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精益生產
Service 精益生產
  • 用最低成本，全面覆蓋企業開展的項目策劃、定位、推廣、建
  • 站、運營的培訓需求
2025 - 03 - 28
作為新上任的倉庫主管，改善混亂狀況需要系統性、分步驟地推進。以下是正確的入手方式和關鍵步驟：第一步：全面評估現狀1. 盤點與數據整理● 徹底清點庫存，核對賬目與實際庫存是否一致，找出差異原因（如錯發、漏記、損耗等）。 ● 記錄當前庫存的品類、數量、存放位置、有效期等信息，建立基礎數據庫。 2. 分析混亂根源● 觀察倉庫布局、人員操作流程、設備使用情況。 ● 常見問題： ● 貨品隨意堆放，無固定儲位； ● 流程不規范（入庫、出庫、揀貨等）； ● 缺乏標識系統； ●  人員責任不清； ● 設備或空間利用率低。第二步：優化倉庫布局與存儲策略 1.規劃合理分區● 按功能劃分區域：入庫暫存區、存儲區、揀貨區、打包區、退貨區等。 ● 按品類或周轉率分區（ABC分類法）： ● A類（高頻、高價值）：靠近出入口，便于快速存取； ● B類（中頻）：中間區域； ● C類（低頻、低價值）：倉庫深處或高層貨架。 2. 標準化儲位管理● 為每個貨品分配固定儲位，標注唯一編碼（如貨架號-層號-列號）。●  使用標簽或電子看板清晰標識品...
2025 - 03 - 28
什么是體系管理？什么是流程管理？你能分得清嗎？有人說質量管理體系就是體系管理，而管流程的就是流程管理。但是體系不管流程嗎？流程不管體系嗎？如果搞不清質量管理體系和流程兩方面的關系，那無疑將給企業的運營管理，帶來莫名的混亂與巨大的損失?作為質量人我們必須要做到自身強大，我們必須要掌握體系和流程管理，這是必不可少的職業技能（能力），這些技能應該伴隨你的職業生涯，并在此基礎上不斷積累和沉淀01從系統化管理來講“體系”（系統）是“相互關聯或相互作用的一組要素”（GB/T19000-2016/ISO9001:2015），“體系”綜合運用了先進的PDCA循環、過程方法和風險思維，是一種系統化管理的先進模式。而“流程”主要針對的是各業務線條管理。“體系”是把相關業務“線”（要素）進行系統化管理，以實現方針目標。“體系”是“面”的管理，而“流程”是“線”的管理，管理層級不可同日而語。02從業務管理來講“流程”是將業務管理職責、“軌道”固化，有利于業務風險管控，這是對“體系”的有力支持。但各項業務僅按“流程”管理，只是滿足了單一業務風險管控，不能確保實現公司目標總體持續穩定。質量管理需要系統化管理，即“體系”管理。For example，高鐵只要按照固定軌道（流程）運行就能確保安全嗎？高鐵安全管理同樣是一套復雜的“系統性”工程，涉及高鐵的設計、制造、軌道維護、駕駛運行、信息化系統，以及乘客的安全管理...
2025 - 03 - 26
在當今競爭激烈的市場環境下，企業要想脫穎而出，生產流程的優化與持續改進至關重要。精益生產這一源自日本豐田汽車公司的生產管理方式，猶如一盞明燈，為眾多企業照亮了前行的道路。接下來，讓我們一同深入探尋精益生產持續改進生產流程的 7 種方法，感受它的獨特魅力。精益生產：起源與理念第二次世界大戰后，日本汽車工業在廢墟中起步。當時，美國福特制的大量生產方式統治著世界，它以流水線生產大批量、少品種的產品，憑借規模效應降低成本，贏得市場競爭力。然而，日本企業資源有限，無法照搬這種模式。于是，精益生產應運而生。精益生產利用傳統工業工程技術消除浪費，著眼于整個生產流程。它就像一座精心構建的精益屋，以安全生產為基石，追求高品質、低成本、短周期的目標。在這座 “屋” 里，準時化（JIT）、以人為本、團隊精神、全員參與、PDCA 循環等理念相互支撐，自動化（JIDOKA）、品質內置、人機工程等方法助力生產流程的優化，節拍、單節流、SMED 等工具則讓生產更加高效有序。持續改進生產流程的 7 種方法1、消除質量檢測和返工：筑牢品質防線走進生產車間，機器轟鳴，一件件產品在流水線上誕生。但如果產品質量從設計方案開始，到制造的每一個環節都能做到百分百保證，那么質量檢測和返工就成了多余。想象一下，每一個零件都精準無誤地加工、安裝，如同精密的鐘表零件，嚴絲合縫，那該是多么令人安心的場景。要實現這一點，必須把 “出錯保...
