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精益生產
Service 精益生產
  • 用最低成本,全面覆蓋企業開展的項目策劃、定位、推廣、建
  • 站、運營的培訓需求
2025 - 10 - 17
車間里機器轟鳴著吞吐零件,辦公室鍵盤聲密集如雨點,每個人都埋首于手頭的事,看起來忙碌得不可開交。可你湊近一看:生產線上,工人們正返工著昨天就該合格的產品,零件堆得像小山;銷售部的兩個同事,正為同一個客戶準備著幾乎一樣的報價單;采購部剛拉來的原材料,一進倉庫就發現角落里還堆著大半批…… 這些讓人揪心的場景,在太多中小企業里日復一日地上演。老板們心里都門兒清 “溝通很重要”,可總被 “等忙完這陣再說” 的念頭牽著走。結果呢?越不溝通,問題越攢越多,工作越變越亂,最后陷入 “越忙越沒時間溝通,越不溝通越忙” 的死循環。其實,溝通從不是企業經營里錦上添花的點綴,而是能讓企業活下去、活得好的生命線。今天咱們就從經營成本和團隊效能兩方面算筆賬,你會發現:好好溝通根本不是浪費時間,而是在幫企業省時間、賺效益。(一)算清經營成本:不溝通的損失,都是真金白銀不少老板總覺得 “開會、溝通費時間”,可比起不溝通造成的損失,這點時間成本根本不值一提。(1)決策失誤:看不見的 “錢窟窿”有家配件廠的老板,天天早出晚歸跑客戶,忙得腳不沾地,卻沒參加月度經營會。他不知道原材料價格早就降了一大截,還照著原價采購,就一個月,白白多花了 20 多萬。后來他懊悔地說:“我總盯著外面的客戶,沒想到家里藏著這么大的成本漏洞,這錢虧得太冤枉!”(2)重復勞動:白白浪費的工時某電商公司更讓人哭笑不得,兩個技術團隊竟然在同時開發...
2025 - 10 - 16
精益生產說起來容易,做起來難。精益之行還需要在精益思想、原則和準則的指導下學習和實踐一些有用的工具和方法,比如工業工程(IE)、價值流圖分析、柔性生產線建立、縮短作業轉換時間、拉動式連續“一個流”生產、5S、QC工具、統計質量控制、防呆錯技術、TPM等等。經典精益生產改善案例分享01自動化與防呆防錯 一個小改善的大效果零缺陷最大的竅門:通過發掘人的智慧,找到“傻瓜”都能做對的辦法,減少品質對人的依賴。01有一家電子生產型企業,他們在組裝設備時由于需要裝配的螺絲數量多,操作工經常會有遺忘,導致不良。后來,公司就從精益生產的角度進行考慮,降低人的因素。他們專門設計了一種機械手,機械手末端有磁鐵。如果這個部位需要裝5顆螺絲,機械手就自動抓起5顆螺絲,如果需要裝16顆螺絲,機械手就自動抓起16顆螺絲。操作工只要看下機械手上有沒有剩余的螺絲就可以了。這樣就減少了品質不良的發生。02還有一家生產復印機的工廠,他們的復印機里面有一個小風扇,這個小風扇非常重要,一旦裝反了,就會導致機械損壞。但由于是流水線作業,操作工在裝配時,由于疲勞、遺忘等多種原因,可能會出錯。主管就要求操作工裝好后要進行檢查,用手摸一下,試下風向。但是每天生產數千臺復印機,操作工人可能就會產生錯覺,有風?沒風?還是會產生裝反的現象。后來,就通過發掘員工潛能,在復印機旁邊裝一個小風車,如果裝配正確就會有風,風車會轉,因此只要風車...
