產生了很大的差距。那么今天我們就來談一談運用8D的一些基本的要去注意和關注的問題,透過正確的使用8D幫助我們解決問題。經常可以看到的是,在我們的日常工作中會發生很多的問題,這些問題很多是重復在發生的,每次急于救火解決完后下次又發生又要面臨解決,那么就這樣的一些問題我們到底有沒有找到一個合適的解決方法呢?在我們采取的措施和解決方法后,問題是不是真的永久消失了呢?面對這樣的問題,TOPS 8Ds提出了真正有效的通過一個團隊合作使問題徹底的解決,它適用解決內部問題和外部客戶投訴;8D的本義是通過標準的八個步驟來實現真正的問題解決,并防止相似問題的再次發生,適合深入的問題分析并能消除根本的失效原因,預防失效的重復發生;在實施8D的過程中,除了這八個步驟外,非常關鍵的要注意數據、資料,經常會看到8D只用了一張表就完成了,這張表中沒有提到任何的附件,任何的數據支持,任何的試驗或檢驗結果的驗實,那么這樣的一個8D報告就沒有任何意義了,我們希望的是透過八個步驟的應用,以及在每一個環節提供相應的支持數據,試驗檢驗的結果,來支撐8D真正對問題解決的有效性,這才是核心;要強調的是,8D有一套運行的固有模式以及在每個環節特定的方法,它有很多的工具,如QC工具以及其它一些統計及管理方面工具的使用,使每一個得出的結論都有充分的依據,所以說8D是透過這一整套的技術性方法最終實現對問題的徹底解決。本文為冠卓咨詢原創文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發現,將負法律責任。
發布時間: 2021 - 09 - 15
作者: 白興
點擊次數: 81
首先要了解現狀布局,因為現狀布局是我們改善的基礎。了解現狀就要從以下方面著手調研:現狀布局圖、物流路線圖、工藝流程圖,通過充分了解現狀,制定改善目標及改善方向。 確定了改善方向后,我們要選定試點區域重點推動。通過試點區域的快速見效以贏得客戶的信心與信任。選取試點區域時要對產品產量分析并排序,選擇產量大的產品系列,并結合現狀布局選擇投入少、見效快的產品系列作為試點。 試點區域及改善目標確定后,就要制定項目規劃方案,并與高層溝通,得到高層對項目推動方案的認可,以便在項目推動過程中得到高層對項目的支持。針對工廠要實現產品的“一個流”生產方式,就要從三個方面調研、分析并優化;針對車間流水線布局的原則,可以概括為“兩個遵守、兩個回避”:兩個遵守:逆時針排布、出入口一致兩個回避:孤島型布局、鳥籠型布局布局的原則分為7項原則:1.  流暢原則:各工序的有機結合,相關聯工序集中放置原則,流水化布局原則。2.  最短距離原則:盡量減少搬運,流程不可以交叉,直線運行。3.  平衡原則:工站之間資源配置,速率配置盡量平衡。4.  固定循環原則:盡量減少諸如搬運、傳遞這種Non-Value Added的活動。5.  經濟產量原則:適應最小批量生產的情形,盡可能利用空間,減少地面放置原則。6.  柔韌性的原則:對未來變化具有充分應變力,方案有彈性。如果是小批量多種類的產品,優先考慮“U”型線布局、環形布局等。7.  放錯的原則:生產布局要盡可能充分的考慮這項原則,通過以上各環節的分析及改善,我們針對每個工序的設備、工裝、模具、人員、信息等要素進行了重新分布,輸出未來布局圖有以下方法:1.  逆時針排布主要目的是希望員工能夠采用一人完結作業方式,能夠實現一人多機。一人完結與一人多機要求一個員工從頭做到尾,因此員工...
發布時間: 2021 - 09 - 06
作者: 吳貴阜
點擊次數: 45
計劃是指現在就做關于將來的決定,也就是設定組織的各項條件。因此,組織的未來,均托付在計劃上。同時,也是管理者發揮創造力的場所。一、制訂計劃要目的明確(為何要制訂計劃)使問題的狀況明確。希望達成的是什么?使希望達成的事項的狀況明確。要明確區分最終目的與現在的目的。明確區分目的與手段。需考慮機會利益(獲益事項)和機會損失(損失事項)。二、掌握事實(與要擬訂的計劃相關的事實)描繪全貌,決定影響達成目的的要因,依據要因項目,不要疏漏事實,不要做徒勞無功的事,井然有序地進行。如對“人”人員、技能、態度,對“物”設備、機器、原材料,對“時間”期間、時期、期限,對“場地”何地、區域與范圍,對“經費”預算及成本等,均需用“5W1H”重點搜集相關事實。三、根據事實思考(所掌握的事實有無遺漏,事實之間的相互關系如何)針對事實,進行整理、區別、評估;一方面將因果關系與其他相關性密切結合,一方面深入發掘問題;使事實與事實產生關聯后,再推斷表面上難以發現的事實;將事實加以解釋、推理以發現新事實;選擇適當的分析方法,并予以活用。  四、制訂計劃方案(對照目的思考所掌握的事實) 先制訂若干方案,再從其中選用適當的方案;具體運用“5W1H”,避免遺漏;為能適應未來變化,宜具有適當的彈性。要能激發創造力,應包括檢查進度的方法(控制與協調相關的計劃),顧及執行計劃相關人員的立場與情緒。應包含組織化的計劃,也要考慮計劃的中止和取消,將計劃執行日程列出時間表。 五、計劃的決定(從若干計劃案中,選擇最適當的計劃,要做全面的判斷)要確認是否符合上級的目的、方針,正確性、經濟性、快速性、容易性、安全性如何,計劃對相關人員的影響如何,有無可消除抗拒的佐證,實行時機是否適當,等等一系列問題,然后再做出最終決定。本文為冠卓咨詢原創文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發現,...
