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精益生產
Service 精益生產
  • 用最低成本，全面覆蓋企業開展的項目策劃、定位、推廣、建
  • 站、運營的培訓需求
2018 - 12 - 13
精益生產實施成功的秘訣是對精益生產要有正確的認識，精益生產源于制作，精益生產的最終目標是降低成本，怎么減少成本需要才智。精益生產不是偷工減料，也不是降低標準，以次充好；更不是減薪酬，降福利。而是在咱們作業中做了很多沒有價值的作業，存在著很多糟蹋，避免了這些糟蹋，成本也就自然降低了。精益生產的作用好不好，就要看咱們消除浪費到底徹不徹底。 讓精益生產在公司發揮出應有的作用，就有必要正確認識精益生產管理的中心思維。精益生產理念提倡的是以最大限度地減少企業所占用的資源和降低企業管理和營運成本為主要目標的生產方式，其以“消除浪費、持續改善”為理念，通過對生產方式進行不斷的改進，消除原材料的浪費，進一步完善操作程序、提高產品的質量，進而縮短產品生產時間等持續減少企業運營中的非增值活動。精益生產和浪費直接對立。浪費包括很多類型，如閑置的庫存、不必要的工序、不必要的運輸、超過需求的生產、人員的不必要動作、各種等待等，所有這些日常生產中很少為人們所注意但卻大量存在的問題。從企業獲取訂單到生產過程，再到最后的銷售，消除浪費的思想貫穿始終。精益生產實施過程中，5大關鍵點不容忽視！1、減少冗余，提高價值 減少冗余是指簡化流程，以消除浪費、創造價值。在制造業中，這意味著消除生產過剩、等待過多的材料運輸、過度加工、不必要的行動以及缺陷返工等。非生產過程中的減少冗余還意味著消除非客戶的增值活動，例如...
2018 - 12 - 13
1 六源知識基本認識 污染源_灰塵、油污、廢料、加工材料屑等。困難源_花時間的，不好做，不方便費力的操作。故障源_造成故障的潛在因素.缺陷源_會導致產品質量異常，不合格的因素。浪費源_指任何不產生附加價值的事或物。危險源_潛在的事故發生源。2六源查找方法 1、“五覺”法2、視、觀、看3、畫圓站立法—豐田觀察法4、反復的清掃、紅牌作戰 六源的查找不是坐在辦公室里面想出來，或者來個頭腦風暴法討論出來的，必須到現場去，觀察現物，了解現實；唯一的方法就是通過反復的清掃及紅牌作戰找出發生源和困難源。5、制作清單和分布圖6、輔助分析工具 目的：用科學工具進行徹底的改善。認識“修理和修補”的真義方可進入改善方法掌握。3 六源治理改善方法 1、困難源的治理方法 （1）難以清掃的改善方法（縮短清掃時間）（2）難以注油的改善方法（縮短加油時間） 正確的加油方式是根據用途的不同，將干凈的油從規定加油口，在規定的時間，只注入規定量的油。無論想要將加油時間縮短到多短，這些原則不能忽視：①掌握加油部位，使加油變得容易②統一油的種類，是加油變得容易③準備好“油品站”，使加油變得容易④將難以注油的注油口換個位置，使加油變得容易⑤討論“集中加油方式”或者“自動加油方式”，使加油變得容易 （3）難以點檢的改善方法（縮短點檢時間） ...
2018 - 12 - 13
導讀：到了生產現場，內行人一眼就能看出哪里合格，哪里不合格。下面通過一位工廠牛人審視車間的三招經驗帶各位一起學習！第一個層次著眼于大方面系統，用客戶的眼光去看，去審視！一、看流程看流程的目的是看一家企業是否有一個精益的布局，是否在創造無間斷的操作流程使問題可視化。流程非常重要，一個隨時間斷的流程布局，浪費隨處可見，一個精益的布局流程能在設計的源頭上消除很多的浪費。實施精益管理，先期進行精益的布局，這是至關重要的。二、看可視化可視化是讓問題簡單化，是用眼睛管理。可視化也是企業管理氛圍的體現，管理水平的直觀傳達。可視化的體現是目視化的管理看板，我將它分為靜態的和動態的管理看板。靜態的看板主要是傳達組織長期的管理理念，動態的看板是管理者隨時要把握的管理信息，我認為動態管理看板更能反映一個組織的管理水平和能力。三、看標準化 一個企業肯定有許多標準，之所以叫標準化，是將標準普及到可執行的層面。建立標準有四個關鍵問題：1、是否每個人都能知道正常與異常？ 2、是否每個人都能知道自己應該采取的標準方法？ 3、是否每個人都知道自己工作的主要問題？ 4、是否每個人都知道自己在做什么？四、看文化進入一家企業耳聞的目睹的文化元素的表象體現。如果這家企業5分鐘之內聽不到“改善”、10分鐘之內聽不到“現場”這些詞匯，它就不是精益企業。如果一家企業它具備了這樣一種精益文化，首先，這種企業文化要求高級管...