2025 - 10 - 15
SOP(Standard Operating Procedure)------標準的操作指導書。這是給操作者使用的作業標準。是作業人員的工作準則,將作業人員的工作予以說明與規范,以達到作業的一致性與標準性。SIP(Standard inspection Procedure)------標準的檢查(驗)指導書。這是給QC人員使用的檢查標準。SOP是針對產品的制造過程,是指導你如何做產品,它的編制依據是產品的圖紙及工藝要求。而SIP是針對產品的檢驗過程,是指導你如何檢驗產品,它的依據是產品標準或規格書。1制定部門、依據及作用SOP為標準作業書,即工程對產品各流程所做的詳細的標準作業指導,供制造現場作業員所用。生產部門按照此SOP進行作業。SIP為檢驗標準檢驗書,即品質工程師所做的針對產品進料、制程、成品所做的標準檢驗指導及標準。品質部門人員按照SIP對生產進行檢驗。SOP是針對產品的制造過程,是指導你如何做產品,它的編制依據是產品的圖紙及工藝要求。SIP是針對產品的檢驗過程,是指導你如何檢驗產品,它的依據是產品標準或規格書。SIP是依客戶規格和自身標準來制定的.SIP在制作時可以考量SOP的制作流程。比如SIP中的檢驗操作就可以參考SOP中的操作方法。SOP由IE人員制作,會體現出作業方法&標準,使用物料,工具&設備,標準工時。SIP由QE人員制作,會體現出檢驗方法,工具&設備...
2025 - 10 - 14
在工廠車間、生產一線,每當出現產品瑕疵、返工問題,總能聽到這樣的聲音:“還不是因為員工質量意識差!” 仿佛 “員工質量意識” 成了掩蓋所有質量問題的 “萬能借口”。可事實真的如此嗎?其實,質量意識是質量理念在員工心中的具象化,包含對質量的認知、態度和相關知識,它像一雙無形的手,悄悄影響著每一個生產環節的細節。今天我們就剖開 “質量意識” 的內核,看看那些被我們忽視的質量問題根源,以及該如何真正提升員工質量意識。01質量意識的三大核心:認知、態度與知識質量意識不是模糊的 “重視質量”,而是由三個具體維度構成,缺了任何一環,都可能讓質量管控出現漏洞。(一)對質量的認知:比 “數數量” 難得多的 “抓本質”我們對事物的認知,總是先看到 “數量”—— 比如產品的個數、尺寸的大小,再慢慢觸及 “質量”—— 比如產品的耐用性、性能穩定性。數量是浮在表面的現象,質量卻是藏在背后的本質,想摸清本質,從來都不是靠 “隨手看看” 就能做到的。就像生產一款手機外殼,員工能輕松數出 “一天做了 500 個”,但要判斷 “每個外殼的抗壓性是否達標、表面噴涂是否均勻”,就需要專業的認知和判斷。如果只靠員工自己在操作中 “慢慢摸索”,很容易漏掉關鍵細節,甚至對質量標準產生誤解。所以,想讓員工真正懂質量,系統的教育培訓必不可少,這不是 “多此一舉”,而是幫員工搭建認知質量的 “梯子”。(二)對質量的態度:比技術更...
2025 - 10 - 13
如果是人為操作失誤,該如何去開展分析整改呢?例如外觀缺陷、標簽貼錯、數量短缺、漏加工步驟、錯發料等問題。領導很不喜歡我們寫‘操作失誤、人員培訓、質量意識提升’等整改措施,可是又能怎么寫呢?總不可能什么都上防錯吧?其實不僅是你的領導不喜歡這樣的整改對策,任何管理人員都不會喜歡寫整改措施,動不動就寫“操作工質量意識不強,加強培訓”,“處罰當事人300塊”等等。因為把質量問題的責任推卸給操作工,要么是不負責任的應付,要么就是不懂質量管理。因為其實在生產現場,管理者們接觸到的操作工,大多都是很樸實的工人。確實有刁鉆耍滑的,但是少之又少。所以上述例子中的問題,無不可以從管理制度和方法上查找原因。01外觀缺陷一般說來,外觀缺陷都是需要百分之百目測檢驗的,確實容易造成漏檢的情況。但是還是可以從下面幾個方面去查找原因和制定改進措施的。■ 外觀檢驗標準是否具體、是否清晰、是否和顧客達成了一致。有些工廠的外觀標準上僅簡單寫了“無飛邊毛刺、無磕碰傷”。但是在現場操作時,操作工和生產管理人員又認為“無磕碰傷是不可能的”,因而就按照自己的理解去掌握一個模糊的標準。規范的做法是,把產品按照功能面,逐一根據可能的缺陷確定可以接受的標準和不能接受的標準。然后以圖文并茂的形式描述清楚。標準應清晰、易懂、沒有歧義,而且是現實可行的。杜絕模糊的“外觀標準參見限度樣件”。如果有限度樣件,也要有文字說明,限度樣件是哪個方面...
