所謂“改善”，不是僅僅提高工作效率的想法或創造利潤的合理化對策，而是為了改變公司整體方向或改變公司性質的“想法或思想”行為。改善要是全公司上下的集體行動，不僅僅是生產現場的員工，領導、經營管理者，公司全體員工的集體行動比什么都重要，一具體形式固化員工的智慧和想法，將其運用于生產改革或者經營革新，這才是“改善行動”。

改善需要時間，很多時候成效不能立竿見影。但是，改善在這101技巧基礎上實施，改善途中不會迷失方向。

一、制造“基本的基本”

1、工廠中所進行的所有活動都為了滿足顧客的需求；

2、要徹底明白基本中的基本；

3、縮短距離；

4、同時使用雙手；

5、減少動作數量；

6、輕松工作；

7、一次拿到就不再放手；

8、用手，不能動腳；

9、不要吻合，要貼合；

10、重復性工作方能彰顯智慧水平；

11、比起學習，要習慣工作；

12、浪費有七種，最應注意過量生產所帶來的浪費。

二、現場改善

1、對有損于安全以及給客戶帶來不利的改善，絕對不能做；

2、只有必需品的工作場所稱之為干凈的工作場所；

3、理想的整理整頓狀態是一下子能夠取出所需物品的狀態；

4、自信地迎接客人的水平稱為清掃到位的清潔狀態；

5、不要將物品堆積到高于視線的位置；

6、不要數，要擺成形狀看；

7、不要批量購買，只買需要的東西；

8、要視螺絲為天敵；

9、腰桿挺直了嗎？

10、先后順序是安全第一、質量第二、生產周期和成本第三；

11、在現場現物面前大聲交流；

12、改變公司的不是那些了不起的改善，而是誰都能執行的簡單、可以模仿的改善；

13、比起100個道理或想法，在現場付諸實踐一次會產生100倍的價值；

14、改善所必需的是主動性的量、速度及持續性；

三、結構改善

1、及時形式上也要嘗試，將不可見的東西可視化；

2、將工廠內的所有位置賦予住址；

3、給活動一個原創性的名字；

4、每個操作現場配備垃圾箱；

5、區分好真正的親眼所見與非親眼所見；

6、監察室要用不同的方法重復一次；

7、問題只有一個看不到，但聚集在一起就會顯現出來；

8、地面、墻壁都要使用；

9、對有時間間隔的工作，要制作“回憶錄”；

10、工作指示書中的信息一定要以最終樣式顯示傳達；

11、比起倡導“后工序是顧客”一百次，不如實際觀看后工序一次；

12、不要拿著去，要去取；

13、將問題透明化，問題將解決80%；

14、多品種少量生產的關鍵在于制造操作的可視化；

四、操作改善

1、不要說人手不足，要區分考慮人不足和手不足；

2、教授全體員工能夠獨當一面地工作；

3、不要教授操作，教授如何工作；

4、包括教授方法在內，將工作系統化；

5、小工作用電腦，大工作用圖紙；

6、偽專家是否在橫行霸道？

7、不要思考改善工作，要思考這個工作是否能夠給公司帶來利益；

8、所有人都能夠無數次反復實踐的成為標準化；

9、少數精銳從少數開始，從優秀的人開始選拔，實現精銳化；

10、專門的管理人員的存在是現場運轉不良的表現；

11、靠人還戰術無法解決索賠；

12、沒有訂單就沒有生產；

五、設備改善

1、生產線縮短了、產品質量會提高、成本會下降；

2、在機器或設備上標示能夠確認工序的序號和流程布局的序號；

3、實現生產信息傳達數據化；

4、制造只能以全部工序當中最慢的工序速度進行；

5、如果工序間的流通未創造出來，引進系統反而必須進行管理，自會增加庫存；

6、沒有銷售流水生產設備的；

7、材料在上，產品在下；

8、不要用人力，要使用動力搬運；

9、電燈，與其關掉不如讓它自然熄滅；

10、工廠里的門有必要考慮有防盜、防噪聲、安全、衛生、節能、保溫、符合法律要求等，從外觀上看，其實沒有必要；

11、會調整設備才嫩獨當一面，是設備內制化，實現獨一無二；

六、強大的制造

1、對照制造六個階段的水平，掌握公司實力；

2、設計改善優于現場改善一百倍；

3、商品制造不是按產品類別，而是按客戶類別；

4、理想的庫存量是零；

5、比起提高生產速度，更需要提高工序的轉換速度；

6、工序轉換中發現螺絲時，一定要引起重視，有改善余地；

7、在發貨期限內，以最慢的速度來生產；

8、存在不會馬上用到的物品的話，要考慮購買方法是夠有問題，存在不會馬上被移動的中間品的話，要考慮生產方式是否有問題；

9、在物件管理中發揮人眼和電腦相輔相成的作用；

10、要保有庫存的話，最好接近原材料；

11、制造在附加價值產生瞬間之外，是搬運或停滯；

12、提高生產率與削減庫存同時進行的話，成本必會降低；

13、質疑物品的流動方式；

14、信息雖各種各樣，但如果追根溯源，其實只有“訂購信息”一種；

15、不要提前備齊必要物品，在必要的時候備齊；

16、多品種變量生產時，人和設備都要實現多能工化；

17、監督者監督工作流程，工廠長監督制造流程，管理者監督轉錢流程；

18、通過改善現場為開展新事業創造必要空間；

19、東西扔掉，智慧萌生，創造空間，想法萌生。

七、將來的制造經營

1、將雜貨生產交付新興國家和大企業；

2、要從制造產品向制造魅力轉換；

3、不要企圖接收正銷售著的產品的訂單，要舉全公司之力制造暢銷的產品；

4、要跨越QCD，滿足顧客需求；

5、將制造體制從棒球模式轉換為排球模式；

6、生產銷售鮮花時，只靠廉價大量生產不是辦法；

7、設計師品質的體現；百家管理

8、更換為與眾不同的工作裝；

9、中小生產商要將工廠建設在城市；

10、不要將分工用于大量生產，要將其用于專家水準的量產上；

11、制造新產品至少要達到十倍或十分之一的一位數差別；

12、不是培養人，是培養企業；

13、將工廠建造成能夠讓人看到制造的“展示廳”；

14、機器制造產品，人的雙手創造價值；

15、將工廠做小，發掘新的賺錢商機；

16、投資員工優于投資設備；

17、以幸福、舒適為中心進行評價；

18、今后日本制造業所必需的心5S是“整理，整頓，清掃，機制，幸福”；

19、改善永無止境。

改善是從微笑之處著手，依靠每位企業成員的力量。微小之處微到不放過地板上的一個小螺絲，注意物品的歸置方式、員工清點數量的方式及員工的工作裝顏色等。任何一點都有可能關系到產品的品質、生產率及企業的盈利。所以，改善無處不在。

在企業制造改善中，要想做大制造，那必先培養人才。員工的精神狀態調動著員工工作積極性，只有提高了員工的幸福感，員工才能忠誠于企業、認同于企業，為企業創造價值，所以管理也逐漸從以利益為中心發展到以人為本。

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