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發布時間: 2025 - 07 - 14
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精益生產體系中,拉動式系統以其“按需生產”的理念,成為減少浪費、提升生產靈活性與響應速度的關鍵工具。與傳統推動式生產模式不同,拉動式系統從客戶需求出發,由后工序向前工序發出生產指令,實現物料與生產活動的精準流動。若想成功實施這一系統,可按照以下步驟逐步推進。一、深入分析生產現狀與需求實施拉動式系統前,企業需全面評估當前生產模式。通過收集生產數據,如各工序的生產周期、設備利用率、物料庫存水平等,分析生產流程中存在的瓶頸、等待時間、過量生產等浪費現象。同時,深入了解客戶需求特點,包括訂單的交付周期、產品規格變化頻率、需求量波動情況等。例如,某電子產品制造企業發現客戶訂單多為小批量、多品種,傳統推動式生產導致庫存積壓嚴重,通過對現狀和需求的分析,明確了實施拉動式系統的必要性。二、制定科學合理的生產計劃基于客戶需求預測,制定主生產計劃。預測可結合歷史銷售數據、市場趨勢分析、客戶訂單意向等,采用時間序列分析、回歸分析等方法提高預測準確性。將主生產計劃細化到各生產工序和時間節點,確定每個工序的生產數量、交付時間。同時,考慮生產過程中的不確定性,如設備故障、原材料供應延遲等,預留一定的緩沖時間或產能,確保生產計劃具有可執行性和靈活性。三、建立有效的看板管理體系看板是拉動式系統的信息傳遞工具,分為生產看板和取貨看板。生產看板標明后工序所需產品的品種、數量、生產時間等信息,前工序依據生產看板進行生產;取貨看板則用于后工序向前工序領取物料或半成品。設計看板時,需明確看板的格式、內容和使用規則,確保信息清晰準確。例如,看板上應包含產品名稱、生產批次、需求數量、存放位置等關鍵信息。同時,建立看板的發放、回收、更新流程,保證看板在生產過程中有效傳遞信息,實現生產與物料供應的有序銜接。四、優化生產布局與物料配送根據拉動式系統的運作要求,重新規劃生產布局。將相關工序盡可能集中,采用單元化生產布局,減少物...
作者: 吳貴阜
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彼得定律是由美國學者勞倫斯·彼得(Laurence J. Peter)和雷蒙德·赫爾(Raymond Hull)在對組織人員晉升的相關現象研究后,于1968年,在《彼得定律》一書中提出的。彼得定律指出,在各種組織中,雇員總是趨向于晉升到其能力所不及的地位。產生彼得原理的一個重要原因是我們提拔雇員往往主要依據他們過去的工作業績和能力。 彼得原理有時也被稱為“向上爬”的原理。每個組織都是由各種不同的職位、等級、或階層排列所組成的,每個人都屬于企業組織中的某個層級。在企業中,員工往往會因為在本職工作中業績出色,得到上司的肯定和認可,而被一直晉升,直到普升到一個他無法稱職的位置,他的提升過程便終止了。這種現象在我們的現實生活中無處不在。一名出色的醫生,因為醫術精湛而被提拔到醫院院長的位置上,卻無法勝任;一名優秀的運動員,通過自己的努力拼搏成為世界冠軍,但在被任命為國家體育總局的官員后,反而變得碌碌無為。因此,該定律又得出彼得推論:“現在,每個崗位都趨于被一個無法承擔其責任的員工所占據”。在企業組織中,每個員工都有他/她的提升指數(PQ - Promotion Quotient)。當他或她被提升到他們的彼得高位時,他們的PQ值即為零。可以說彼得高位類似于我們經常提到的職業天花板。因此,管理者在提拔晉升部下的時候,要充分理解彼得定律,不能單純因為某位員工在本職崗位干的出色,就主觀上推斷此人一定能夠勝任更高的職務。要結合員工本人的優勢特長以及每個層級崗位的具體需要,合理配置人才,讓合適的人做合適的事。只有這樣,才能最大程度發揮每個優秀員工的才能,實現個人成長與企業發展的雙贏。本文為冠卓咨詢原創文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發現,將負法律責任。