2025 - 09 - 30
車間里,物料堆積成山卻頻頻斷料的焦灼,設備轟鳴中合格率驟降的心慌,計劃改了又改仍難逃延期的無奈 —— 這些場景是否讓你這位工廠長每天都像在火場上疲于奔命?其實,跳出 “救火” 怪圈的秘訣,就藏在直指制造核心的 “十必管” 里。管人:讓團隊擰成一股繩1.目標對齊必管團隊的執行力,是工廠運轉的根基。早會上,可視化生產看板上跳動的當日產量目標、鮮紅的焊接合格率≥98% 指標、重點訂單的節點紅線,不是冰冷的數字,而是讓班組長簽下責任區時掌心的溫度。責任明了,執行才不會打折扣。2.人才梯隊必管別讓自己困在瑣事里!看著技術骨干帶徒弟時耐心演示的手勢,想著他們教會一項技能就能拿到的獎勵,你會明白:授權班組長主導換模流程優化,笑著追問 “SMED 還能壓縮幾分鐘”,這種放手的智慧,才能讓自己從 “救火隊長” 變身 “領航人”。管物:讓資源流動如活水3.物料流轉必管夜班交接時,車間的燈光映著三張單子:物料流上半成品余量的標注、信息流里計劃變更的星號、問題流中設備異常的紅筆批注。拿著單子核對實物的瞬間,你能摸到信息失真的隱患 —— 這 “三個流” 管好了,生產斷流的冷汗才不會浸濕后背。4.設備狀態必管設備轟鳴的車間里,OEE 數據像跳動的脈搏:時間開動率里藏著停機的嘆息,性能開動率記錄著速度損失的遺憾,良品率標注著參數偏移的代價。當注塑機 OEE 跌破 85%,拉著維修團隊蹲點攻關的決心,比設備的噪音...
2025 - 09 - 29
單件流強調的是一個整體效益,生產線要追求的是整體效益上平衡,也就是說,每個員工的效益是相等的,不允許出現員工之間效益不平衡;傳統生產模式并沒有這方面的要求,所以實際計算的是個人的效益,這樣公司與員工都沒有好處。傳統批量生產常見現象:不良品多、搬運多、動作浪費、在制品多、稼動率低、機動性小、交期長、場地大、管理難。結果:高成本、低品質、低利潤、反應慢、競爭力低、少創新。#1單件流生產的優點一個流生產方式是按產品別布置的多制程生產方式,產品在生產過程中實現單件流動,它是準時化生產的核心,是解決在制品的秘方,是消除浪費的最好方法。1. 生產周期短2. 在制品少3. 場地占用少4. 靈活性大5. 避免批量質量缺陷#2單件流生產的魅力在哪里1. 及早暴露潛在的問題;2. 迫使管理層面對各項問題;3. 實實在在的減少各種浪費;4. 發揮“事半功倍”的最佳生產力;6. 快速反應,交期最快;7. 為自動化流程建立基礎。#3生產線的布置要點1. 能做出標準作業的生產線生產線應簡潔明了,無死角,無隱藏的角落,標示明確。要能看得出:①制造過多的浪費②步行距離的浪費③手動作業的浪費要明確:①生產步調②在制品數量的明確化③作業者的動線必須保持順暢2. 沒有浪費的物流生產的基本形態是不要讓生產物流停滯下來。 ①中間庫存品的位置②堆置方法③搬運路徑主要原則:①要先進先出②快速流動③前后關連生產線盡量靠攏過來。...