2025 - 03 - 26
在風云變幻的商業世界里，經濟環境的不確定性如同一團濃重的迷霧，時刻籠罩著企業前行的道路；市場競爭更是激烈得如同一場沒有硝煙的戰爭，每一家企業都在這場殘酷的角逐中奮力廝殺。回首 2024 年，降本增效無疑是眾多企業咬牙堅持的奮斗目標，一整年的拼搏與努力，大家都盼望著能在這場戰役中突出重圍。然而，現實的嚴峻讓我們明白，2025 年，降本增效的重任依舊沉甸甸地壓在肩頭，絲毫不能松懈。當我們探尋降本增效的關鍵路徑時，會驚奇地發現，設備維護這個看似基礎的環節，實則是打開降本增效大門的核心鑰匙。設備，作為工廠生產的 “硬脊梁”，其穩定運行是生產得以順利開展的基石。而設備維護，就像是為這根 “脊梁” 精心打造的堅固鎧甲，不僅守護著生產的穩定，更是實現降本增效的有力武器。通過科學、高效的設備維護管理，工廠仿佛擁有了點石成金的魔法，能夠在多個維度創造令人驚喜的價值。一、策略性設備維護：奏響降本增效的華麗樂章01減少非計劃停機，提升設備 OEE設備故障導致的非計劃停機，就像是一場突如其來的暴風雨，無情地打亂生產的節奏。想象一下，生產線上機器的轟鳴聲戛然而止，原本有序運轉的生產流程瞬間陷入癱瘓，工人們只能無奈地停下手中的工作，眼巴巴地看著時間一分一秒流逝。這不僅意味著生產中斷，還會導致訂單延誤，企業的信譽受到嚴重影響。而每一次人工閑置，都是真金白銀的損失。加強基礎設備維護，就如同為設備注入了一針 “強心...
2025 - 03 - 24
企業在快速發展的同時急需新鮮血液補充進來，但隨之而來的人員日常培訓也成了最大的問題。可能會面臨員工的知識面參差不齊，個性差別明顯問題。可能會面臨培訓缺乏專職培訓人員、培訓周期長、而就是專業的培訓人員一線知識也相對偏少問題。還有如果是老員工帶新員工或者師傅帶徒弟的話，存在不可能面面俱到、培訓時間短、傳承效果差等很多問題。“木受繩則直，金就礪則利”。說起管理“靠人不如靠制度”是大家基本的共識，企業核心的競爭力是執行力，但是執行力的完美貫徹，靠的是完善的制度，可見制度的重要性。落實到人員日常培訓，何嘗不是一樣！其實最好的SOP就是最好的師傅。什么是SOP（標準作業程序）所謂SOP，是 Standard Operation Procedure三個單詞中首字母的大寫，即標準作業程序(標準操作程序)，就是將某一事件的標準操作步驟和要求以統一的格式描述出來，用來指導和規范日常的工作。SOP的精髓，就是將細節進行量化，用更通俗的話來說，SOP就是對某一程序中的關鍵控制點進行細化和量化。縱觀目前企業SOP體系可能會存在以下問題：近期發現了一個非常普遍的現象：不按SOP作業。這樣的事情幾乎每天都在發生。為什么不按SOP作業呢？為什么發生頻率如此之高呢？到底是哪里出了問題呢？究其原因，可能有如下幾個方面： 1、SOP過于簡單，步驟和要求描述不清楚，導致員工看不懂還記得有人曾經說過：“SOP是寫...
