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精益生產
Service 精益生產
  • 用最低成本,全面覆蓋企業開展的項目策劃、定位、推廣、建
  • 站、運營的培訓需求
2025 - 02 - 19
在當今競爭激烈的商業環境中,企業猶如逆水行舟,不進則退。降本增效,已成為企業在波濤洶涌的市場浪潮中破浪前行的關鍵利器。但這絕非易事,其間暗藏諸多玄機與陷阱,需企業管理者精心謀劃、精準施策。接下來,讓我們一同深入探尋降本增效的核心要義與實踐路徑,助力企業開啟成功之旅。1概念厘清:降本與增效的本質探尋降本,其核心在于削減企業運營過程中的各項成本支出。然而,這絕非簡單粗暴的砍削,而是在保障產品與服務質量的基石上,對成本結構進行深度優化。例如,企業在采購環節,不能僅著眼于價格低廉,更需綜合考量原材料品質、供應商信譽及長期合作潛力等因素。若一味追求低價而購入劣質原料,雖短期成本看似降低,但后續可能引發生產環節的次品率飆升、設備損耗加劇等問題,反而導致總成本不降反升。增效,重點聚焦于提升企業運營效率,涵蓋生產流程的高效運轉、人力資源的合理配置、時間管理的精準把控等多方面。以生產車間為例,通過引入先進的自動化設備與智能管理系統,能有效縮短生產周期、減少人力投入,實現單位時間內產出的顯著增長,進而提升整體運營效率。企業需深刻認識到,效益是企業運營的終極目標,而效率提升恰似通往這一目標的高速通道,與成本降低共同構筑起企業穩健發展的堅實支撐。2七要義解讀:降本增效的行動指南(一)未雨綢繆,強化日常競爭力企業降本增效絕非應急之策,而是一場貫穿企業發展全程的馬拉松。在日常運營中,應將降本增效理念深植于企業...
2025 - 02 - 18
在當今競爭激烈的商業世界中,企業管理者們都在努力尋找提升效益、創造價值的方法。然而,有一個 “隱形的殺手” 卻常常被忽視,那就是過度管理!它就像一個沉重的包袱,給企業帶來了不必要的負擔和成本。你是否曾在麥當勞取餐時注意到一個有趣的現象?沒有員工會逐一核對客戶的訂單。難道他們不擔心有人拿錯或惡意 “順” 走一份嗎?其實,這背后隱藏著管理決策的成本和收益問題。如果增加核對訂單的措施,固然能減少拿錯餐的情況,但隨之而來的是管理成本的增加,以及給客戶帶來的糟糕體驗。相比之下,偶爾出現餐食被錯拿,麥當勞選擇免費再做一份,其成本遠遠低于核對訂單帶來的各種損失。類似的現象在其他行業也屢見不鮮。就像一些酒店提供免押金入住和免查房退房服務,這無疑降低了酒店的管理成本,同時也極大地提升了用戶的入住體驗。作為管理者,我們必須要明白一個重要的道理:管理的目的是為了創造效益、提升價值!如果因為增加管理措施和手段,導致成本上升、效率降低,收益變為負數,那么就需要深刻反思:這樣的管理措施是否真的合理?我們要時刻警惕過度管理給企業帶來的沉重負擔和高昂成本!企業,就像一個復雜的大機器,而它又置身于充滿不確定性的市場環境中。這使得管理的過程和目標常常充滿了各種變數。然而,有些管理者在面對這些不確定時,為了追求所謂的確定性,往往會采取過多的管理措施和手段來進行嚴格管控,試圖確保一切過程和結果都在可控范圍內,生怕出現失控...
2025 - 02 - 17
快速換模(SMED)在50年代初期起源于日本,由Shigeo Shingo(新鄉重夫)在豐田企業發展起來,Single的意思是小于10分鐘(Minutes),最初使用在汽車制作廠,以達到快速的模具切換(Exchange of Dies),它幫助豐田企業產品切換時間由4小時縮短為3分鐘。中國到了80年代末期才開始研究開發的沖床,注塑機快速換模的,經歷了近二十年的努力,從無到有地發展開來。由于家用電器行業的產品更新較快,同時家電產品也是一種投資大、見效快的產品,這類快速換模早在50年代初就已經開始在美國、意大利、日本等國家進行系統研究。1. 什么是SMED法?SMED的全稱是“六十秒即時換模”(Single Minute Exchange of Die),是一種快速和有效的切換方法,快速換模法這一概念指出,所有的轉變(和啟動)都能夠并且應該少于10分鐘-----因此才有了單分鐘這一說法。所以又稱單分鐘快速換模法、10分鐘內換模法、快速作業轉換,用來不斷設備快速裝換調整這一難點的一種方法-將可能的換線時間縮到最短(即時換線)。它可以將一種正在進行的生產工序快速切換到下一生產工序。快速換模法同時也常指快速切換。快速換模法能夠并且常常是用于啟動一個程序并快速使其運行,且處于最小浪費的狀態。SMED(Single Minutes Exchange of Die)是在50年代初期日本豐...