2025 - 09 - 28
凌晨三點,某汽車工廠的生產線突然停擺。流水線上的機械臂卡在半空,傳送帶戛然而止,維修團隊緊急搶修 4 小時才恢復運轉。但這次停機造成的損失早已無法挽回 —— 錯過交貨期的違約金、緊急調貨的成本、客戶流失的潛在風險……這樣的場景,在制造業、物流業、醫療行業屢見不鮮。設備故障看似是小概率事件,卻可能成為壓垮企業的最后一根稻草。而 "設備零故障",這個曾經被視為天方夜譚的概念,如今正在成為越來越多企業的生存必修課。1零故障不是 "永不壞",而是 "可控損"提到設備零故障,很多人會誤以為是讓設備永遠不出現任何問題。但實際上,即便是最精密的儀器,也會有磨損老化的一天。真正的零故障管理,核心在于將故障控制在可預測、可預防、可承受的范圍內。就像人的身體,定期體檢能及時發現潛在疾病,合理作息能降低生病概率。設備也是如此:一臺注塑機的液壓系統,如果每周檢查油位和溫度,每季度更換濾芯,就能避免突然爆管導致的停產;一輛冷鏈物流車,通過傳感器實時監控制冷機組的運行數據,提前預警異常波動,就能防止貨物因設備故障變質。某半導體工廠的案例令人印象深刻。他們通過建立設備健康檔案,對每臺光刻機的 200 多個關鍵參數進行實時監測,將故障預警時間從原來的 2 小時提升至 72 小時。這意味著即使發現問題,也有足夠的時間安排停機維修,避免了突發故障造成的百萬級...
2025 - 09 - 25
一查:作業前必查三項安全基礎 1. 查勞保確認安全帽下頜帶扣緊、防護手套/護目鏡完好,特殊崗位(如焊接)須穿絕緣鞋、戴防護面罩,杜絕“穿戴不規范=裸奔作業”的風險。2.查設備:開機前試運行設備急停按鈕、安全聯鎖裝置,觀察儀表參數是否在額定范圍(如壓力機氣壓表指針需在綠色區間),發現異常立即掛牌報修。3. 查現場:清理作業區域廢料、油污,確保通道無堆物、滅火器/應急燈在可視范圍,動火作業前確認周邊5米內無易燃物。 二禁:嚴格禁止兩類危險行為 1.禁冒險操作:設備運行時嚴禁用手觸碰旋轉部件(如傳送帶跑偏時須停機調整),吊裝作業中禁止站在吊物正下方,有限空間作業必須先通風檢測,杜絕“圖省事=拿命賭”的僥幸心理。2.禁違規指揮:對上級“不戴安全帶就登高”“未斷電就檢修”等違章指令,有權拒絕執行并向安全部門報告,牢記“安全拒絕≠不服從管理”。 三穩:操作過程堅持三個平穩原則 1. 啟停穩:啟動設備時緩慢升速(如機床主軸從低速逐步調至設定值),停機前先降負荷再斷電,避免急啟急停導致機械沖擊或物料飛濺。2. 動作穩:搬運重物時采用“下蹲直腰”姿勢,避免直膝彎腰拉傷腰部;使用手持工具(如電鉆)時保持身體平衡,防止手部顫抖導致操作失控。3. 情緒穩:杜絕帶情緒作業(如爭吵后立即上崗),疲勞時主動申請暫停休息,確保注意力集中——數據顯示,情緒波動時違章概率提升3倍以上。 四清:作業后做到四個現場...
2025 - 09 - 24
走進那些效率低下的工廠車間,你或許會看到:工具隨意堆在角落,零件混放在箱子里,地面散落著廢料,員工找一把扳手要翻遍整個工具箱,機器上積著厚厚的灰塵 —— 這樣的環境里,效率、品質、安全仿佛都成了空談。而在推行 5S 管理的企業,景象卻截然不同:物品擺放得整整齊齊,每樣東西都有專屬位置和清晰標識,地面干凈得能映出人影,員工伸手就能拿到需要的工具,機器運轉得平穩又安靜。這就是 5S 管理的魔力。在競爭激烈的商業環境中,它像一把 “整理魔法杖”,幫企業掃清雜亂、降低成本、提升效率,成為打造高效工作環境的核心基石。5S 管理即整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(Seiketsu)、素養(Shitsuke),五個看似簡單的步驟,卻藏著精益生產的大智慧。1讀懂 5S:從 “整理” 到 “素養”,每一步都藏著效率密碼1. 整理:給工作環境 “瘦身”整理的核心是 “區分要與不要”,把沒用的物品徹底清出工作現場。想象一下,車間里堆著半年沒用到的舊零件、破損的工具盒,它們占著寶貴的空間,還讓有用的物品被 “淹沒”。通過整理,只留下日常必需的東西,原本擁擠的車間瞬間寬敞起來,員工不用再在雜物中 “尋寶”,心情都跟著清爽。2. 整頓:讓物品 “各就其位”整理后留下的物品,需要 “定好位、標清楚”。比如扳手掛在墻上對應的編號掛鉤上,螺絲按規格放在貼有標簽的盒子里,原材料堆放在...