2025 - 03 - 21
如何理解并運用精益生產方式的五項原則，精益思想的原則是什么？精益生產方式是繼單件生產方式和大量生產方式之后在日本豐田汽車公司誕生的全新生產方式。這種生產方式與傳統的生產方式相比，具有非常卓越的模式，是具有幾千年歷史的工業生產方式的巨大變革。同時精益生產的思想又被廣泛的應用于傳統制造業之外的行業，如服務業、物流運輸業、飲食業等，并且推行十分成功。精益生產方式依存于五大基本原則：確定價值、價值流、價值流動、需求拉動、盡善盡美。1、顧客確定價值 所謂顧客確定價值，就是以客戶的觀點來確定企業從設計到生產、交付的全部過程，實現客戶需求的最大滿足。采用精益生產，企業會以客戶為中心來審視企業的產品設計、制造過程、服務項目等，就會發現太多的浪費,從不滿足客戶需求到過多的功能、多余的非增值消耗。而消滅這些浪費的直接受益者既是客戶也是企業自身。同時，以客戶的觀點確定價值，還要求企業必需將生產的全過程的多余消耗減至最少，不將額外的花消轉嫁給客戶。實際上，它將企業和客戶的利益統一起來。2、識別價值流 所謂識別價值流，是指在價值流中找到哪些是真正增值的活動，哪些是可以立即去掉的不增值活動。而價值流，是指從原材料轉變為成品，并給它賦予價值的全部活動。這些活動包括：從概念到設計和工程再到投產的技術過程。從定單處理到計劃再到送貨的信息過程。從原材料到產品的物質轉換過程。產品全生命周期的支持和服...
2025 - 03 - 20
在制造業這片沒有硝煙的戰場上，競爭的戰火越燒越旺。如今，擺在眾多工廠面前的殘酷現實是，像原材料采購、人力薪酬這些一眼就能看到的顯性成本，能壓縮的空間已經極其有限，就好比一塊被擠干水分的海綿，再怎么用力也難擠出更多。然而，有一種看不見的 “暗箭”—— 隱性成本，正悄無聲息地侵蝕著企業的利潤，如同隱藏在陰影中的 “利潤黑洞”，稍不留意，就會讓企業陷入困境。據博革咨詢精準統計，多數工廠的隱性成本在總成本中占比高達 15%-30%。這可不是一個小數目！想象一下，如果能把這部分成本合理優化，每月節省 20% 完全是有可能實現的。接下來，就讓我們深入探尋精益管理的神奇力量，揭開降低隱性成本的神秘面紗。01被忽視的 “利潤殺手”：隱性成本隱性成本可不像財務賬本上那些清晰明了的費用支出，它更像是隱藏在工廠運營各個角落里的 “小怪獸”，是由于管理不夠精細而導致的資源浪費。在某汽車零部件廠，生產車間里機器轟鳴，工人們忙碌地操作著設備。但仔細觀察就會發現，生產流程中存在不少冗余環節。一個零件從原材料到成品，要經歷許多不必要的周轉和等待，每年僅僅因為這些低效流程，就白白浪費了 4000 萬元的工時成本。那可是一筆巨款啊，足以讓人心痛不已！再看看福建的某食品企業，倉庫里堆滿了積壓的庫存。大量的資金被這些貨物死死地套住，企業運轉都變得困難起來。后來，他們通過優化物料清單（BOM）和引入拉動生產模式，庫存周轉率...
2025 - 03 - 19
2025年，AI工具已成為職場中的“新員工”。最近，DeepSeek的爆火讓職場掀起了一股“AI工具熱”，大家都在討論如何用AI提升效率。然而，AI工具并非萬能，它們各有特點：有的聰明但不干活，有的勤勞但不夠聰明，有的平庸但穩定，甚至還有的既不干活也不聰明。如果你不會管理這些“AI員工”，它們不僅幫不上忙，反而可能成為你的負擔。接下來，我們來看看市面上常見的AI工具分別代表職場中什么類型的員工，以及如何管理它們。1AI工具：職場中的“新員工（1）DeepSeek：聰明但不干活DeepSeek就像職場中那些高智商、高潛力的員工，擁有強大的邏輯推理能力和數據分析能力，能夠快速理解復雜問題。但問題是，它們往往“不主動”。如果你不給它明確的指令，它可能就靜靜地待在那里，什么也不做。管理建議：對于DeepSeek這樣的工具，你需要明確目標，給出清晰的指令。比如，讓它分析數據、生成報告，或者解決某個具體問題。它不會主動問你需要什么，但只要你告訴它，它就能高效完成任務。（2）豆包：不聰明但很勤勞豆包就像職場中那些勤勤懇懇但能力有限的員工。它們可以完成一些簡單的、重復性的任務，比如整理資料、生成基礎文案，但一旦遇到復雜問題，它們就會顯得力不從心。管理建議：對于豆包這樣的工具，你可以把它用在那些不需要太多創造力的任務上。比如，讓它幫你整理會議紀要、生成基礎文檔，或者做一些簡單的數據錄入工作。不要指望...