2018 - 12 - 13
整體管理水平偏低，是中小企業普遍存在的一個軟肋。做事單純口頭指示，親力親為，很明顯不符合現代企業管理理念的要求。很多中小企業管理人員分散，人員配置精簡，甚至有的企業一人多崗，工作基本飽和。如果想通過這些管理者改善管理，提高效率，擴大工作內容，承擔更多的任務可能性非常小。那么，車間生產管理的問題點到底在哪里?車間生產管理的要點又是什么呢?在此筆者總結了在車間生產管理過程中增加隱性成本的16大問題點： 1、管理者計劃不明確。生產管理缺乏具體的計劃，從小組長到廠長對生產工藝要求，生產進度都是口頭表述，能做多少算多少。 2、管理者盲目追求產量。管理者往往會以產量評價工作效率，而忽略了產品本身。每次等問題出現后再去補救，浪費資源也增加了隱形成本。 3、管理者指導方向不明。管理者只下達任務，不分析研究如何正確指導員工實際操作，做到哪里想到哪里。 4、管理者缺乏組織統籌能力。管理者缺乏現場統籌、組織指揮能力，每次出貨總是忙、亂、差、錯?！?、責任人難以查明。產品質量出了問題，管理者不是先解決問題，而是選擇逃避或是互相推卸責任。　　6、部門各自為政。部門人員以自我為中心，不主動與他人溝通協作，心胸狹窄者甚至給工作設置阻力。　　7、管理者品質意識淡薄。大多數車間管理者對品質要求模糊，常掛在嘴邊的是：“我早就說過了”、“真煩”、“差不多可以了”等不負責任的話?！　?、管理者缺乏成本核算、規范記錄觀念。...
2018 - 12 - 13
1、針對供應商的管理，溝通和商業協議約束哪個比較重要？商業協議約束比較重要，但溝通也很重要，兩者缺一不可。   2、如何防止供應商偷工減料？首先，作為SQE不可能在供應商現場天天看他們有沒偷工減料，可能供應商信誓旦旦說沒有，但實際是有的，或者你去現場看時沒有，但你一走就開始了。 從源頭方面考慮，供應商偷工減料有可能是兩方面的原因： 管理層的意思；公司管控系統失效，是員工或者個別部門的行為。如果是管理層的意思，那只能依靠來處理，如“扣績效，罰款等”；如果是屬于“公司管控系統失效，是員工或者個別部門的行為”，那就要求供應商改善其管控系統。  3、如果供應商數量比較多，怎么樣比較高效去管理？首先，每個職位根據工作職責的規定，應該都有個核定工作量的，SQE也一樣，管理供應商的數量肯定也有個上限，因為人就一張嘴，兩只手而已。但如果遇到問題所述，供應商比較多時，怎么樣安排開展工作會比較利于提高效率呢？我的個人建議如下： 制作一個品質匯總表（內容包含從來料到出貨的一系列品質數據，有品質異常的要附上詳細的檢驗報告），讓供應商把每天的數據在下一個工作日的早上10點前提交出來，自己每天瀏覽表格，這樣就可以讓自己第一時間掌握供應商的品質狀態，盡量把品質隱患扼殺在搖籃中。不然問題都在后端才發現，到時就分身乏術，焦頭爛額了。4、...