2025 - 09 - 22
“讓問題暴露在現場,讓改善在現場生根”—— 這是所有精益生產實踐者刻在心里的共識。可不少企業推行精益多年,依舊陷在 “庫存堆得像小山、訂單交期總拖延、產品缺陷反復冒頭” 的困境里。究其根本,不是員工不努力,也不是方法不對路,而是那些藏在生產環節里的 “流程斷點”,始終沒被真正看見,更別提徹底消除。1先搞懂:什么是流程斷點?讓浪費 “顯形”提到 “斷點”,很多人會第一時間想到 “設備停機” 或 “原材料短缺”,但在精益生產的語境里,它的范圍要廣得多 ——只要價值流中需要靠 “額外庫存、反復搬運、長時間等待、頻繁返工” 才能維持運轉的環節,都是斷點。就像車間里,為了怕下游工序斷料,提前堆起半人高的緩沖庫存;為了銜接前后工序,叉車師傅一天跑幾十趟搬運物料,汗流浹背卻總趕不上節奏;為了不讓缺陷品流出,專門安排員工反復檢驗,明明能一次做好的活兒,卻多花了雙倍時間。這些讓你看著 “鬧心”“費勁兒” 的場景,都是斷點的信號,更是現場改善的 “靶心”。2找斷點:用好四把 “放大鏡”,別讓問題溜走想要揪出藏在生產里的斷點,光靠 “憑感覺” 可不行,得帶著方法去現場,就像拿著放大鏡找細節,一個都別漏。1. Gemba Walk:跟著產品 “走一遍”帶著 “到現場、看現物、問現狀” 的 “三現” 精神,從原材料入庫開始,跟著一件產品從頭到尾走完全程。重點盯緊 “三停”:設備突然停轉時,要記清停了多久、為...
2025 - 09 - 19
走進工廠車間,是否常看到角落堆積著不知用途的零件、設備旁散落著閑置工具、墻面污漬斑駁卻無人處理?這些被忽略的 “小問題”,久而久之會拖慢效率、埋下安全隱患。而源于日本豐田的 “紅牌作戰”,就像一把精準的 “問題獵手”,用醒目的紅色標簽打破現場的 “混沌”,讓管理漏洞無所遁形,助力 6S 精益管理落地生根。1什么是紅牌作戰?—— 不止是 “貼標簽”,更是管理思維的革新提到 “紅牌作戰”,很多人以為只是貼紅色標簽,其實它是一套系統的現場改善方法:以小組為單位,用紅色標簽標記工廠各角落的 “問題點”,從區分 “要與不要” 的物品開始,倒逼問題解決,最終讓現場整潔有序、員工養成規范習慣,這正是 “破窗理論” 的生動實踐 —— 及時修補 “第一塊破窗”,避免問題擴散。紅色標簽的選擇大有講究:一方面,紅色在視覺上極具沖擊力,能瞬間從普通標識中脫穎而出,讓管理者和責任人一眼注意到;另一方面,紅色自帶 “不良警示” 的含義,貼上紅牌就等于明確宣告 “這里存在問題,需要整改”。但要注意,紅牌不是隨便貼的 “罰單”,而是一種 “資格認證”—— 只有整改效果顯著、具備改善基礎的區域,才有資格開展紅牌作戰,目的是讓改善更精準,而非盲目追責。2為什么要做紅牌作戰?—— 從 “藏問題” 到 “解問題”,激活現場活力在工廠管理中,紅牌作戰就像一雙 “火眼金睛”,幫企業解決那些 “看得見卻沒人管” 的痛點:1.清...