2025 - 03 - 19
1. TPM管理是什么？答：在管理方面TPM（Total Productive Maintenance–全員生產維護）是以提高企業的設備綜合效率為目標，以生產全系統的預防維護為過程，以全員參與為基礎的設備保養和維護的活動。2. 企業成功推進TPM的條件是什么？答：1)最高領導的全力投入和熱情、有力的支持；2)設計好TPM的推進計劃和展開程序；3)建立起一個和獎勵掛鉤的員工績效考評和激勵機制；4)營造好TPM的企業文化。3. TPM的基本理念包含哪幾個方面？答：一是人員的體質改善，二是設備體質改善，三是企業的體質改善。4. TPM的三個“全”指什么？三個“全”之間的關系是什么？答：三個“全”是全效率、全系統、全員參與；以全員參與為基礎，全系統為載體，全效率為目標。5. TPM推進體系中的傳統五大支柱（5大本柱）是什么？普通八大支柱中的另外3大支柱是？答：自主維護、計劃維護、個別改善、MP活動、教育訓練是傳統五大支柱。普通八大支柱還包括品質維護、間接事務、安全衛生。6. TPM小組活動的三種有效工具是什么？答：活動板、會議（小組例會）、OPL（一點課程）。7. 小組活動中TPM活動板的必要性？答：活動板是小組行動的指南，通過活動板可以了解活動的進行狀況。8. 企業推行TPM的目的是什么？答：(1)設備規范化管理；(2)發揮設備的最大效能（長周期、最高綜合效率OEE）；(3)從決策者到普...
2025 - 03 - 17
倉庫管理在現代化供應鏈系統中起著非常重要的角色，對企業的發貨效率起到至關重要的作用。當今社會的倉儲管理已經是配合高科技系統進行倉儲作業和庫存控制，倉庫管理方法與思路如何，對企業的整體競爭力影響巨大。1倉庫管理從節約9個1%開始1.破損少1%2.漏貨少1%3.死貨少1%（可以計算每個月，某種產品出貨數量，避免一次性壓多而死貨）4.處理少1%(積壓6個月以上，就要促銷8個月以上，半賣送；10個月以上，要處理）5.缺貨少1%6.調貨少1%7.資金少1%，流轉快8.享受工廠促銷少1%（不要貪促銷，也不錯促銷時機）9.尾貨少1%（不要倉庫一個編號，10個堆頭，每堆一點點）以上九條，倉庫管理好，每條節約1%，9條就是9%。2管理倉庫常見8宗錯在倉庫管理方面，很少能管理的清爽清爽的，大多數倉庫一眼看過去，往往貨堆滿倉，條塊混亂，且大都是具備如下幾個特點：1、倉庫越便宜越好，許多倉庫往往都選擇在工廠的舊廠房或是舊倉庫，很少有愿意去租專業庫的。2、倉庫的多功能合一，倉庫也是車庫甚至是員工的住宿也混雜其中。3、損耗商品多，且沒有進行集中妥善存放。4、條塊管理不清晰，產品未曾實現分區管理。5、商品疊放不規范，往往是貨箱上下不齊，上面向左歪或是向右歪，最底的箱子可能已經壓變形了。6、貨堆上看不到貨卡，倉庫內的管理帳目簡單。7、防盜，防火，防鼠。防潮措施不到位，很少考慮貨品之間的質量影響問題。8、很少考慮倉...