2018 - 12 - 13
企業經營絕對不是玩麻將賭牌，可以靠運氣制勝，而必須依賴精準的計劃與正確及時的執行與管理。否則投下的寶貴資金和資源很快就被消耗掉，甚至在不知為何失敗的困惑中倒閉！ 管理水平越高的企業，越懂得運用計量化的管理方式。歐美日很多企業如此，我國成功的企業也是如此。 在計量化基準數據中，標準工時一直占有不可替代的作用。生產計劃管理、生產績效管理、生產標準成本分析、新產品管理中都需要用到標準工時。一、所謂的標準工時，就是指在正常條件下，一位受過訓練的熟練工作者，以規定的作業方法和用具，完成一定的質和量的工作所需的時間。二、在企業中，標準工時是衡量一切工作的標準，它具有相當高的客觀性和公平性。標準工時的作用包括預估工廠負荷產量、制定生產計劃的基礎、增減機器設備的依據、保證流水線生產的平衡、效率分析的基礎等！ ① 預估工廠負荷產量即工廠空間一定，過程上有了標準工時即可測算工廠產能。② 制定生產計劃的基礎即利用標準工時，生產管理部門可以更精確的做生產計劃，如果在進度控制上有了問題，也可以依據標準工時來做人力調整；③ 增減機器設備的依據即依據機器產能（換算標準工時）可得知生產量變動時增減機器設備的數量。④ 保證流水線生產的平衡即一條流水線有很多的工序，可依據各工序的標準工時來配置人力，使生產線平衡流暢。 ⑤ 效率分析的基礎即有了標準工時就可以計算在多少時間內完成多少產品。標...
2018 - 12 - 13
我們經常會看到人們在爭論一些定義、流行詞或者這些詞的衍生詞，甚至是很多類似上述發明創造的概念。我們應該更加科學地思考問題，信賴實踐先驅者們的定義及智慧。也就是說，關鍵問題并不是重新標注或曲解日本原詞及精益術語，而是在持續改善的過程中我們為自己創造了多少主觀領域的麻煩，例如，'我們如何區分改善（kaizen)、盡力去做（just-do-its)、標桿考察（kaikaku)、六西格瑪項目、A3、反?。╤ansei)?'。這是一種信號，人們把次要現象的總和作為系統本身來研究，而不是去嘗試理解那些創造改善文化、建設精益企業及卓越組織的理念及認識方法。精益工具的名稱可以被簡單掌握。即使你抓到了或者改變了某個新的概念，在沒能跨過理解這道門檻之前最好先放手。1、1個流（1 piece flow,又稱單件流） 單件流的重要性究竟是什么？它有什么魔力昵？單件流的顯著好處是扭轉了大批量生產所導致的嚴重的長鞭效應，并可避免失誤的投資決定所導致的資金占用。盡管從系統思考的角度來看，大批量生產更好。但是，不連續的生產環境和高度不可預期、不透明的非線性流動（如知識管理工作）是兩種特例。在這兩種情況下，排隊等待的在制品(WIP)對提高整體生產力就是必需的。這并不意味著越多就越好。單件流僅是理想狀態，是大方向，是理論上的最少數量。在追求單件流的同時暴露并消除那些導致'單件流無效&...
2018 - 12 - 13
QC易犯的十大錯誤,對照下您有沒有在工作中有說過 1. 我以為當檢驗員未做到把關的職責時，問其失控原因，總會在開始時說“我以為…….”做Q的人不應該說“我以為”當你在說“我以為”時，你就開始在為自己的過錯找理由，找借口了。找了借口之后還會再犯。再者，若遇到問題不能確認時，應先向上級咨詢、確認；因此，我要求我的員工在犯錯誤后，不能說“我以為”我要想知道的只是導致這次未檢出的原因及下次檢驗時你要怎么做，才能把好關。例如：這次檢驗我抽樣方法不對，來了2000個，有5棧板，200箱，按照要求應該抽驗32箱，每棧板平均抽樣6箱；每箱抽6個；而我只檢驗了一棧板，共檢驗了三箱。不良品未集中在這棧板上，導致我未抽到。后續我要按照標準的檢驗抽檢方法去抽檢。 2. 多一事，不如少一事；這次就算了基本上，所有的檢驗員都不喜歡開不良報告，因為開了不良報告后，要拿著不良品找這個上司簽字，那個上司簽字，還要通知采購；供應商來重工時還要對重工方式確認，重工完后還要重新按照標準抽驗。等等，拒收一批，比正常檢驗三批的時間還多。所以，很多時候，檢驗員在抽到不良品數少的情況下，但不良數已達到了AQL拒收的標準，仍然貼合格標簽上線。這是不對的，之前我帶的檢驗員，基本上，每個新的檢驗員都要吃一次這樣的虧：在檢驗的時候只發現了幾個不良品，結果在生產過程中，不良品批量地爆發，導致生產停線等現象發生。所以，當...