2025 - 09 - 18
自工序完結=自+工序完結,顧名思義就是自己做到工序完結,自己判斷工作的好壞,不制造不良,不將問題流到后工序。每一位作業者都應該從客戶的角度來看待產品質量,徹底明確每一個應該做的事項,用認真的作業態度去執行每道工序的品質保證內容,并且堅持三不原則——“不接收、不制造、不流出”不良品。自工序完結是豐田提出的品質活動之一,通過設定每道工序的良品條件,確保作業員只要按這些條件進行作業,就可以生產出符合品質要求的產品。01自工序完結的改善活動精神各工序如若按照“標準作業”去做,都能得到好的“良品狀態”。在作業過程中,對于“正常與異常”都能當場判斷“良品OK與不良品NG”狀態。這種狀態如果在各工序間持續不斷地串連起來,那就不會產生不良品。每一位作業者都能非常有自信,時時刻刻充滿自信心,這樣工作就會變得非常愉快,這就形成了自工序完結的改善活動精神。只要進行持續不斷的改善作業,就能有快樂的“工作職場”,以下為自工序完結改善順序:一、防止“市場報怨”項目再發二、確保生產制造現場中的重要質量項目三、改善后工序流出及工序內的不良四、改善“不容易、不放心”作業改善后維持管理:標準作業:每回(臺)確認、自工序完結作業無論誰來作業,都可以維持其質量、安全之最有效的作業方法。工序確實做好“良品”移交到后工序,就要著眼于優化生產前、中、后作業“良品條件”與作業現場的“立即判斷基準”,通過自工序完結完成“100%良...
2025 - 09 - 17
班組是企業單位最基層的組織,是企業單位的基礎,是實現安全生產的前沿陣地。班組建設工程是一項復雜的系統工程,有人把它比作為“細胞建設工程”。班組建設不但直接影響生產率的提高,也直接關系著安全生產的好壞。從某種意義上講,班組的安全素質也決定著整個企業的安全素質。多數事故案例調查表明,90%以上的安全事故發生在班組,80%以上的事故是由于違章指揮、違章作業和安全隱患沒有及時排除造成的。因此,搞好班組建設和提高班組長工作能力更是重中之重,刻不容緩!01班組建設和班組長在集體企業管理中的地位與作用(一)如何提高班組長在企業管理中的地位班組長作為班組的帶頭人和組織者,處在“兵頭將尾”的特殊位置,起著承上啟下的重要作用。(1)班長是班組的當家人。如果班組是企業的細胞,班長就是細胞核,是班組的“主心骨”。如果沒有一個當家人,各項指令、任務就不會有力地組織貫徹執行,對工作中存在的問題就無法就地及時加以解決,各項工作就不能順利很好地開展。(2)班長是生產一線的直接指揮者。班長是“兵頭將尾”,如果指揮不利,管理不好,將會給班組、甚至全企業造成大小不一的損失。會指揮的班長就能夠合理安排和組織好基礎工作,嚴格執行勞動紀律,能夠解決運營中出現的問題,較好地完成班組的各項任務,實現安全生產目標。(3)班長是班組建設的組織者。班組是安全生產效果和造就培養人才的陣地,班組長是一線工作的具體組織者。對班組成員進行理想...
2025 - 09 - 16
在工廠的喧囂里,品質部、生產部、技術部就像三個并肩前行的伙伴,時而因為節奏不一產生磕碰,時而又因為目標一致而默契配合。有人爭論誰該當 "老大",卻忘了它們本就是一根繩上的螞蚱,少了誰,企業這臺機器都轉不順暢。各有其位:像三權分立般各守其職把工廠比作一個國家,這三個部門的分工竟有著奇妙的對應:技術部像立法機關,手里握著 "生產憲法"—— 從工藝流程圖到作業指導書,從檢驗標準到異常處理方案,每一筆都劃定著生產的邊界。就像廚師做菜前必須先有菜譜,車間里的每一個動作,都該有技術部定下的規矩。他們還得像偵探,隨時破解現場 5M1E(人員、機器、材料、方法、測量、環境)的疑難雜癥。品質部則像公檢法,既要像公安那樣敏銳偵測異常,又要像檢察院那樣嚴格監督過程,更要像法院那樣公正判定結果。車間里的每一件產品、每一道工序,都逃不過他們的 "法眼"—— 體系是否合規?過程是否符合標準?產品是否達標?發現問題時,他們不是簡單開罰單,而是盯著責任方拿出整改方案,直到問題徹底解決,這便是管理學上的 "閉環管理",像擰緊瓶蓋一樣不留縫隙。生產部如同行政機關,每天的工作就是 "依法行政"—— 嚴格照著技術部的 "菜譜" 做菜,不多放一勺鹽,不少燒一分鐘火。生產工人就像認真生活的百姓,技術部要做的...