2025 - 03 - 14
在競爭激烈的職場戰場上，管理的優劣直接決定著團隊的興衰。常常有人滿心困惑：為什么自己忙得暈頭轉向，團隊卻始終在原地踏步？為什么團隊看似人人都在拼搏，最終成果卻不盡人意？其實，答案或許就藏在這看似簡單的管理 “三板斧” 之中 —— 定目標、抓過程、拿結果。這看似老生常談的六個字，卻蘊含著管理的精髓，若能運用得當，將為團隊發展帶來意想不到的突破。1精準錨定：定目標的藝術目標，猶如團隊前行的北極星，指引著大家前進的方向。可別小瞧這定目標的環節，其中的門道可多著呢，稍有差池，團隊就可能像無頭蒼蠅般四處亂撞。1）上接戰略：與公司愿景同頻共振定目標可不是隨意給團隊 “畫大餅”，得讓這 “餅” 既誘人又實際。上接戰略，就是要確保團隊目標與公司整體戰略緊密相連。想象一下，公司的宏偉藍圖是成為行業翹楚，那團隊目標就可以是成功攻克一項關鍵技術難題，或是成功開拓一片潛力巨大的新市場。要是團隊目標與公司方向背道而馳，就好比在干旱的沙漠里耗費巨大精力去建游泳池，看似努力，實則毫無意義。只有目標與公司戰略同向，團隊的努力才是朝著勝利邁進的有效步伐。2）下聯績效：讓員工看到切實 “甜頭”目標確定之后，就得和績效掛鉤。員工們每天辛勤工作，心里想的不只是 “為了公司的未來”，更多的可能是 “為了還房貸”“為了給家人更好的生活”。所以，管理者要讓員工清晰地知道，完成目標能得到什么實實在在的好處。可以是豐厚的獎金，能緩...
2025 - 03 - 13
（一）什么是供應鏈管理？供應鏈是指商品到達消費者手中之前各相關者的連接或業務的銜接，是圍繞核心企業，通過對信息流，物流，資金流的控制，從采購原材料開始，制成中間產品以及最終產品，最后由銷售網絡把產品送到消費者手中的將供應商，制造商，分銷商，零售商，直到最終用戶連成一個整體的功能網鏈結構。供應鏈管理的經營理念是從消費者的角度，通過企業間的協作，謀求供應鏈整體最佳化。成功的供應鏈管理能夠協調并整合供應鏈中所有的活動，最終成為無縫連接的一體化過程。同一企業可能構成這個網絡的不同組成節點，但更多的情況下是由不同的企業構成這個網絡中的不同節點。比如，在某個供應鏈中，同一企業可能既在制造商、倉庫節點，又在配送中心節點等占有位置。在分工愈細，專業要求愈高的供應鏈中，不同節點基本上由不同的企業組成。在供應鏈各成員單位間流動的原材料、在制品庫存和產成品等就構成了供應鏈上的貨物流。供應鏈實際上是由所有加盟的節點企業（或企業單位）組成，其中一般有一個核心企業，節點企業（或企業單位）在需求信息的驅動下，通過供應鏈的職能（制造、轉運、分銷、零售等）分工與合作實現整個供應鏈的不斷增值。（二）供應鏈管理的特點供應鏈管理是一種先進的管理理念，它的先進性體現在以顧客和最終消費者為經營導向，以滿足顧客和消費者的最終期望來生產和供應。除此之外，供應鏈管理還有以下4種特點：1、供應鏈管理是全過程的戰略管理供應鏈管理把所有...