2025 - 02 - 13
本文旨在為現場管理者提供一個對現場管理分析和創造的思路和工具,掌握了它,也許不花一分錢,就可以從科學管理中要效率和效什么是現場管理?現場管理的范圍實在是太大了,只要是發生現場、制造現場、施工現場都叫現場,而我們這里指的是制造業的制造現場,也叫生產現場,現場管理在這里也稱之為工廠管理。它所管轄的范圍是指一切為產品制造服務的工作現場,包含倉庫、生產車間、辦公室、人事、后勤等一切以4M1E【人員、機器設備(設施)、材料(半成品、成品)、工作方法(工作流程、工藝流程、匯報流程、指導書、改善方法)、環境(工作環境、人文環境等)】為對象的管理活動。簡單地說:管理=維持+改善的活動過程。即維持優良傳統,改善現有的問題及防止問題的發生。  那么如何來界定管理水平的高低呢?下面我教大家一個簡單評估的方法,就是當維持每個階段或每個人的維持水平相等時,使用于以下的公式:  當維持>改善時,屬于初級管理水平。此時現場管理者不太著急,員工悠閑自在。  當維持=改善時,屬于中級管理水平。此時現場管理者著急,優秀員工跟著著急,但大部分員工無動于衷。  當改善>維持時,屬于高級管理水平。此時現場管理者在策劃并思考,一線員工也在琢磨改善,現場展現出生機勃勃的改善氣氛。 什么叫維持?   維持即維護保持,就是將以前的成果(或自己的研究實踐成果)維護好并將之代代流傳下去。也稱為日常管理或被統稱為現場...
2025 - 02 - 11
在如今競爭激烈的商業世界中,企業需要不斷尋求新的方法來提高效率、降低成本,并確保產品的高質量。其中一種成功的策略是實施零庫存管理,而日本汽車制造巨頭豐田公司就以其獨特的零庫存策略而聞名全球。優思學院在本文中將會深入探討什么是零庫存以及為什么豐田能夠成功實施這一策略。01什么是零庫存?零庫存,是指物料(包括原材料、半成品和產成品等)在采購、生產、銷售、配送等一個或幾個經營環節中,不以倉庫存儲的形式存在,而均是處于周轉的狀態。它并不是指以倉庫儲存形式的某種或某些物品的儲存數量真正為零,而是通過實施特定的庫存控制策略,實現庫存量的最小化。02豐田的零庫存策略豐田公司以其著名的“零庫存”策略而聞名于世。他們從不大規模生產汽車并將其儲存在倉庫中,而是按需生產,一生產完畢就立即交付。這一策略背后的核心思想是認為“庫存是萬惡之源”。庫存會掩蓋許多深層次的問題,如生產中的設備故障、質量問題和溝通困難。03零庫存的優勢零庫存管理帶來了許多明顯的優勢。首先,它降低了庫存持有成本,包括倉儲、保險和資本成本。其次,它減少了浪費,因為不需要長時間儲存物料,降低了過期和損壞的風險。此外,零庫存策略能夠更快地滿足客戶需求,提高了客戶滿意度。04為什么其他公司難以復制豐田的成功?許多公司難以復制豐田的零庫存成功,因為它需要一種不同的思維方式。大多數公司追求庫存的安全感,他們愿意維持超額的庫存以防不時之需。然而,豐...