2025 - 09 - 15
多能工:指的是一個作業者能承擔多個工序或多種設備的操作 (一)多能工的培訓目的 確保每一位員工能勝任多個崗位之工作,達成“互相學習,共同進步”之目的。使之成為一人多崗,一崗多人的通才。(二)多能工對企業帶來的益處 1. 通過多能工的合理調配,幫助企業降低人力成本。2.解決緊急生產中人員不足的問題。3. 靈活應對突發事件,確保生產作業的正常進行。4.提高生產柔性,提升企業整體生產力水平(三)多能工的培訓流程 1.受訓者資格挑選:多能工挑選必須為工齡1年以上的老員工。2.受訓者選擇學習項目:多能工訓練和培養必須本著員工自愿(自己希望能通過學習,努力掌握更多技能的求學進取愿望),一般情況下每一工序都必須儲備兩名以上的多能工。因此多能工訓練要避免那些所謂的喜歡做的工作(或簡單的工作)都要去學,而復雜難做(或是較為繁重,較為骯臟的工作)就不想學的不良現象。領班根據生產實際安排培訓計劃實施教育,指導以及訓練。3.學習周期的制定:根據員工申請立案,再根據該工序的工作內容及復雜程度來制定學習周期,作成多能工訓練表,然后按計劃先后逐一進行作業基準及作業指導書內容的教育指導,(注意事項:單個模塊學習周期最多不能超過兩個月。)4.施崗位操作等相關內容:完成初級理論教育指導后進入該工序參觀,在員工操作的同時,加深作業標準及作業順序教育內容的理解,再插入該工序與員工一起進行實際操作以提高作業準確性及順...
2025 - 09 - 11
在現今的制造型企業中,諸多企業在生產管理中出現了BOM管理滯后于市場對企業生產效率的要求,使得需要通過改進BOM的管理方式來提高企業生產管理的科學性,以適應未來的需要。本文通過對制造型企業的調研:收集了目前BOM在企業管理中遇到的困難;提出了利用BOM模塊化管理方式對企業帶來的有利因素;給出了企業在施行BOM模塊化過程中需要采取的措施;BOM模塊化實施的原則與劃分方式;論證了實施BOM模塊化需要規避的風險。結合上述問題,接下來逐一做分享。1企業生產管理的現狀及出現的問題1. 在生產過程中,常常會遇到所需要的零件不能準時供應或者供應不夠充分的問題。在制造型企業中,企業的采購、庫存以及生產各環節不能較好地配合,客戶對產品的需求又在不斷地發生變化,以至于生產計劃不得不跟著客戶的需要而變動,大量的產品加工必須以緊急訂貨的方式來進行處理,這樣就加大了采購部門的壓力,原材料供應常常不及時,特別嚴重情況下甚至造成生產線停產。2. 制造型企業由于零部件生產不配套常常遇到積壓嚴重的情況,導致制造型企業的生產進度安排出現不均衡,生產的零部件配套情況不好,再加上生產計劃安排困難,使得待用的零部件積壓嚴重。3. 產品的生產周期耗時過長,產品的勞動生產率不理想。由于產品零部件的配套情況不夠理想,使得產品的生產活動不規范,以至于勞動生產率下降,延長了產品的生產周期。4. 資金積壓嚴重,周轉時間長。企業為了保證...