2025 - 03 - 12
說到降本增效，很多老板對它的認識并不全面。比如只關注降本，忽略了最重要的是增效；以為降本就是裁員；把降本當成短期行為，沒有長期執行......今天我們分享降本增效5個常見的誤區，看看你有沒有踩坑？1降低成本，不只是裁員的解決方案當談到提高效率降低成本時，許多企業首先想到的是裁員。然而，裁員并不是解決所有問題的唯一方法。裁員是否適用，取決于企業人力成本的結構。如果企業資產密集型，裁員可能無濟于事。如果人力成本占據主導地位，那么人力成本就是最大的開銷。因此，我們需要綜合多個維度進行考量，從成本結構到業務流程再到現金流，進行全面評估。如果你的資金賬戶已經所剩無幾，只夠維持三個月，那么適度裁員是合理的選擇。然而，如果你的資金賬戶能夠支撐6-12個月，那么你還有許多機會。這時，裁員就不再是降低成本的唯一途徑。你可以削減不盈利的產品線，降低各類成本，但最好不要裁員。因為一旦裁員，整個公司就會心生恐慌，員工們失去安全感，導致士氣低落。結果就是，留下來的員工效率不斷下降，客戶服務質量下降，客戶滿意度降低，進而導致更大的成本。人力是資本而非成本，降低成本時，裁員絕非首選之策。2看得見的是小錢，看不見的才是大錢有些企業認為，降本就是削減開支，他們想盡辦法省錢。然而，他們的省錢方式往往以犧牲員工利益為代價。比如，削減員工福利，扣減年終獎金，取消假期，取消班車，取消食堂......最終，他們得罪了員工，企...
2025 - 03 - 10
某些單位在實施“5S”管理時，總會輕易地認為“5S”僅是打掃衛生，保持工作環境整潔而已，這些活動每天都在做，沒有什么可重視的，久而久之，“5S”管理自然流于一種拖拖地、擦擦桌子的表面行為，沒有發揮其應有的作用。“5S”看起來容易，做起來難，持之以恒堅持下來就更難。質量管理體系就是靠這些扎實的基礎工作建立起來的，筆者認為：實施“5S”管理，必須將其作為一個過程來看，遵循PDCA循環的原理，即策劃-實施-檢查-改進。1策劃階段1、編制各個部門的工作流程圖。2、在群體之間建立共同愿望。也就是將“實施5S管理，提高工作效率”這個愿望通過開會、討論、墻報等形式在每個成員之間進行交流，使大家統一認識，統一思想，在群體之間形成新的認識和語言能力，進而誕生新的行為法則，這樣可以幫助培養其中的每個人主動而真誠地奉獻和投入，而非被動地遵從。 3、整理流程和物品。根據流程圖和新的行為法則，將工作場所的所有物品根據用途進行整理，將不需要的人、事、物加以處理，其要點：首先，對各種物品進行分類，區分什么是現場需要的，什么是現場不需要的；對于現場不需要的物品，要堅決清理，這是實施“5S”的第一步。2實施階段1、整頓環境。把需要的人、事、物加以定量、定位。通過前一步的整理，對現場需要留下的物品進行科學合理的布置和擺放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的規章、制度和最簡捷的流程下完成作業。要點是：物...
2025 - 03 - 07
隨著倉儲物流的發展，對于如何實現有效的庫存管理，專業人士也進行了各種課題研究。目前較為熱門的就是“JIT庫存管理方法”。那么，什么是JIT庫存管理方法呢？1JIT庫存管理方法的含義準時制生產方式（Just In Time簡稱JIT），又稱作無庫存生產方式（stockless production）。JIT的目標之一，就是減少甚至消除從原材料的投入到產成品的產出全過程中的存貨，建立起平滑而更有效的生產流程。在JIT體系下，產品完工時正好是要運輸給顧客的時候。同樣，材料、零部件等到達某一生產工序時正好是該工序準備開始生產之時。沒有任何不需要的材料被采購入庫，沒有任何不需要的產成品被加工出來，所有的“存貨”都在生產線上，由此使庫存降低到最低程度。JIT庫存管理即采用JIT生產方式的庫存管理模式。2JIT實現目標JIT生產方式將“獲取最大利潤”作為企業經營的最終目標，將“降低成本”作為基本目標。在福特時代，降低成本主要是依靠單一品種的規模生產來實現的。但是在多品種中小批量生產的情況下，這一方法是行不通的。因此， JIT生產方式力圖通過“徹底消除浪費”來達到降低成本這一目標。所謂浪費，在JIT生產方式的起源地豐田汽車公司，被定義為“只使成本增加的生產因素”，也就是說，不會帶來任何附加價值的因素。任何活動對于產出沒有直接的效益便被視為浪費。這其中，最主要的是由生產過剩（即庫存）所引起的浪費。搬...