2025 - 02 - 10
在競爭激烈的制造業領域,企業想要站穩腳跟、脫穎而出,降低生產成本是關鍵的一環。而工藝優化,就像是一把神奇的鑰匙,能為企業打開降低成本、提升競爭力的大門。它可不是孤立存在的,而是牽一發而動全身,影響著設備與工具、能源與材料、質量控制、供應鏈管理等多個方面,宛如一場全方位的生產變革。1工藝流程簡化:砍掉冗余,輕裝上陣走進生產車間,機器的轟鳴聲、傳送帶的運轉聲交織在一起。在這里,每一秒都在創造價值,可有些環節卻在不知不覺中消耗著寶貴的時間和資源。工藝流程簡化,就是要對這些 “贅肉” 動刀。不必要的檢查環節,就像一個個繁瑣的關卡,產品在這里反復 “折騰”,不僅耗費時間,還增加了人力成本。還有那漫長的等待時間,原材料在角落里靜靜 “躺” 著,設備閑置,生產進度被硬生生拖慢。過度包裝也是個 “隱形殺手”,華而不實的包裝材料增加了成本,卻對產品的核心價值沒有實質性提升。運用精益生產方法對流程進行再設計,就像是重新規劃城市交通路線。原本曲折復雜的物料搬運路線變得筆直順暢,轉換工序時不再手忙腳亂,物料搬運和轉換時間大幅減少。想象一下,以前工人在車間里像沒頭蒼蠅一樣來回奔波,現在他們能有條不紊地工作,生產效率一下子就提高了,成本自然也就降下來了,是不是感覺整個生產過程都變得清爽了許多?2工藝參數優化:精準調控,提升品質在化工生產車間,各種管道縱橫交錯,反應釜里正進行著神秘的化學反應。溫度和壓力,就像是...
2025 - 02 - 07
在眾多管理工具中,標準工時無疑是一個極具價值的“指南針”,為班組長的日常管理和決策提供了堅實的依據。那么,為何要深入了解標準工時呢?標準工時:產能計算的基石產能,是衡量企業生產能力的重要指標。而標準工時,正是計算產能的基礎。通過精確測量每項任務的標準工時,班組長可以準確預測和規劃生產線的產能,從而合理安排生產計劃,確保生產任務按時完成。在產能計算中,標準工時不僅考慮了操作者的平均熟練程度,還涵蓋了標準的作業條件和正常的作業速度。這意味著,即使面對不同熟練程度的員工或不同批次的產品,班組長也能依據標準工時進行產能預測,實現生產計劃的精準制定。效率核算:標準工時與績效緊密相連效率,是評估生產過程是否高效的關鍵指標。而標準工時,則是核算效率的基礎。通過對比實際工時與標準工時,班組長可以直觀了解生產線的效率水平,及時發現生產過程中的瓶頸和問題。在效率核算中,標準工時不僅幫助班組長識別低效環節,還為其提供了改進方向。例如,針對某道工序實際工時遠超標準工時的情況,班組長可以深入分析原因,是員工技能不足、設備故障還是作業流程不合理?進而采取針對性的改進措施,提升生產效率。同時,效率與生產績效緊密相關。通過設定合理的效率目標,班組長可以激勵員工提升工作效率,從而為企業創造更多價值。而標準工時,正是這一過程中不可或缺的“標尺”。線平衡優化:標準工時助力提升線體效率線平衡,即生產線各工序之間作業時間的...
2025 - 02 - 06
在當今競爭激烈且變幻莫測的商業世界中,“降本增效” 已成為企業界最熱門的話題之一。各大企業紛紛踏上這條充滿挑戰的道路,然而,許多企業在實際操作中卻陷入了誤區,采用簡單粗暴的方式,最終效果不盡人意。那么,企業究竟如何才能在精兵簡政的同時,增強自身競爭力、提升組織士氣、增強客戶信心呢?這其中蘊含著深刻的學問和智慧。降本增效的目標:“一減三增” 的深遠考量(一)單一降本的隱憂降本增效并非僅僅是削減成本那么簡單。若企業只是一味地降低成本,可能會引發一系列內部和外部問題。從內部來看,裁減業務和組織會使組織動蕩不安,員工士氣如墜落的風箏般一落千丈。面對前途未卜的職業前景,員工們會像失去方向的船只,減少投入,不再全力以赴。各種流言蜚語也會如烏云般籠罩公司,損害雇主品牌,為未來人才引進筑起一道難以逾越的高墻。從外部而言,裁員信息如同風暴警報,讓客戶憂心忡忡,擔心公司前景黯淡,產品和服務質量如搖搖欲墜的危房,從而降低購買欲望。債權人、供應商和合作伙伴也會如驚弓之鳥,采取觀望態度,業務合作推進如陷入泥沼般緩慢,甚至收縮信用,讓企業在市場的海洋中孤立無援。(二)“一減三增” 的戰略思維因此,企業在推動降本增效活動時,必須從意識層面樹立 “一減三增” 的思維。“減” 即降低成本費用,通過科學合理的 “三減” 和 “六降” 策略,削減資本支出、運營費用和人力成本。而 “三增” 則如同黑暗中的燈塔,為企業指引...