發布時間: 2021 - 01 - 18
作者: 陳唯果
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所謂“改善”,不是僅僅提高工作效率的想法或創造利潤的合理化對策,而是為了改變公司整體方向或改變公司性質的“想法或思想”行為。改善要是全公司上下的集體行動,不僅僅是生產現場的員工,領導、經營管理者,公司全體員工的集體行動比什么都重要,一具體形式固化員工的智慧和想法,將其運用于生產改革或者經營革新,這才是“改善行動”。改善需要時間,很多時候成效不能立竿見影。但是,改善在這101技巧基礎上實施,改善途中不會迷失方向。一、制造“基本的基本”1、工廠中所進行的所有活動都為了滿足顧客的需求;2、要徹底明白基本中的基本;3、縮短距離;4、同時使用雙手;5、減少動作數量;6、輕松工作;7、一次拿到就不再放手;8、用手,不能動腳;9、不要吻合,要貼合;10、重復性工作方能彰顯智慧水平;11、比起學習,要習慣工作;12、浪費有七種,最應注意過量生產所帶來的浪費。二、現場改善1、對有損于安全以及給客戶帶來不利的改善,絕對不能做;2、只有必需品的工作場所稱之為干凈的工作場所;3、理想的整理整頓狀態是一下子能夠取出所需物品的狀態;4、自信地迎接客人的水平稱為清掃到位的清潔狀態;5、不要將物品堆積到高于視線的位置;6、不要數,要擺成形狀看;7、不要批量購買,只買需要的東西;8、要視螺絲為天敵;9、腰桿挺直了嗎?10、先后順序是安全第一、質量第二、生產周期和成本第三;11、在現場現物面前大聲交流;12、改變公司的不是那些了不起的改善,而是誰都能執行的簡單、可以模仿的改善;13、比起100個道理或想法,在現場付諸實踐一次會產生100倍的價值;14、改善所必需的是主動性的量、速度及持續性;三、結構改善1、及時形式上也要嘗試,將不可見的東西可視化;2、將工廠內的所有位置賦予住址;3、給活動一個原創性的名字;4、每個操作現場配備垃圾箱;5、區分好真正的親眼所見與非親眼所見;6、監察室要用不同的方法重復一次;7、...
發布時間: 2020 - 12 - 09
作者: 白興
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MTS 即Make to Stock, 它是針對庫存生產的生產類型;;企業根據以往一段時間的銷售情況,制定相應的生產版計劃權,先生產出產品,然后再銷售的模式,現代社會供大于求,所以,該生產方式存在很大的風險,在精益生產中,這種方法很不可取,除非企業生產的產品在市場上占壟斷地位或者市場上對該產品求大于供;按庫存計劃(MTS)計劃是制造工廠用來匹配未來/預期的消費者需求庫存的一種常用生產策略。這與其他生產方法不同,其他生產方法通常包括生產指定數量的商品,然后通過嘗試銷售商品來合并銷售。按庫存生產(MTS)估計其產品可以產生多少訂單,然后簡單地提供足夠的庫存以充分滿足這些訂單。使用按庫存制造(MTS)的方法需要準確預測需求,以正確確定必須生產的產品數量。如果可以準確估算您的需求,則MTS策略可能對您來說是一個有利的選擇。按庫存生產(MTS)可以輕松降低庫存成本,增加利潤并以更有效的方式幫助您利用材料。話雖如此,生產策略也有一些缺點。存貨計劃(MTS)的缺點從理論上說,按庫存計劃(MTS)計劃方法與公司如何為變化的需求做好準備有關。正如我們希望能夠在幾秒鐘內為客戶完成訂單一樣,生產根本就行不通。通過基于歷史數據和當前需求生成的未來需求預測來獲得庫存數量和產量。如果預測發現自己甚至一點點偏離,制造工廠的庫存可能會過多或過少。到目前為止,這些錯誤是使用按庫存生產(MTS)計劃方法的主要缺點。與需求預測有關的任何形式的不正確信息都可能導致過多的庫存,缺貨或更糟的收入損失。MTS的整體有效性完全和完全取決于其能夠預測未來消費者需求的能力。這種不可靠性對于制造操作而言可能是極其昂貴的。盡管這是最嚴重的缺點之一,但是如果您的生產設備年復一年的需求穩定,那么MTS對您來說可能是一個有益的選擇。按庫存生產(MTS)計劃示例以下是一些最受歡迎的按庫存生產(MTS)的示例:快速消費品 -按庫存生產(M...