2025 - 03 - 06
無論在六西格碼管理，還是在工程品質、科技研發等方面，試驗設計都是我們常用來解決問題的方法，其應用可以說涵蓋所有的行業。試驗設計最開始是在農林方面的研究，所以我們現在的很多試驗設計專用名詞都源于此，BLOCK，區組的意思，其原始含義就是田地的四方塊，隨著研究的深入，逐步應用于機械、醫藥、化工等各個領域。試驗設計的方法很多，根據具體的問題模型和目的我們可以選擇適當的設計方法，如混合設計、曲面設計、裂區設計、田口設計、均勻設計等等。試驗設計駢棄了以往單個因子逐步調整的做法，避免了忽視交互作用等方面的問題，從而更加系統有效的解決我們所關注的指標。區別于最初農林方面試驗設計應用的是，我們可以在很多的行業中采用漸進的方法來采取試驗設計方案，而不期望于一步到位。第一步確定目標我們通過控制圖、故障分析、因果分析、失效分析、能力分析等工具的運用，或者是直接實際工作的反映，會得出一些關鍵的問題點，它反映了某個指標或參數不能滿足我們的需求，但是針對這樣的問題，我們可能運用一些簡單的方法根本就無法解決，這時候我們可能就會想到試驗設計。對于運用試驗設計解決的問題，我們首先要定義好試驗的目的，也就是解決一個什么樣的問題，問題給我們帶來了什么樣的危害，是否有足夠的理由支持試驗設計方法的運作，我們知道試驗設計必須花費較多的資源才能進行，而且對于生產型企業，試驗設計的進行會打亂原有的生產穩定次序，所以確定試驗目的和...
2025 - 03 - 05
在工廠內，我們常見的一些生產現象：1、前后工序的半成品或材料不銜接，我要的你不來，我不要的卻拼命過來。2、工廠內，各生產部門，半成品堆積像倉庫，生產不能像行云流水一樣順暢的流下去。3、生產計劃表，徒具形式，你做你的計劃，我做我的產品，生產計劃達標率低，生產計劃不具威望。4、生產計劃表更動頻繁，不是追加，就是取消。5、緊急訂單很多，生產計劃無法執行，所謂牽一發動全身。6、生產紊亂，品質就跟著失控，失控的品質返工重做，又攪亂原生產計劃。7、材料、零件或成品積壓過多，造成企業資金調度困難。8、無休止的加班，日日加班，人變成了生產機器。9、交貨經常遲延，影響公司信譽。產生以上的亂象的原因之一是生產工作缺乏必要的制度支撐，沒有一定的標準來規范產品銷售，銷售計劃與生產計劃，生產計劃與物料計劃，生產計劃與生產派工工作。而往深層次來講，問題出在生產運作過程本身，生產管理部門偏離了指揮中心、運作樞紐的工作職能，而變成了生產部門的附屬單位，這是出現以上亂象的根源。因此建立既科學、又適合企業實際的生產管理制度，規范工作職責及具體工作流程就成了解決以上亂象的關鍵，那么怎樣才能做好生產計劃呢？一.  規范生產管理制度很多工廠普遍存在生產紊亂、生產不穩定等現象，癥結主要來自于工廠未能建立一個運作的生產管理系統，生產指揮中心管控力度不夠，隨意性強，隨著企業規模的日益龐大，會更加混亂，甚至形成...
2025 - 03 - 04
在制造業的廣袤天地里，人機料法環測宛如一座燈塔，為確保產品質量指明方向。深入探究其奧秘，是企業邁向卓越品質與高效生產的關鍵之旅。1剖析質量波動之源：5M1E 因素詳解走進工廠車間，機器的轟鳴聲交織著忙碌的人聲，這里是產品誕生的搖籃，也是質量把控的前沿陣地。當我們聚焦生產過程，會發現即使在看似相同的條件下，產品質量特性值也存在波動。比如，同一位員工使用同一批原材料在同一臺設備上生產同一種零件，其質量也難以完全一致，這便是產品質量的 “波動性”。而造成這種波動的主要因素，歸結為 “人、機、料、法、環、測” 這六個關鍵要素，簡稱 5M1E。人，作為生產活動的核心參與者，是生產管理中最具挑戰性的部分。每個員工都有著獨特的性格與能力特質，有的人做事沉穩、注重細節，如同精雕細琢的工匠；有的人雷厲風行、追求效率，但可能在質量把控上有所欠缺。像在電子產品組裝線上，新入職的員工可能因操作不熟練，在焊接電子元件時出現虛焊問題；而經驗豐富的老員工，若因長時間重復工作產生厭煩情緒，也可能會疏忽一些質量要點。因此，企業需要因材施教，通過加強質量意識教育，如開展生動的案例分享會，讓員工深刻認識到質量的重要性；編寫清晰易懂的操作流程手冊，并進行專業培訓與考核，確保員工熟練掌握技能；增加檢驗頻次，及時發現并糾正操作誤差；合理調整工種與工作內容，緩解員工厭煩情緒；積極推動 QCC 品管圈活動，激發員工自主改進的熱情...