2025 - 01 - 20
在現代商業競爭的舞臺上,企業猶如航海的船只,在波濤洶涌的市場海洋中尋求生存與發展。精益生產,恰似那精準的羅盤,為企業指引著降本增效的方向,助力企業駛向成功的彼岸。它不僅僅是一種生產方式,更是一種經營哲學,深刻影響著企業的運營效率、成本控制和市場競爭力。  精益生產核心概念(一)JIT 基本思想JIT(Just In Time),即準時制生產,其基本思想猶如一場精準的時間舞蹈,只在需要的時候,按需要的量,生產所需的產品。這意味著企業要像一位高超的指揮家,精準協調生產與需求的節奏,避免生產過剩或不足,將庫存降至最低,如同保持船只輕盈前行,減少不必要的負擔。其核心為零庫存和快速應對市場變化,企業需具備敏銳的市場洞察力,如同航海者密切關注風向與海浪,隨時調整航向。(二)JIT 重要前提1、TACT TIME(生產節拍):這是生產的節奏指揮棒,根據市場需求的變動來調節生產速度,如同根據海洋的潮汐調整航行速度。其計算公式為:Tact Time = 稼動時間(定時)÷ 需要生產臺數。它確保企業在規定時間內生產一個產品或部品,避免生產節奏紊亂,防止過剩在庫和人力浪費。2、增值比例:增值比率 = 增值時間(Value added time)÷ 制造周期(Manufacturing cycle time)× 100%。增值時間是站在客戶立場看制造過程中的增值動作...
2025 - 01 - 16
1定義本標準所指的生產異常,是指造成制造部門停工或生產進度延遲的情形,由此造成的無效工時,亦可稱為異常工時。生產異常一般指下列異常:1、計劃異常因生產計劃臨時變更或安排失誤等導致的異常。2、物料異常因物料供應不及時(斷料)、物料品質問題等導致的異常。3、設備異常因設備、工裝不足或故障等原因而導致的異常。4、品質異常因制程中出現了品質問題而導致的異常,也稱制程異常。5、產品異常因產品設計或其他技術問題而導致的異常,或稱機種異常。6、水電異常因水、氣、電等導致的異常。2生產異常報告單內容發生生產異常,即有異常工時產生,時間在十分鐘以上時,應填具《異常報告單》。其內容一般應包含以下項目:1、生產批號填具發生異常時正在生產的產品的生產批號或制造命令號。2、生產產品填具發生異常時正在生產的產品的名稱、規格、型號。3、異常發生單位填具發生異常的制造單位名稱。4、發生日期填具發生異常的日期。5、起訖時間填具發生異常的起始時間、結束時間。 6、異常描述填具發生異常的詳細狀況,盡量用量化的數據或具體的事實來陳述。7、停工人數、影響度、異常工時分別填具受異常影響而停工的人員數量,因異常而導致時間損失的影響度,并據此計算異常工時。8、臨時對策由異常發生的部門填具應對異常的臨時應急措施。9、填表單位由異常發生的部門經辦人員及主管簽核。10、責任單位對策(根本對策)由責任單位填具對異常的處理對策。...