2018 - 12 - 11
培訓介紹： 課題：基于課程開發的PPT技巧 培訓重點講解內容：1.PPT分類2.思呈3.六項設計原則4. 美化大賽培訓評分：
2018 - 12 - 11
培訓介紹： 課題：質量零缺陷與TQM全面質量管理 對象：質量工程師/經理、工藝技術工程師/經理、生產經理/主管、SQE、研發/設計人員等  培訓實施過程：第一部分：基本概述和原理第二部分：實施與推進第三部分：工具方法本次培訓邀請了冠卓質量高級咨詢師王老師講授。王老師曾經在多個世界500強公司擔任質量管理，有豐富的質量管理經驗，擅長幫助企業診斷質量管理方面的問題和不足，重新建立質量組織架構、完善質量管理系統、培養質量人才，把企業構建為一個具有先進質量管理系統和方法的組織，課程內容通俗易懂，易于學員掌握知識要點，全程案例研習、小組討論、引導學員參與，現場輔導等方式讓學員能充分掌握各種實用工具，深得企業高層和學員的一致好評！課程開始，小組破冰，讓學員明確自己上課的期望，老師也明確的寄以期望給學員，希望學員回去能將課程所學應用于工作中。在課堂中，以自身經歷的大量案例為主，展開小組討論，課程實操性強，工具和方法在現場指導學員使用并加以輔導，確保每位學員都能實際掌握！ 培訓評分統計：培訓滿意度統計：學員體會：1、通過本次培訓學到了很多質量方面的知識。2、能學以致用，老師水平高，能解決實際問題。3、數據分析工具實際操作有助于對概念的理解。4、對全面質量管理認識更加深刻。
2018 - 12 - 11
全面質量管理是全過程的管理。企業產品質量形成過程可分為四個基本過程：產品的設計過程、產品的制造過程、輔助生產過程和銷售使用過程。一、設計過程的質量控制設計過程是形成產品質量的第一步，其質量好壞直接決定產品的適銷性和適用性。設計的第一步是找市場，通過市場調研，了解消費者需要何種產品以及質量要求。設計質量可通過設計過程的質量控制來保證，其內容包括：制定設計計劃、制定檢驗測試規程、進行設計評審和驗證、改進設計、樣機的試制、鑒定和設計定型、銷售前的準備工作。二、制造過程的質量控制制造過程開始于工藝準備，體現于工藝規范，整個制造過程必須嚴格執行工藝規范。這一過程質量控制的內容包括以下幾個方面：1、原材料和外購件的質量控制原材料質量是影響產品質量的重要因素之一，企業應做到不合格的原材料不許入庫，禁止發生混料和錯料的事件。例如在基礎地理信息工程中要嚴把原始數據、原始圖紙的關，不規范的數據和圖紙不能接受。要從根本上保證原材料和外購件的質量，有效的方法是對供方的質量保證體系進行質量評審和質量監督。2、嚴肅工藝紀律企業要嚴格要求操作者忠實執行工藝規程，并在關鍵工序設立質量控制點，有重點地控制工序質量。3、驗證工序能力即驗證工序是否能穩定地加工出符合要求的產品。通過試生產，邊加工、邊檢驗、邊調試，保證工序具有生產合格產品的能力。4、工序檢驗在生產過程中，操作者應牢固樹立'一切為了用戶'、...
2018 - 12 - 11
在職場上想混的好，除了自身的努力外，跟隨的領導也很重要，一個好的伯樂可以發掘千里馬的潛力，如果跟著一位窩囊的領導，空有一身能力也難以施展。 那么有本事的領導和沒本事的領導有什么區別呢？下面一起來看看！1.有本事的領導培養人；沒本事的領導禍害人 有本事的領導會培養下屬，想辦法讓下屬能夠獨當一面，所謂眾人拾柴火焰高，把下屬培養起來了自己在公司的地位也變重了。而那些沒有本事的領導，內心害怕員工的能力超過自己，優秀的員工拼命打壓，很多人才都被他們雪藏了，比那些思維靈活的員工都變得僵化了。 2.跟著有本事的領導干著很舒服，跟著沒本事的領導干著很窩囊 遇到一位有本事的領導，他會教你很多方法，幫你爭取更多的資源，給你一個良好的工作環境，從內心都會感覺很輕松。但是跟著沒本事的領導，干活都要看他的臉 色，要是公司部門之間鬧矛盾，別的同事欺負你們部門他什么也不敢干，感覺就很窩囊，你想要的資源還要自己去爭取，說多了都是淚。3.有本事的領導很少發火，沒本事的領導天天罵員工 有本事的領導會控制自己的情緒，平時看起來和藹可親，發怒時也讓人心服口服，有一種無形的氣場。但那些沒本事的領導，遇到什么事情都是自己對，員工打心里就不服，有一些小事都會和員工吵起來，整個部門都沒個好心情。4.有本事的領導總會換位思考，沒本事的領導只顧自己 有本事的領導會注重員工的...