2025 - 09 - 10
TQM就是Total Quality Management,TQM是一種顧客導向的管理方法,它強調有效運用人力資源及運用質量管理方法,從不斷的改進過程著眼,以提升產品與服務品質。TQM是一種思想觀念,一套方法、手段和技巧,通過全體員工的參與、改進流程、產品、服務和公司文化,達到在百分之百時間內生產百分之百的合格產品,以便滿足顧客需求(Customer Satisfaction,CS),從而獲取競爭優勢和長期成功。TQM的理念于80年代時已逐漸形成,最早提出TQM這一名詞則有兩種說法:1. 美國心理學家Nancy Warren于1985年時利用TQM來描述所服務單位所采用的品質改進作法。2. 美國Allen-Brandly公司以TQM來稱呼其融合設計、研發、制造及支援系統的全公司品質管理方案。(一)TQM的要點是什么?1、客戶滿意顧客包括兩種:外部顧客和內部顧客。外部顧客指公司產品的最終用戶。內部顧客指在公司內部和自己的工作有聯系的那些人。2、全員參與質量不僅僅是QA,Tester,Language Consultant的事,每一個員工都有維護質量的責任。每個員工都有責任、也有權利提出改進建議,并將合理的建議付諸實施。3、團隊精神TQM要求全體成員之間的有效交流,緊密合作。管理者要改變發號施令的角色,變成教練、協調人、組織者。4、百分之百的優質任何一個小錯誤都可能造成大的損失。只有消...
2025 - 09 - 08
01 MES系統中的生產計劃管理1、MES的生產計劃管理綜述MES(制造執行系統)的生產計劃管理是連接企業ERP與車間執行的關鍵橋梁,主要負責將上層生產計劃轉化為可執行的詳細作業指令,并實時監控和調整生產過程。其核心功能包括高級計劃與排程(APS)、工單管理、資源優化、進度跟蹤及異常處理,通過約束理論(TOC)、有限產能排程(FCS)和智能優化算法(如遺傳算法)實現高效排產,確保生產資源合理分配,提升設備利用率和訂單交付效率,最終實現精益化、敏捷化的生產管理。我們在設計MES的生產計劃管理時,必須保證此系統能夠實現以下功能:(1)接收上層管理系統ERP傳遞下來的生產計劃。(2)能夠保證即時的將車間生產的實績信息傳遞給ERP,以使ERP可以了解計劃執行情況,進行倒沖,排產。(3)將ERP制定的生產計劃以生產物料和生產設備為對象,進行打散,重新排產。2、生產計劃管理數據組成和傳遞方式生產計劃管理的數據主要包括以下四個方面:(1)ERP傳遞的生產計劃數據;(2)傳遞給ERP的生產實際數據;(3)傳遞給設備以及生產者的生產信息;(4)從設備或者生產者得到的生產信息。3、故障處理MES生產計劃管理作為溝通上下層生產過程的橋梁,由于其不僅包含和下層生產設備的通訊,而且還包括了與上層管理系統ERP的通訊。正常工作狀態下,MES從ERP獲取生產計劃并作相應調整后向下傳遞,指導生產。但是為了保證在E...
2025 - 09 - 05
在企業日常運營中,你是否曾因員工流動導致核心技術流失而焦慮?是否為新人培訓周期長、上手慢而頭疼?是否面對生產中的不良品,卻難以快速追溯原因?其實,解決這些問題的關鍵,就藏在一套科學完善的 SOP(標準作業程序)里。掌握 SOP 的核心邏輯與落地方法,能讓企業告別混亂與低效,走向規范與高效。01讀懂 SOP:不止是 “操作手冊”,更是企業智慧沉淀很多人以為 SOP 只是簡單的步驟羅列,其實它遠不止于此。SOP 是 Standard Operation Procedure 的縮寫,即標準作業程序,是將某一事件的標準操作步驟和要求以統一格式呈現,用來指導日常工作的核心文件。它的精髓在于 “量化細節”—— 把工作中的關鍵控制點拆解得清晰、具體,讓每個人都能精準執行。SOP 有四個鮮明特征,缺一不可:1.它是 “過程導向” 的程序,描述的是 “怎么做”,而非 “做成了什么”,既不是冰冷的制度,也不是單一的表單;2.它是 “可落地” 的作業程序,聚焦操作層面,比如車間里某臺機器的開機步驟、客服接待客戶的話術流程,而非空泛的理念;3.它是 “最優解” 的標準程序,每一個步驟都經過實踐打磨,是當前條件下最高效、最合理的方案,不會讓人產生歧義;4.它是 “成體系” 的管理工具,不是孤立的單個文件,而是覆蓋企業各環節的整體系統,是企業不可或缺的 “技術知識庫”。而 SOP 的價值,更是滲透在企業運營的...
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