2025 - 01 - 14
生產車間正常運作,確保產品質量,更需要嚴肅廠紀廠規,制定有效的管理制度,下面整理一篇"工廠管理制度十項原則"!01均衡生產,調度有序1、配合公司,根據廠部下達的生產任務指標,結合本部的生產實力,具體組織生產計劃的實施工作。2、負責實施上級下達的生產任務指標,貫徹落實致員工。3、制定和執行現場作業標準及工藝流程,從而使生產的產品,按照客戶的需要進行,保證進度和質量。4、實現全面均衡有節奏的同步生產,使最終的生產便于包裝及裝箱。02產品質量控制有力1、車間主任接單后,先組織各組現場管理人員,分析該款標準樣衣的工藝特點,仔細閱讀工藝單的制作要求。2、對標準樣衣的各個部位協商制定質量標準,制定工藝流程。3、新款上線前務必督促有關現場管理員制作產前樣、對一線生產員工縫制輔導到位,要求管理人員、質檢人員進行巡檢和半成品抽檢。4、嚴格要求并督促各組員工按工藝標準進行縫制,并及時向業務部門提供大貨樣。5、各款在上線生產前即將生產時,有關現場管理人員應組織車間員工開生產例會或早會,對該款做詳細的說明,并將技術部提供的樣衣、工藝單及質量標準標準書面通知,公布于眾6、車間主任必須組織督促各現場管理員將質量問題解決于車位之上,處理于成品之前,以保降低成品的返工率,從而保證產品質量。03原輔材料,供應及時1、車間主任必須及時追蹤正下單的原輔材料,如有需上報解決的問題應及時上報處理。2、組...
2025 - 01 - 09
在企業管理的領域中,許多組織面臨著效率低下、內部協同不暢等問題,而管理者對管理常識的誤解往往是關鍵因素。為了提升管理效能,管理者需要深刻理解并掌握以下五個重要的管理常識。管理的首要任務:明確工作重點在企業運營中,常出現老板與員工溝通不暢的情況,就像一個咨詢顧問遇到的企業,老板覺得員工聽不懂自己的話,員工卻認為老板的指示難以理解。這反映出企業管理中的一個關鍵問題:管理者不僅要做出決策,更要確保下屬清楚了解工作重點并有效執行。管理者不能僅憑個人喜好或習慣使事情變得復雜難懂,而應注重清晰傳達工作要求。在實際工作中,部分管理者常以 “悟性”“領會”“揣摩” 來評判下屬工作表現,但這些評判標準具有不確定性且存在風險。例如,當工作內容或技能要求改變時,“悟性” 高的員工可能也無法準確把握工作方向;“領會” 領導意圖在缺乏充分溝通時十分困難;“揣摩” 上司想法更容易導致工作失誤。有效的管理在于確保相鄰上下級崗位對最重要事情的理解一致。比如,人力資源總監對人力資源經理崗位重點工作的界定,應與人力資源經理自身的理解相符,這才表明管理處于良性狀態。因此,管理者必須清晰地向下屬闡明工作重點,使團隊成員目標明確,行動協調一致。管理的核心原則:基于事實解決問題管理常被視為一門兼具科學性與藝術性的學科,其科學性體現在遵循規律,而藝術性則源于管理對象的個體差異。然而,在眾多管理規律中,“管理不談對錯,只是面對事...
2025 - 01 - 07
衡量企業規模并非僅依據單一因素,而是一個綜合考量的過程。傳統上員工人數常被用作衡量標準,例如美國商務部將員工人數少于一定數量(如三五百人)的企業視為 “小型企業”,員工人數上千時,系統化人事管理等相應政策與程序就顯得必要。然而,僅員工人數并不足以完全定義企業規模。以管理咨詢公司為例,雖員工人數可能僅幾百人,從員工數量看是小型企業,但因其業務特性,對管理要求高,實則可視為大型企業;跨國廣告公司和普華永道會計師事務所,盡管員工數量眾多,若其規模未超可管理界限,從管理要求角度看,也可能只是中型企業。真正能體現企業規模 “整體概念” 的是管理層與管理結構。小型企業中,最高管理者對關鍵事務負責人了如指掌,核心團隊人數一般不超 15 人;中型企業中,最高管理者需與同事協作辨認關鍵人物,關鍵人物可達四五十人;大型企業中,高管層無法僅憑自身熟悉所有關鍵人物,企業規模大到需構建復雜管理結構來確保有效運營。小型企業的管理要點1戰略規劃的重要性:小型企業需制定獨特戰略以避免被邊緣化,找到如在特定市場的領導地位、獨特地理位置、特殊消費需求或顧客價值觀等方面的 “生態位置”,依靠特長或獨特技術發展,例如美國專注眼科醫師需求的小型制藥公司確立了市場領導地位。2高管團隊的構建與管理:雖只需一名全職最高管理者,但需明確關鍵活動并落實責任人,構建高管團隊,確保有限資源有效集中使用,避免分散流失。最高管理者應避免陷入...