2018 - 12 - 11
1、明確的團隊目標一個好的團隊，大家一定有共同的，明確的目標是大家都認可的，是一面旗幟，大家都朝著旗幟的方向前進。2、共享一個好的團隊，就在于團隊成員之間，能夠把為了達成團隊共同目標的資源、知識、信息及時地在團隊成員中間傳遞。以便大家共享經驗和教訓。3、不同的角色好的團隊的特點就是大家的角色都不一樣，每一個團隊成員要扮演好自己特定的角色，角色的互補才會形成好的團隊。4、良好的溝通好的團隊首先能夠進行良好的溝通，成員溝通的障礙越少，團隊就越好，這也是每一個處在企業中的人深刻體會。5、共同的價值觀和行為規范現在所倡導的企業文化實際上是要求企業中要有共同的價值觀，價值觀對于企業就像世界觀對于個人一樣，世界觀指導個人的行為方式，企業的價值觀指導整個企業員工的行為。6、歸屬感歸屬感是團隊非常重要的一個特征，當成員產生對團隊的歸屬感，他們就會自覺地維護這個團隊，愿意為團隊做很多事情，不愿意離開團隊。7、有效的授權這是形成一個團隊非常重要的因素，通過有效的授權，才能夠把成員之間的關系確定下來，形成良好的團隊。 文章來自網絡，版權歸作者所有，如有侵權請聯系刪除感謝冠卓咨詢老師對項目組的全程輔導，通過做項目我們學會了如何用系統科學的方法分析研究問題；開闊了我們的視野并讓我們的管理人員明白了團隊協作的重要性?！本┠畴娖鞴?/span>
2018 - 12 - 11
多工廠往往有這樣的現象出現：工廠內幾乎每個人都很忙，幾乎每個部門都忙不過來，但最終整體效率低下。而且也很難找出原因，不知該如何改善，通過本文分析其原因，同時也可以借助智造家推出的一系列saas工具協助管理，提升工廠的運作效率。 本文從八個方面分析原因： 1. 流程有待完善 一個企業的效率低下首先應檢查企業的流程是否合理，是否簡潔和高效，能否有改進的地方，改進的可能性有多大。 2. 制度支持不力 檢查完流程后，再檢查制度。如果流程沒有什么問題，那么檢查管理制度是否有利于促進流程的實施，制度是否真的支持流程，制度是否健全和完善。 也許有很好的流程系統，但是服務管理制度和業務管理制度不支持流程系統，或制度之間相互掣肘和矛盾，或漏洞百出，或制度的制訂有沒有充分尊重人文情懷，制度過于嚴格了，重罰等于不罰，大家變著法子鉆制度的漏洞，甚至集體對抗制度，制度過于寬松時，約束力不夠。 3.監管不到位 雖然企業有很好的流程，也有很好的全面的管理制度，但是沒有人監管，或監管不力，或監管不到位，或監管越位，或監管手段落后，或監管人員的素質有問題，這些都會大大降低整個組織系統的運營效率。 流程和制度都是固化的，而監管是靈活的，監管必須按原則辦事，如果監管者不能按原則辦事，辦事不公，會極大降低人們對流...
