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發布時間: 2025 - 07 - 14
點擊次數: 0
精益生產體系中,拉動式系統以其“按需生產”的理念,成為減少浪費、提升生產靈活性與響應速度的關鍵工具。與傳統推動式生產模式不同,拉動式系統從客戶需求出發,由后工序向前工序發出生產指令,實現物料與生產活動的精準流動。若想成功實施這一系統,可按照以下步驟逐步推進。一、深入分析生產現狀與需求實施拉動式系統前,企業需全面評估當前生產模式。通過收集生產數據,如各工序的生產周期、設備利用率、物料庫存水平等,分析生產流程中存在的瓶頸、等待時間、過量生產等浪費現象。同時,深入了解客戶需求特點,包括訂單的交付周期、產品規格變化頻率、需求量波動情況等。例如,某電子產品制造企業發現客戶訂單多為小批量、多品種,傳統推動式生產導致庫存積壓嚴重,通過對現狀和需求的分析,明確了實施拉動式系統的必要性。二、制定科學合理的生產計劃基于客戶需求預測,制定主生產計劃。預測可結合歷史銷售數據、市場趨勢分析、客戶訂單意向等,采用時間序列分析、回歸分析等方法提高預測準確性。將主生產計劃細化到各生產工序和時間節點,確定每個工序的生產數量、交付時間。同時,考慮生產過程中的不確定性,如設備故障、原材料供應延遲等,預留一定的緩沖時間或產能,確保生產計劃具有可執行性和靈活性。三、建立有效的看板管理體系看板是拉動式系統的信息傳遞工具,分為生產看板和取貨看板。生產看板標明后工序所需產品的品種、數量、生產時間等信息,前工序依據生產看板進行生產;取貨看板則用于后工序向前工序領取物料或半成品。設計看板時,需明確看板的格式、內容和使用規則,確保信息清晰準確。例如,看板上應包含產品名稱、生產批次、需求數量、存放位置等關鍵信息。同時,建立看板的發放、回收、更新流程,保證看板在生產過程中有效傳遞信息,實現生產與物料供應的有序銜接。四、優化生產布局與物料配送根據拉動式系統的運作要求,重新規劃生產布局。將相關工序盡可能集中,采用單元化生產布局,減少物...
作者: 謝剛
點擊次數: 86
5S起源于日本,日本式企業將5S運動作為管理工作的基礎。在豐田公司為代表的倡導推行下,5S對于塑造企業的形象、降低成本、準時交貨、安全生產、高度的標準化、創造令人心曠神怡的工作場所、現場改善等方面發揮了巨大作用,被各國的管理界所認可。國內許多企業管理者將整潔、清掃認為是衛生問題,與生產是兩回事。既然是兩回事,自然工作忙時可以放在一邊。或者當有上級領導來檢查工作時臨時來一次全面的大掃除,做給別人看。    而日本企業管理者認為5S是現場管理之基石,5S做不好的企業不可能成為優秀的企業,因此將堅持5S管理作為重要的經營原則。    國內許多企業熱衷于口號、標語、文件的宣傳及短暫的活動(運動),似乎相信在廠區多樹立一些諸如“員工十大守則”就能改變一個人,提升人的品質。1S-整理將工作場所內的所有物品區分為必要和不必要的,將不必要的物品加以整理。2S-整頓把需要的物品以適當的方式放在合適的位置,以便使用3S-清掃清除工作場所內的臟污,并防止臟污的發生,保持工作場所干凈亮麗。4S-清潔清潔就是將前面的3S(整理、整頓、清掃)實施的做法制度化、規范化,并貫徹執行及維持。5S-素養在于培養具有良好的習慣,遵守規則的職工,營造團體精神。1. 小心你的思想,它會改變你的行為;2. 小心你的行為,它會改變你的習慣;3. 小心你的習慣,它會改變你的性格;4. 小心你的性格,它會改變你的命運。 再看看這些車間:5S管理是企業管理的基礎,看起來容易,真正實行起來卻有一定的困難,需要全體員工遵守整理、整頓、清掃的規定,而且每一個人都能“自主管理”,才能成功。本文為冠卓咨詢原創文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發現,將負法律責任。
發布時間: 2022 - 05 - 25
作者: 吳珊捷
點擊次數: 105
準時化生產是一種全方位的系統管理工程。它像一根無形的鏈條調度并牽動著企業的各項工作能按計劃安排的進程順利地實施,因而又稱為一種“拉動”式的生產模式。豐田公司的JIT采取的是多品種少批量、短周期的生產方式,實現了消除庫存,優化生產物流,減少浪費的目的。   準時生產方式基本思想可概括為“在需要的時候,按需要的量生產所需的產品”,也就是通過生產的計劃和控制及庫存的管理。為此而開發了包括“看板””在內的一系列具體方法,并逐漸形成了一套獨具特色的生產經營體系。    以博云東方工廠為例,近年來博云東方訂單量猛增,生產計劃及庫存周轉壓力巨大,其生產計劃部分管轉運職能,所有物料均由計劃員承擔轉序及數據統計工作,再搭配ERP系統報工數據進行核對,同時質控部設立中檢班,對物料重點加工工序檢驗合格后再流轉,減少后道工序不良品的積壓,最重要的是其所有物料均搭配紙質檔工單一起流轉,紙質工單分不同型號作顏色區分,上面對加工數量、交貨時間、加工工藝等必要條件做了明確說明,同時要求各加工員工對不良品等信息及時在上登記,各工序可以根據紙質工單的信息及時調整生產。JIT生產方式以準時生產為出發點,首先暴露出生產過量和其他方面的浪費,然后對設備、人員等進行淘汰、調整,達到降低成本、簡化計劃和提高控制的目的。在生產現場控制技術方面,JIT的基本原則是在正確的時間,生產正確數量的零件或產品,即時生產——它將傳統生產過程中前道工序向后道工序送貨,改為后道工序根據“看板”向前道工序取貨,看板系統是JIT生產現場控制技術的核心,但JIT不僅僅是看板管理。JIT準時化生產主要內容可以歸納為融七大管理為一體的生產模式:即六種管理方法和一種管理體制的綜合。六種方法是:生產管理、質量控制、勞動組織、工具管理、設備管理和現場5S管理。一種管理體制是指“三為”...
