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發布時間: 2025 - 07 - 14
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精益生產體系中,拉動式系統以其“按需生產”的理念,成為減少浪費、提升生產靈活性與響應速度的關鍵工具。與傳統推動式生產模式不同,拉動式系統從客戶需求出發,由后工序向前工序發出生產指令,實現物料與生產活動的精準流動。若想成功實施這一系統,可按照以下步驟逐步推進。一、深入分析生產現狀與需求實施拉動式系統前,企業需全面評估當前生產模式。通過收集生產數據,如各工序的生產周期、設備利用率、物料庫存水平等,分析生產流程中存在的瓶頸、等待時間、過量生產等浪費現象。同時,深入了解客戶需求特點,包括訂單的交付周期、產品規格變化頻率、需求量波動情況等。例如,某電子產品制造企業發現客戶訂單多為小批量、多品種,傳統推動式生產導致庫存積壓嚴重,通過對現狀和需求的分析,明確了實施拉動式系統的必要性。二、制定科學合理的生產計劃基于客戶需求預測,制定主生產計劃。預測可結合歷史銷售數據、市場趨勢分析、客戶訂單意向等,采用時間序列分析、回歸分析等方法提高預測準確性。將主生產計劃細化到各生產工序和時間節點,確定每個工序的生產數量、交付時間。同時,考慮生產過程中的不確定性,如設備故障、原材料供應延遲等,預留一定的緩沖時間或產能,確保生產計劃具有可執行性和靈活性。三、建立有效的看板管理體系看板是拉動式系統的信息傳遞工具,分為生產看板和取貨看板。生產看板標明后工序所需產品的品種、數量、生產時間等信息,前工序依據生產看板進行生產;取貨看板則用于后工序向前工序領取物料或半成品。設計看板時,需明確看板的格式、內容和使用規則,確保信息清晰準確。例如,看板上應包含產品名稱、生產批次、需求數量、存放位置等關鍵信息。同時,建立看板的發放、回收、更新流程,保證看板在生產過程中有效傳遞信息,實現生產與物料供應的有序銜接。四、優化生產布局與物料配送根據拉動式系統的運作要求,重新規劃生產布局。將相關工序盡可能集中,采用單元化生產布局,減少物...
作者:
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2021年6月2日早10點,安徽某汽車零部件有限公司精益管理項目一期閉項暨二期啟動大會隆重召開。公司董事長黃總、總經理方總、集團的陳主任、副總經理項總、吳總及各車間主任與核心代表參加了啟動大會;冠卓咨詢董事長李驊老師、項目總監白老師,咨詢顧問聶老師出席了本次大會,啟動大會由項總主持。主持人項總做了簡短開場白后,首先進行了一期的總結匯報和頒獎,以項目總結視頻為開頭回顧了項目的開展歷程,感謝大家一路的辛苦努力和付出。緊接著各小組及推進辦匯報了整個項目的成果及方法論,在老師輔導加持下各小組披荊斬棘,取得了豐碩的成果,公司年財務收益近三百萬元,之后公司大力表彰了優秀小組和先進個人,對通過精益生產考核的核心人員授予精益生產綠帶資格證書。項目開展過程中,為了感謝冠卓咨詢團隊的專業指導及務實的工作態度,董事長黃總制作了精美的牌匾,頒發給了冠卓董事長李總。其次是二期項目的啟動大會,第一項議程是項總介紹項目推行的管理辦法與制度。第二項議程是顧問組項目總監白老師闡述了項目推行的思路與方法。白老師首先祝賀了一期的獲獎團隊,項目中見證了各位的成長;一期可以說是一些點上的改善,提升了大家繼續推行精益生產的信息,那二期則是現場基本面的改善,二期項目大家要大處著眼,小處著手,通過4個抓手來提升現場,第一個是全面實施3S,打造干凈清爽的現場;第二個是全面實施目視化管理,建立賞心悅目的工作環境;第三個是全員提案改善,群策群力啟發大家智慧;第四個是重點培養人才,完成基礎管理建設。同時要做好3個準備,第一個是組織的準備,兵馬未動糧草先行;第二個是心理上的準備,做好打硬仗、攻堅克難的準備,自始至終保持一個良好的心態,第三個是競賽的準備。第三項議程是項目授權和宣誓儀式,授權是公司給予重托,宣誓是大家表明決心,莊重的儀式下每個人都充滿激情,期待圓滿完成任務;第四項是北京冠卓咨詢董事長李總致辭。李總講到他像大家一樣,項...