2018 - 12 - 11
目前，已經有很多企業開始實施 六西格瑪管理，但是，有些企業實施 六西格瑪管理最終以失敗而告終。那么，企業什么時間導入 六西格瑪管理成功率最高？  任何組織導入 六西格瑪要有先決的認識： 　　(一) 六西格瑪管理活動必須以潛移默化去運作方能成功，才能長久，否則存在著“三分鐘熱度”就會半路夭折; (二) 六西格瑪推動跟任何一個管理制度一樣，必須是要符合“公司現況”的，不能以別人可以容易達成，我們就一樣畫葫蘆的沿用，結果只能是失敗，它必須是隨時修正，找出最適合自己的方法再實施。 企業什么時候導入 六西格瑪管理成功率高? 六西格瑪是一種長期執行的運動，在以下幾種情況下導入，其成功率較高。 一、組織業務擴充、搬遷新廠房或調整工作場所時　 　　這種時機要事先規劃、教育訓練，硬件部分在設計時就應考慮環境容易維護和區域規劃，當人員進入時，即能遵守新環境的規則。二、新產品、新技術、新設備、新管理引進的時候在一個墨守成規的環境里，忽然要改變一些習慣，必然會引起“守成”員工的對抗，如果不及時導入 六西格瑪的觀念和行動，則達不到引進的目的，所以必須及時導入。 　　 　　三、新年度開始之際每年除舊布新、大掃除的時候，全面開展 六西格瑪管理活動，順便宣布新年度的...
2018 - 12 - 11
人人都免不了犯錯，在生活里忘了帶手機、丟了傘、找錯錢等，在工作里面漏加工、裝錯、貼錯等，似乎犯錯是人的天性，傳統思想認為錯誤是不可避免的，只有通過培訓和處罰來減少人員的犯錯。這顯然與精益生產要求的“一次性把事情做對”、“以人為本”理念相違背。現代質量管理認為，錯誤是可以避免的，企業需要系統的推進防錯系統來從源頭上進行防錯，避免或減少員工犯錯的機會。下面來介紹一下防錯的十步法，教你一步步推進防錯。 1. 成立防錯團隊。團隊保持小規模，理想人數為4~6人，滿足3 X 1/3的組員組成法則，即1/3生產制程的人員，1/3品質管理人員，1/3工藝技術人員。 2.  建立細節流程圖，識別發生異常的位置。制作流程圖時需要我們把自己當成小螞蟻，了解真實的流程細節。 3. 識別每個程序步驟中引起異常的因素。這一過程有兩種方法：第一是頭腦風暴法，邀請相關的人員參加，通過發散思路來收集異常因素，展示在特性要因圖上；第二是“飄紅旗大戰”的方法，在容易發生異常的13類位置插紅旗。 4. 針對引起異常的因素選擇適用的防錯原理。防錯有10大原理，分別是斷根、自動、復制、保險、相符、順序、隔離、緩和、層別、警號原理。 5. 根據防錯原理，設計所需的防錯功能。 6.設計犯錯裝置方案。采用7→3 →1從發散到收斂，設計出最優的方案，并在這一過程中...
2018 - 12 - 11
精益生產方式是繼單件生產方式和大量生產方式之后在日本豐田汽車公司誕生的全新生產方式。這種生產方式與傳統的生產方式相比，具有非常卓越的模式，是具有幾千年歷史的工業生產方式的巨大變革。同時精益生產的思想又被廣泛的應用于傳統制造業之外的行業，如服務業、物流運輸業、飲食業等，并且推行十分成功。 精益生產定義 精益生產：就是通過消除企業所有環節上的不增值活動，來達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的。 精益生產思想：關注流程 企業的生產流程包括：訂單處理、物料計劃、采購下單、供應商備料、運輸、來料檢驗、存儲、搬運、加工、檢驗和返工、過程等待、成品庫存、發運、貨款回收等環節。 精益生產五大基本原則 精益生產方式依存于五大基本原則：價值、價值流、價值流動、需求拉動、盡善盡美。01 精確的確定產品的價值產品的價值通常由功效和價格等組成。功效又可分為功能和質量，功能可進一步細分為主要功能和輔助功能。1、產品的價值是由顧客定義。在產品的價值構成中，如產品的價格過高，超過顧客的承受能力，盡管產品的功效能夠滿足顧客的要求，但是這樣的產品經常會被顧客舍棄。前GE總裁杰克?韋爾奇先生在他的自傳中曾經寫道，GE公司曾經開發出一種電燈泡，這種電燈泡雖然壽命較一般的電燈泡長很多，但是價格是市場上一般燈泡的幾倍，最終沒能獲得較好的市場表現。產品價值的其他構成部分中...