發布時間: 2022 - 05 - 24
作者: 莫顯耀
點擊次數: 69
我國現階段經濟增速減慢,人口紅利優勢逐步減少,無法靠大量廉價勞動力支撐未來的經濟發展,國家層面政府通過一帶一路刺激外貿市場,提高國際地位、沖擊美元霸權,以此支撐未來中國的發展戰略。作為企業,應盡快適應市場環境,通過科學的管理方式和先進的生產技術提高企業競爭力。目前全球主流的觀念為精益生產管理,通過消除7類浪費,在恰當的時間、以最低的成本交付最優質的產品或服務。精益生產管理起源于上個世紀日本豐田汽車公司,極大的促進了日本工業的飛速發展,并成為了國際通用的管理理念,事實證明這套方式在企業管理中具有卓越的競爭力。精益生產管理進入我國已有20年時間,以取得初步成效,但在改善過程中,習慣于采取拿來主義,生搬硬套,缺少真正適合自身的科學管理,比如自動化機器人、生產看板等,照搬精益生產的條條框框,沒有真正把握精益生產的精髓,導致屢屢受挫。許多企業管理者深刻認識到推行精益管理是企業的必經之路,但推進多時卻不見成先進效,無法掌握其精髓。對此,針對中國企業的現狀,關注企業戰略發展和競爭力的提升,冠卓咨詢公司建立了“精益彩虹塔”體系。“精益彩虹塔”體系以管理標準化和作業標準化為基石,設立精益改善、快速交付等4個支柱,來實現“塔頂”企業最高戰略的目標。“精益彩虹塔”體系圍繞公司、員工、產業鏈等環境實現資金、設備、人員的最大利用,既是一種管理理念,也是一種管理文化。其發明者大野耐一強調“實行豐田生產方式是一次思想革命”。推行精益管理,必須實現要從員工思想上確立精益管理理念。理念的改革十分注重團隊的合作與協助。需要每個參與管理和生產的員工都能將自己當做企業的一份子。真正融入到企業這個大家族中,不僅關心自己分內工作是否完成,另外還應當對企業的管理的經營進行積極的建言獻策,共同參與到企業的建設中來。團隊應該依據問題的類別而組建,而不是管理層級或部門的不同。這樣可以有效消除部門墻,使用問題或流程得到順利解決...