發布時間: 2020 - 12 - 07
作者: 趙越
點擊次數: 204
標準作業管理是班組標準化管理非常重要的內容。如何在班組層面有效的開展標準作業管理,我們可以借鑒學習豐田的經驗。在進行標準作業管理之前,首先我們必須打造能進行標準作業的環境。即我們現場的部品、工具、治具的種類及配置要符合作業手順、關鍵點的要求。現場徹底的標準作業從四個方面開展,也就是按照SDCA的管理循環進行管理。1、制定標準作業(S)。制定以節拍時間、作業順序、標準手持3大要素為主的標準作業,其中包含了從基本技能、要素作業、到標準作業的逐級延展。2、指導標準作業(實施標準作業D)。通過工作教導(JI),不斷地對員工進行標準作業訓練,讓員工充分掌握標準作業的要求,達到上崗的條件標準。3、找出勉強/不均衡/浪費(C)。通過不斷的作業觀察,及時發現標準作業中存在的問題,并不斷識別改善點。4、實施改善(A)。針對識別的問題點通過改善,不斷完善標準作業或對員工進行持續的訓練。本文為冠卓咨詢原創文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發現,將負法律責任。
發布時間: 2020 - 12 - 04
作者: 張光旭
點擊次數: 152
美國作家斯賓塞·約翰遜曾經說過“唯一不變的是變化本身”。任何事物都在變化,只是快慢的問題,只有把握好變化的規律,許多時候變化就會如你所愿意,辛辛苦苦的精益改善成果也是如此。“一些企業的精益負責人常問的問題之一“如何讓精益改善成果不走樣? ,希望以下觀點會起到拋磚引玉的作用。首先,領導重視,提高認識。管理層關注和承諾是根本。大野耐一在豐田生產方式里寫到“想改造舊體系,周圍的人認為我在蠻干,而豐田汽車工業公司的最高領導人一直采取維護我的態度,這不能不使我感到敬佩”。沒有英二的關注與長期支持,大野耐一的改善成果早就土崩瓦解了。其次,員工的參與也是必須的。人們會抵抗改變到來或當改變強加于他們。當人們參與改變并且變革對他們有意義時,人們才會擁抱改變。簡而言之,人們珍惜其所創造的。改善項目必須設計和管理這一因素,讓員工獲得個人的物質與精神收益,才能珍惜精益改善成果。第三, 對于改善過程中涉及到各個利益相關人,應定義一個清晰的答案來回答他們'這對我意味著什么?'這一問題。改善的重點是用一種贏利的方式來減少浪費,使工作更安全和更簡單。利益的數量化和準確傳遞這些信息是關鍵,能幫助人們看到保持改善成果的需要。做到這三點不容易,當然即使這些因素都到位,改善也不是總能持續。每個企業就像一個人,不同的年齡段,有不同的特征、需求與脾氣,要想沉淀出自己的特色,就需要在變化中找到變化的規律。本文為冠卓咨詢原創文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發現,將負法律責任。
發布時間: 2020 - 12 - 03
作者: 于學禮
點擊次數: 179
最近在項目上碰到一件挺有趣的事,也引發了我的一些思考,事情的來龍去脈是這樣:有一個布局設計的項目,其中為了一種新產品需要新上一條產線,在產線設計之初他們用來一種簡單粗暴的方式就是直接參考行業內某大企業的線體設計并且多次跟他們的生產經理溝通對線體設計進行微調,當我拿到線體設計圖紙的時候我建議他們不要按照當前3組A工藝+6組B工藝的大流水線方式設計而是拆解成1組A+2組B的小線體,并且把線體當中多條沒有加工過程只是在傳輸的滾筒線去掉,結果公司在最終確定方案的時候沒有采納我的意見而是聽信了大企業制造經理的建議,采用大流水線并且中間加了很對用于“緩存的”滾筒線,結果線體建成了他們公司高層通過跟客戶溝通后意識到當前線體應對小批量多品種的訂單是多么的無奈。其實這是一件很小的事情,但反應出當前很多企業管理者對于精益思想的缺乏,大產量線體的思想根深蒂固,那么我們在引入一種或者一條心的線體時該如何考慮呢,這里給大家幾點建議:1.確認客戶需求。所謂確認客戶需求其實就是我們要知道規劃產能是多少,線體并不是越大越好,大的線體也就意味著資源的更多投入,如果資源的投入超過了未來的需求就會造成資源的浪費,所以在做任何決策之前一定要明白這條線的產能定位2.識別有價值的投入,這里有價值的投入我給定義為產品增值過程的資源投入,我們新上一條生產線不可能所有的錢都用來投入增值過程了,但我們一定要盡量減少非增值過程的資源投入,這樣無論是資金還是場地甚至后續生產周期都是最精益的3.船大難掉頭,設備資源相同的情況下多條小線要遠比一條大線好用的多。之前有過這樣的經驗就是一條設計產能每天2000件的線體實際產能1800件都很難達到,原因就是一條連起來的大線某一點出現異常就會導致整條線體的宕機損失,同時這種線體往往主干傳輸機構只有一條,這里很容易“堵車”,所以這些問題都會造成產能遠比設計產能低得多。除此以外最大的差別在于應對...
發布時間: 2020 - 11 - 30
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