2018 - 12 - 11
TPM是英語Total Productive Maintenance的縮寫，本意是“全員參與的生產保全”。即通過員工素質與設備效率的提高，使企業的素質得到根木改善。TPM要求:(1)將包括高級管理層在內的公司全體人員納入TPM;(2)必須授權公司員工可以自主進行校正作業;(3)有一個較長的作業期限，這是因為TPM自身有一個發展過程，貫徹TPM需要約一年甚至更長的時間，而且使公司員工從思想上徹底轉變也需要時間。1.TPM活動的八大主柱(1)設備效率化的個別改善。(2)建立自主保養體制。(3)建立保養部門的保養計劃體制。(4)提高操作及保養的技能訓練。(5)建立設備初期的管理體制。(6)建立品質保養體制。(7)建立管理間接部門的效率化體制。(8)建立安全衛生與環境的管理體制。2.TPM的推進原則(1)堅持自愿自律。TPM小組活動是員工自愿參與的，在業務中相互交換情報與信息，共同提高，并謀求解決問題自律性的小組括動。如果只是少數人的活動或者為了應付診斷搞一些突擊行動，那么，TPM是絕對不會成功的。TPM是一個循序漸進的活動。(2)堅持實踐主義。TPM是徹底的實踐活動，改善不能急于求成。如果省略過程，只重視結果的話，那么在現場要遵守的基本原則將不復存在。整理、整頓、清掃活動要習慣化，維持好十凈有序的工作現場，制定并遵守有活力的標準，改善不合理的狀態。(3)不斷改善業務。TPM使現在的業務更...
2018 - 12 - 07
培訓介紹：課題：彈性PMC-柔性生產計劃與物料需求控制主要內容 ：第一章 PMC管理第二章 制定生產計劃的七項要點第三章 如何制定車間日次、周次生產計劃第四章 如何制定裝配生產線日計劃第五章 如何制定零部件作業計劃第六章 如何確保生產計劃按時完成---生產進度的管控第七章 物料需求與物料控制第八章 庫存管控要素第九章 物料的轉運方式課程現場，陳老師結合企業生產計劃的特點和重要性以及物料需求管理的實際要求，通過案例分享、小組討論、計算演練、現場互動來發散學員思維、注重與學員交流研討，獲得學員非常高的評價。培訓結束時，學員都反映在這兩天學習過程中有了新的收獲，茅塞頓開,在今后的工作中可以制定出更加合理且執行度高的計劃，提高物料管理水平。非常感謝陳老師的精彩分享和辛苦付出。 課程現場，陳老師結合企業生產計劃的特點和重要性以及物料需求管理的實際要求，通過案例分享、小組討論、計算演練、現場互動來發散學員思維、注重與學員交流研討，獲得學員非常高的評價 。 培訓心得體會： 1、系統的了解科學排產，為以后排產有指導作用。2、大方向，概念性的東西較多，也有些針對性案例，但不適應目前所在公司現狀。3、課程實用性高，精益需要數據的全面及精準支撐。4、發現自己做計劃的方法不對，從中學到了許多生產計劃運用的方法公式。5、內容飽滿，體系健全，對計劃排產幫助大。
2018 - 12 - 07
培訓介紹：課題：工廠成本控制與績效提升 培訓實施過程：第一部分 工廠成本概述第二部分 如何降低物料成本第三部分 提高效率降低成本第四部分 工廠降成本項目管理技巧本次培訓邀請了冠卓顧問高級培訓師羅老師。羅老師擁有近十年著名企業生產、工程及質量經理經驗，精益生產及六西格瑪實施專家。同時，羅老師秉承先進思想+管理經驗+授課技巧的風格,將培訓內容融入制造業日常管理之中,使學員在產生共鳴的同時,即學即用,成效顯著。羅老師具有多年的制造及品質管理培訓經驗，在課堂上，羅老師不僅從理論上對于工廠成本的現金流以及資本進行詳細分析，同時結合自己多年的制造業生產管理經驗以及豐富的培訓經驗，結合具體行業案例，對于學員困惑的有效降低成本方法進行具體闡述，幫助學員在吃透理論知識的同時，也對實際工作提供非常多的可操作案例以及實踐指導。 學員體會：1、了解如何有效的方法和手段降低產品成本。2、學會對成本分析的系統方法。3、對于工廠整體成本有了更清晰的了解，案例例舉非常實用。
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