2025 - 03 - 03
01概念SDCA、PDCA被管理界并稱為兩個經典的循環管理法。SDCA是表示“維持”，其目的就是標準化和穩定現有的流程；而PDCA就表示“改進”，其目的則是在提高流程的水準。此為管理階層的兩項主要職責，而管理者掌握這兩個循環管理法及其思維模式，并將其充分運用到工作實踐中去，將會逐漸變得卓越。PDCA與SDCA是企業提升管理水平的兩大輪子。PDCA是使企業管理水平不斷提升的驅動力，而SDCA則是防止企業管理水平下滑的制動力。沒有標準化，企業不可能維持在較高的管理水平。PDCA和SDCA是改進工作中最基本的方法。其適用范圍非常廣，而且簡單易用。02SDCA和PDCA聯用SDCA一旦和PDCA聯用則會威力無窮。首先采用PDCA循環對問題進行改進，然后采用SDCA方法將改進的成果予以標準化，使問題不會反彈。當穩定在一個水平上一段時間之后，再次采用PDCA循環進行改進，然后繼續采用SDCA來固化。如此循環往復，企業的績效水平就會穩步提高。這就像柳傳志經常說的：“撒一把土，夯實，然后再撒一把土，再夯實。”對照著來看，撒一把土就是“PDCA”的過程，而夯實就是“SDCA”的過程。03什么PDCA循環PDCA：是最早由美國質量統計控制之父Shewhat（休哈特）提出的PDS（Plan Do See）演化而來，由美國質量管理專家戴明改進成為PDCA模式，所以又稱為“戴明環”；它是全面質量管理所應遵循...
2025 - 02 - 28
在現代制造業的宏大舞臺上，工藝布局與生產線建設宛如兩根關鍵支柱，穩穩撐起了企業高效生產的大廈，直接決定著生產效率與產品質量的高低。它們之間相互協作、緊密配合，是企業在激烈市場競爭中脫穎而出的 “秘密武器” 。下面，讓我們深入了解這兩大核心要素，探尋其中的奧秘。壹工藝布局：巧妙規劃，開啟高效生產之門工藝布局可不簡單，它是生產過程中對生產設備、工作站以及物料流動路徑的精心規劃與安排。一個科學合理的工藝布局，就像是為企業注入了一股強大的動力，能大幅提高生產效率，降低生產成本，還能提升產品質量，讓企業在市場上更具競爭力。接下來，讓我們看看幾種常見且有效的工藝布局策略。1流程導向布局：環環相扣，高效流轉流程導向布局，是按照產品的加工順序來安排設備和工作站。想象一下，產品就像一位在精心規劃的賽道上奔跑的運動員，每經過一個站點，都能順利完成相應的加工任務，沒有迂回，沒有耽擱。這種布局最大的好處就是能減少物料搬運，縮短生產周期。要實現這樣的布局，企業必須對生產流程有深刻的理解，每個環節都要緊密銜接，如同精密的齒輪，絲絲入扣。當物料和產品在這樣順暢的生產線上流動時，生產效率自然而然就提高了，成本也隨之降低。2單元化生產布局：靈活獨立，快速響應單元化生產布局則是將生產線劃分為一個個獨立的生產單元，每個單元都有自己明確的生產任務。這就好比是組建了一支支特種作戰小隊，每個小隊都能獨立完成特定的任務，靈活性...
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