最近在項目上碰到一件挺有趣的事，也引發了我的一些思考，事情的來龍去脈是這樣：有一個布局設計的項目，其中為了一種新產品需要新上一條產線，在產線設計之初他們用來一種簡單粗暴的方式就是直接參考行業內某大企業的線體設計并且多次跟他們的生產經理溝通對線體設計進行微調，當我拿到線體設計圖紙的時候我建議他們不要按照當前3組A工藝+6組B工藝的大流水線方式設計而是拆解成1組A+2組B的小線體，并且把線體當中多條沒有加工過程只是在傳輸的滾筒線去掉，結果公司在最終確定方案的時候沒有采納我的意見而是聽信了大企業制造經理的建議，采用大流水線并且中間加了很對用于“緩存的”滾筒線，結果線體建成了他們公司高層通過跟客戶溝通后意識到當前線體應對小批量多品種的訂單是多么的無奈。

其實這是一件很小的事情，但反應出當前很多企業管理者對于精益思想的缺乏，大產量線體的思想根深蒂固，那么我們在引入一種或者一條心的線體時該如何考慮呢，這里給大家幾點建議：

1.確認客戶需求。所謂確認客戶需求其實就是我們要知道規劃產能是多少，線體并不是越大越好，大的線體也就意味著資源的更多投入，如果資源的投入超過了未來的需求就會造成資源的浪費，所以在做任何決策之前一定要明白這條線的產能定位

2.識別有價值的投入，這里有價值的投入我給定義為產品增值過程的資源投入，我們新上一條生產線不可能所有的錢都用來投入增值過程了，但我們一定要盡量減少非增值過程的資源投入，這樣無論是資金還是場地甚至后續生產周期都是最精益的

3.船大難掉頭，設備資源相同的情況下多條小線要遠比一條大線好用的多。之前有過這樣的經驗就是一條設計產能每天2000件的線體實際產能1800件都很難達到，原因就是一條連起來的大線某一點出現異常就會導致整條線體的宕機損失，同時這種線體往往主干傳輸機構只有一條，這里很容易“堵車”，所以這些問題都會造成產能遠比設計產能低得多。除此以外最大的差別在于應對多品種訂單的效率，多條小線可靈活的應對多種產品的同時生產，而大線則明顯吃力，頻繁的換型損失、在制品的增加都會造成資源的浪費

以上就是給大家采購新線體時的幾點建議，希望更多的人能夠從精益的角度看待這個問題，改變以往“大而美”的思想

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