發布時間: 2021 - 09 - 05
作者: 吳錦城
點擊次數: 77
前言世界著名的管理咨詢公司—麥肯錫(McKinsey & Company, Inc)公司,對167家日本、歐洲和美國的企業進行了一項跟蹤調查,以考察質量對企業經營成敗的影響(參見《質量爍金》京特.隆美爾著 中國大百科全書出版社出版)。調查結果表明,按這些企業的質量管理水平及其對應的質量績效水平,可將他們分為四個等級。這四個等級對應著明顯的管理特征和質量績效的區別。 第一級:檢驗級◆ 管理特征:  1. 通過檢驗保證質量; 2. 缺乏質量意識和專業知識; 3. 對質量的要求僅限于廢品率和返工率; 4. 高層管理層不參與質量活動,通常只介入重要顧客意見的處理過程; 5. 質量管理職能與其他職能分離,幾乎由質量保證部獨立負責產品質量。◆ 質量與可靠性技術的應用:1. 主要應用檢驗技術;  2. 在生產過程中應用了有限的預防措施,只占質量成本的13%; 3. 不了解使生產過程穩定的措施方法。◆ 質量業績水平:1. 平均缺陷率:≈ 4,800 ppm (即 0.48% 注:ppm—百萬分缺陷率)  2. 廢品率: 5% 3. 返工率: 3% 4. 過程能力指數Cpk: 沒有測定 第二級:質量保證級◆ 管理特征:  1. 質量保證活動貫穿于企業的整個生產過程,注重生產過程的穩定性,但在產品開發和設計方面較弱; 2. 質量保證職能主要集中在與生產活動有關的方面,開發部門很少介入; 3. 對采購、生產和最終產品有較明晰的質量目標,但通常設立的質量目標要求不高; 4. 存在質量改進活動,如“質量小組”和“問題解決小組”等用于解決質量問題,但并不是企業文化的永久組成部分,所以就效果來說,不像第三、第四級那樣有效; 5. 通常出了...
發布時間: 2021 - 09 - 04
作者: 聶晉峰
點擊次數: 65
班前會“四規范”1、規范班前會時間。班前會控制在半個小時以內。2、規范班前會程序。班前會嚴格按照“班前點名、安排工作、喊口號、集體安全宣誓、列隊出發”五項程序進行。3、規范班前會內容。將薄弱人物排查納入到班前點名環節,把安全培訓納入到安排工作環節之中。4、規范班前會考核。建立班前會考評機制,讓員工和專業領導當“評判員”,每月組織一次班前會質量評估,落實獎罰。 班前會“七步法”1、列隊問好,,對開會的員工進行列隊、整理著裝后問好。2、點名喊到,按照當班班組職工花名冊進行點名考勤喊到。2、績效回顧,總結昨日的生產情況。3、風險預警,上一個班出現的安全、質量、物料、設備等異常情況。4、工作安排,1、任務分配;2、物料使用情況;3、上班異常情況處理。5、員工分享(新員工介紹),員工從安全、生產、品質、6S等角度分享案列/介紹新人。6、公司信息宣貫,傳達公司或上級領導通知、工作指示。7、喊口號,值班人員帶領員工進行喊口號,消除心中雜念,回歸工作狀態。 本文為冠卓咨詢原創文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發現,將負法律責任。
發布時間: 2021 - 09 - 03
作者: 宋顯龍
點擊次數: 80
“改善”已經成為當今制造業生產管理中高頻率出現的詞語,對制造型企業的各層級管理者來說,改善能力也是必備能力之一。本管理學家今井正明曾經給生產管理下過一個定義:管理就是維持與改善,可見,在制造型企業里,管理者能夠維持現有狀態,質量能達標,產量能交的上貨,生產上不出大問題,這些充其量也只是把“維持”的工作做好了,而“改善”則需要不斷在“維持”的基礎上尋找問題及問題解決后帶來的改善空間,不斷提升現場的管理狀態;現場改善的出發點一定是圍繞現場的“問題”解決,所謂“問題”是指期望與現實之間的差距,根據這個定義,現場的問題會隨著你期望的不斷提升而顯現出來,那么圍繞這些“問題”的解決過程其實就是我們理解的“改善”過程。在這個“問題解決”過程中,日企經常會提到“三現主義“”兩原原則”,很多人通常會從字面意思理解,即:“現地、現物、現實”“原理、原則”;人為這些都是字面理解的意愿,都是對問題解決過程的一些總結。其實,針對三現主義與兩原原則還應該有更深入的理解,起碼要以解決問題的邏輯關系將這5個詞語串聯起來,并且能夠理解在不同的環節需要注意的事項;三現主義中,“現地”與“現物”是比較好理解的,其實就是通常大家理解的“到現場去,看發生問題的現物”,那么這個過程是為了什么呢?其實是為了第3個“現”,到現場去,看現物,是為了了解“現實”,“現實”也可以理解為我們通常說的發生問題的真實情況或根本原因。那到了現場,看了現物,是不是就能夠知道現實了呢?顯然不肯這么容易,一定是要經過一番分析驗證的,那么“兩原原則”其實就是在分析驗證過程中應該遵循的,“原理”是指事物運行的基本原理,其實就是發生問題的環節是如何運行的,產品上有哪些物理或者化學變化,只有清楚知道當前環節的基本流程內容,才有可能在分析問題時找準方向。“原則”可以理解為“規則”或“標準”,即在此環節按照“原理”規定的流程運行之后判定其結果的依據,“...
發布時間: 2021 - 09 - 02
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