發布時間: 2022 - 05 - 23
作者: 紀宏哲
點擊次數: 77
為了減少故障,首先要減少簡單的故障,以降低故障的總件數。故障里面有困難的(如齒輪的斷裂、原因不明的控制系統故障等)、簡單的(例如傳感器的位置不正確、傳感線斷裂等)、設備的油壓系統和驅動系統等反復發生,或者混合發生,不知道從何處下手才好。根據大多數工廠的故障內容分類,約70%屬于簡單的故障,30%是屬于困難的故障。把這70%的簡單故障消除,使保養部門有時間去從事改良保養,已減少困難的故障和再度發生的故障。所謂的簡單故障,是指以自主保養的層級即可防止的故障,例如:沒有潤滑導致軸承燒毀;線與線的接觸因彎曲而折斷;傳感器定位不正確導致的動作不到位等。以上這些故障只要教導操作員潤滑的方法,異常現象的檢查方法等,并確保去實施就可以早期發現異常、防患故障于未然。為了減少這些故障、必須好好運用操作員的能力。從一臺設備的故障情形來看,發生的現象沒有一定的規律,無法掌握其傾向。但如果從設備群、發生部位別來分類則可掌握某種程度的傾向。故障的分類整理目標為:更清楚看到設備的弱點;更清楚看到設備管理上的弱點;對策的重點可以更明確;對自主保養的支援與能力要求更明確。以下是六種分類的方法:1、生產線、設備種類的分類。2、故障發生部位種類的分類。3、故障發生現象的分類。4、故障原因的分類。5、故障重復發生的分類。6、依據是否可以利用自主保養活動來防止發生的分類。本文為冠卓咨詢原創文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發現,將負法律責任。
發布時間: 2022 - 05 - 19
作者: 鐘燦鴻
點擊次數: 112
以工序為分析單元來看浪費,可以把工序分為加工(作業)、搬運、檢測、停滯、存放,不產生附加價值的工序都是浪費的工序。   基于在需要的時候,按照需要的數量,以最低的成本供給需要的東西這一思想,少量搬運成為基本原則。但是,在距離較遠的時候,如果實行少量搬運,搬運的成本就會增加。并且,如果產生不合格品和欠缺品,會給生產造成麻煩。作業人員在標準化作業時如果少了物品一個個跑去取所需要的東西,這樣按節拍工作是很困難的,此時有效率的做法是配置進行搬運作業的人。   對于搬運浪費的基本思想,必須以不產生附加價值的工序無限接近零為目標。搬運方案大致分為兩種。一種是一定的數量不夠了,搬運補充不足量的“定量不定時的搬運”方法;一種是確定了時間,到時間就搬運的“定時不定量搬運”。   搬運浪費的著眼點;(1)考慮不搬運無論怎么樣努力,在裝貨、卸貨和運送物品時,基本上不會產生任何附加價值。同時還會耗費汽油、人力費、電費等各種費用,因處理方法不當有時會損傷物品。因此,從一開始就要考慮不進行搬運。以康寶萊工廠預處理與混合工序合并為例,將兩道工序合并,降低搬運浪費50%。(2)減少搬運次數為了減少搬運次數,需要有計劃地把物品集中到一起,并且搬運計劃與生產計劃匹配精準搬運次數。(3)考慮布局的設計改善機械設備的布局設計,消除搬運,或盡量減少搬運的距離。在進行機械設備布局設計時,要考慮到搬運的頻率。(4)減少空搬運   運用搬運工具把物品搬運到目的地后,很多時候搬運工具都是空著回到出發地,另外挑選貨物時有時也會在空搬運的狀態下尋找物品。運用精益車間管理分析,實現搬運作業標準化,減少空搬運,減少浪費。(5)改善搬運方式  充分利用包裝箱、拖盤、搬運小車,并且把貨物集中成優的...
發布時間: 2022 - 04 - 20
作者: 吳錦城
點擊次數: 109
首先來討論一下現場的質量問題的分類:按照質量問題發生的流程,問題可以分為:原材料質量問題、制程質量問題、物流質量問題、以及客戶投訴的質量問題等;按照質量問題的缺陷類別又可以分為:劃傷、凹坑、臟污、等等產品外觀性的問題,還有漏電、噪音、口感等性能類的問題;不同的產品,不同的流程會面臨不同的問題,所以質量問題的分類千差萬別,包羅萬象,如果用指標變化的趨勢情況來衡量問題無非離不開以下三類典型的形態:(1)因“突然不明原因”使表現與預期標準有偏差第一類問題我們把它稱為異常性的問題。我們以某一線體為例,假設這個線體的產品的類型變化不大,取其線體的不良率作為衡量該線體的質量問題,第一類問題呈現的特征是平時比較穩定,假設平均差不多為0.5%左右,但是某一天或某一時刻,因“突然不明原因”使表現與預期標準有較大偏差,達到了5%。這類問題在企業里我們又稱之為“批量”、或者“質量事故”;如果這個異常情況經常發生,比如每個月都有那么幾次的話,那我們就得思考一下,流程存在哪些“關鍵控制點的缺失”?解決方案:系統的梳理流程的關鍵控制點,并制定相應的管控措施首選從客戶的需求出發,識別客戶的需求,然后形成初始的產品特性的清單,再圍繞產品的特性清單進行設計端的失效模式及影響的分析,也是我們俗稱的DFMEA,通過DFMEA的風險系數抉擇特殊的特性清單,結合生產的工藝流程識別影響產品結果的過程因素,然后進行過程的失效模式及影響分析,也及時我們俗稱的PFMEA,然后根據PFMEA的風險系數選擇關鍵的控制特性納入控制計劃,最后就是控制計劃里面控制的在現場落地實施。(2)系統及流程一直未能達到的預期或者目標的水準第二類問題的趨勢特征比較穩定,用統計專業術語來描述就是波動比較小,但是穩定又分為兩類:一類叫穩定的好(過程能力充足),另一類叫穩定的差(過程能力不足),如流程的合格率都維持的95%左右,也很穩定,但是就是沒有...
發布時間: 2022 - 04 - 19
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