發布時間: 2021 - 07 - 05
作者: 吳錦城
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一.質量成本的定義質量成本是指企業為了保證和提高產品或服務質量而支出的一切費用,以及因未達到產品質量標準,不能滿足用戶和消費者需要而產生的一切損失。質量成本由美國質量專家A.V.菲根堡姆在20世紀50年代提出來的,為企業高層管理者了解質量問題對企業經濟效益 的影響,進行質量管理決策提供重要依據。此后人們充分認識了降低質量成本對提高企業經濟效益的巨大潛力,從而進一步提高了質量成本管理在企業經營戰略 中的重要性。二.質量成本的構成(1)預防成本:結果產生之前為了達到質量要求而進行的一些活動的成本,它包括質量管理活動費和行政費、質量改進措施費、質量教育培訓費、新產品評審費、質量情報費及工序控制費。(2)鑒定成本:用于評估產品是否滿足規定要求所需各項費用。在結果產生之后,為了評估結果是否滿足要求進行測試活動而產生的成本,包括部門行政費、材料工序成品檢驗費、檢測設備維修費等。(3)內部損失(故障)成本:產品出廠前因不滿足要求而支付的費用,如:廢次品損失、返修費用、停工損失和復檢費等。(4)外部損失(故障)成本:產品出廠后因不滿足要求,導致索賠、修理、更換或信譽損失而支付的費用。三.質量成本的管控(1)質量成本之間的平衡關系:(2)質量成本管理理念質量成本成本管理初期:增加預防成本和鑒定成本,減少內部及外部故障損失質量成本成本管理中后期:增加預防成本以降低鑒定成本,內部及外部故障損失尚未普遍推行質量成本管理初期,由于忽視了預防措施的重要性,不合格品率很高,直接導致內外部損失大量支出。為了減少損失性費用,企業又采取加強檢驗剔除不合格品, 于是增加鑒定費用,為限制總成本,不得不減少預防費用,但結果適得其反,不合格品率反而上升了,進入惡性循環。(3)傳統質量觀念下的成本管理策略當企業產品質量合格率為 0%,沒有預防和鑒定費用的發生時,產品都是廢品,質量成本體現為故障成本;隨著預防和鑒定費用的...
發布時間: 2021 - 06 - 28
作者: 宋顯龍
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生產一線班組管理中接觸的都是一線人員,就是最基層,我們經常說企業中不同層級的管理中經常遵循“給高層以未來,給中層以理想,給基層以實惠”的原則,所以想要提高作為基層的班組員工的積極性就必須從“帶來實惠”方面著眼;對于“實惠”的理解,需要從不同的層面展開,最直接的肯定是員工的待遇,但除此之外還要考慮員工會在工作中切身考慮的班組中的影響,榮譽,技能等,其實很像馬斯洛的需求理論展現的不同層級;想要調動積極性,那首先需要對積極性有個清晰的認識,一線員工并不是按時按點按量的完成了工作就叫有積極性,企業中最大的浪費是對人的智慧的浪費,所以員工能自主的運用一些想法在改善上或者在一些比較困難的問題上有創新的解決思路,這些才是我們所謂的積極性。但這種積極性在一般的企業中是屬于基礎層以上的,也就是員工連基本的按時按點按量的工作完成都有一定難度,而這種發揮智慧型的頂多也是一些湊數的所謂提案。想要做到調動積極,可以從如下幾個方面考慮:1、主管要有一套就事論事公平公正的處事原則,這很重要,很多積極性不高的團隊其實就是團隊的領導不具備令人信服的做事原則,積極了也不會有相應的回饋;2、主管一定要了解員工對于待遇的認知情況,不要不好意思跟下屬談錢,要了解他們是否充分理解現有的待遇分配情況,是否有其他想法,是否了解還有其他途徑可以多獲得“實惠”;3、建立一套正面導向的激勵制度,這個激勵可以是錢,也可是其他的,例如一些特權,這部分需要企業從文化的角度給予一定的支持,很多企業設立“星級員工”制度,從制服和各種顯性的待遇上加以區分,例如五星員工進廠區大門保安都要敬禮,食堂打飯五星員工可以直接打或者小食堂,管理人員見到五星員工主動問好,就是如果不能在金錢上滿足員工,那就想盡辦法從榮譽上給員工以滿足。在班組層面也可以參考這種,各種之星評比,看板宣傳,開會表彰,都可以參考。管理中不要想著可以調動所有人的積極性,一個群體都...
發布時間: 2021 - 06 - 25
作者: 李國松
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作為智能制造的一個核心組成部分,智能運維也被越來越多的企業開始重視起來,在智能制造的基礎上做好設備維護管理,更有效的提高設備性能,更快速的解決設備故障,這正是智能運維的使命。有別于傳統的設備維護管理,智能運維是建立在以大數據為基礎的平臺上的,首先,我們來看看設備管理的現狀是怎么樣的?1. 設備類型比較復雜,文檔資料缺少信息化:一個工廠內設備種類繁多,有生產設備、還有輔助內的廠務設備(消防設備、電力設備、空壓設備等),這些設備參數不一,自成體系,大多都沒有電子資料,不方便在線查詢;2. 未實現設備聯網,設備動態數據無法實時獲取:設備維保經驗為上,被動運維,故障預測無從談起;3. 運維質量無法標準化:設備種類多,維保人員水平不一,運維質量難以標準化;4. 工作難以量化:運維人員都很忙,但到底在忙些什么?工作無法量化;5. 設備異常處理效率低:故障報修,大多是依靠人工傳遞信息,效率低;6. 多系統并存,缺乏聯動:沒有統一的管理平臺,無法形成有效的互動。基于設備管理的現在,智能運維也開始形成了自己的發展趨勢,大體上來說,可分為三個階段推進:1. 設備臺賬信息化:建立設備臺賬庫、資產庫、資料庫,所有的設備信息實現電子化管理;2. 設備動態數據聯網:實現設備運行數據、能耗數據、報警數據的實時監測,并將數據傳送至統一平臺,為設備管理作支持;3. 智慧運維:故障報警實時在線推送、設備運維大數據分析、故障預測、節能運維,通過運維大數據的支撐,形成設備監控-故障管理-運行維護閉環管理。從設備智能運維的功能上來看,可分為設備靜態管理、動態管理、服務管理、備品備件管理:智能運維管理是一種新的設備管理模式,我們可以通過智能運維,達到以下目的:1. 提前發現問題,將故障消滅在萌芽狀態;2. 實現設備運維管理標準化;3. 大數據積累,為設備管理作決策支持;4. 設備遠程監控與診斷,提高解決問題的效率;5...
發布時間: 2021 - 05 - 14
作者:
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4月29日下午,廣州某科技有限公司召開了三期項目總結會。集團董事長兼總經理邱總、集團總工程師喬總、各事業部副總經理、人力資源部總監倪總及各工廠廠長、部門經理、項目核心成員參加了本次總結會,特邀冠卓咨詢董事長李驊老師、項目總監吳錦城老師、咨詢顧問龐老師參與本次會議。在觀看了三期項目歷程的VCR后,冠卓咨詢吳錦城老師對本期精益六西格瑪項目從項目成果展現、項目過程回顧和項目亮點及建議三個方面進行了總結。本期9個項目中有8個項目達成目標,且項目改善幅度都在50%以上,有17名學員在完成精益六西格瑪綠帶培訓并參與項目實踐后通過了企業內部綠帶認證,同時有33名學員通過了中國質量協會的綠帶考試;本期項目的開展過程中引入了技術支援和系統負責人糾偏兩個環節,很好地保障了項目技術方向的正確性;在機理分析、工具運用、流程梳理及優化三個方面本期項目的一些亮點也進行了總結展示;最后吳錦城老師從持續改善、人才培養、強化推進組織和帶位人員發展四個方面給出了中肯的建議。項目專題分享后,集團總工程師喬總進行了項目點評。本期項目在六西格瑪方法應用上有了明顯的進步,通過DMAIC系統化的方法論和工具的使用,解決了一些反復發生的問題,對缺陷等的改善還是有很大的幫助的;提出了一點期望,希望后面各事業部/工廠在做改善報告的時候也能夠按照這個標準的、系統地方法論來做。冠卓咨詢董事長李驊老師在致辭中講到:貴公司精益六西格瑪能逐步逐步地有一些成績出來離不開邱總一直堅定不移地推動;很欣賞所有項目小組在最后都反省了不足和待續要改善的東西,從中可以感受到貴公司已經開始有這種持續改善的文化了,這點是非常值得肯定的;和優秀項目比還有一些差距,表現在項目表達和講述的邏輯性還不是很足,一定要講“因為、所以、為什么、X1、X2、X3怎么排除的”,另外在項目后續的標準化和固化還有一些擔心,希望通過防錯方式來斷根因,達到受控的目的;希望能將項...
發布時間: 2021 - 05 - 12
作者: 紀宏哲
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隨著TPM在企業中全面推進,經常會有人問到TPM與已經在產業屆普遍推行的TQC有什么差別?他們之間各有什么特色?下面我們就對比一下TQC與TPM的不同之處。TQC與TPM相同的地方是兩者目的都是:改善企業體制(提升企業業績、改善現場環境),但在目的達成的方式和方法上,兩者各有其特色。首先在管理的對象方面,TQC是以品質為對象,而TPM則以設備為對象。其次在目標達成的方式上,TQC是強調管理的體系化,而TPM則把重點放在現場現物的最佳狀態實現上,也就是建立干凈的現場,以求實現零“零故障, 零缺陷,  零災害, 零浪費”。人才培育方面,TQC采用管理技術(QC手法)為中心,而TPM則以固有技術(設備技術、保養技能)為中心,以培養精通設備的人才。在小集團活動方面,TQC采用自主自發式的小集團活動,相對的TPM則采用組織活動與小集團活動一體化,即從經營隊伍到第一線作業人員全員參加,將其當做工作的一部分,是組織主導型的重復小集團活動。在目標方面,TQC是追求PPM等級的品質(也就是平均每一百萬件產品中的不良產品數),而TPM則是徹底排除損失和浪費,也就是零指向。本文為冠卓咨詢原創文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發現,將負法律責任。
發布時間: 2021 - 05 - 10
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