2025 - 01 - 03
在當今競爭激烈的商業環境中,企業不斷尋求提高生產效率、降低成本、提升質量的有效方法。精益生產,作為一種起源于日本豐田汽車公司的先進生產方式,不僅僅是簡單的生產流程優化,更是一場涉及企業全方位管理和思維變革的智慧較量。01 精益生產的概念與目標精益生產旨在消除時間、人力、物料和能源等一切不必要的浪費,以實現成本節約和生產效率提升。其核心目標是在為顧客提供有價值產品和服務的同時,最大化地優化資源利用,使企業在激烈的市場競爭中獲得優勢。02精益生產的形成歷程(一)大規模批量生產階段20 世紀初,福特汽車公司創立第一條汽車生產線,開啟了大規模批量生產時代。這一階段通過標準化和大批量生產降低成本、提高效率,但也存在一定局限性。(二)豐田生產方式的形成與完善1950 年,豐田英二參觀福特魯奇廠后,與大野耐一共同探索出適合日本的生產方式。豐田生產方式以準時化和看板運營為兩大支柱,涵蓋了設備管理、品質改善、標準作業等多個方面,追求品種、質量、成本、納期、庫存和員工意識等六大效果,形成了獨特的體系。(三)精益生產方式的提出與革新大野耐一提出 “準時生產(JIT)” 概念,主張 “零庫存”。1996 年,美國麻省理工學院 Daniel T. Jones 教授出版《精益思想》,將精益方式擴展到制造業以外領域,使其從一種生產方式上升為一種管理思維。03精益生產的核心原則(一)價值原則以顧客為中心,精準把握...
2024 - 12 - 31
1隨意變更生產排產計劃:  生產排產計劃是生產管理的源頭,一切生產活動的開展都要圍繞生產排產計劃而實施,所以,生產排產計劃是一項非常重要的工作,排產前務必要慎重再慎重,考慮再考慮,務必要將影響排產計劃的所有要素都要考慮確認到位,以確保生產排產計劃的可行性與合理性,以免排產后變來變去,不僅影響整個生產管理工作,還會影響生產管理者在團隊心目中的專業性、嚴謹性、責任性以及生產管理者的威嚴與影響力。2不驗證問題的整改落實:  生產管理過程是一項非常復雜的過程,涉及到方方面面,既會受到部門內部因素的影響,還會受到部門外部因素的影響,難免在生產運行過程中會出現各種各樣的問題,比如:設備運行中發生故障、生產所需的物料短缺、工藝技術標準不穩定、生產環境條件不穩定從而會導致:安全問題、質量問題、操作問題、效率問題、進度問題、損耗問題……不論生產管理中出現什么樣的問題,不論是什么原因導致出現的問題,作為生產管理者都要及時處理解決,以確保生產運行順暢,最怕的就是問題治標不治本,導致問題一而再,再而三地發生,給生產管理以及團隊帶來諸多的不利影響,所以,生產管理者不僅要組織及時處理解決問題,還要善于跟蹤驗證問題的整改落實情況及效果,以確保問題不僅能治標更能治本。若生產管理過程中出現的問題得不到徹底解決,不僅會影響生產團隊的情緒、穩定與效率,還會影響生產管理者在團隊心目...
2024 - 12 - 25
降低成本是企業經營的永恒主題,但這個問題現在卻顯得非常重要而緊迫,尤其是對于進入微利時代的中國制造業而言。根據相關報道,若以美國制造成本設為1的話,我國制造成本達到0.96,與美國相當接近,個別行業,如輕紡業,制造成本甚至高過美國。在實際運作中,把向管理要效益一味理解成砍掉費用、壓縮成本很可能會誤傷企業。企業衡量成本優勢的原則是:在保證與競爭對手提供同等的產品價值的前提下,降低企業相對于競爭對手的成本,即盡量削減不增加產品或服務差異性的成本。不考慮產品或服務價值盲目降低成本的行為,絕不可能造就企業的成本優勢,有時甚至會得不償失,適得其反。在成本降低管理中,企業常常存在著顧此失彼、秋后算賬、過于依賴財務、沒有品質堅持、忽視供方利益、追求表面時髦等現象,它會削弱成本降低的效果,甚至將成本降低帶入誤區。在我國制造業,由于整體經濟環境進入中高速增長新常態,人工、原材料、能源等生產要素的增幅大于企業生產效率的提升,使企業經營越來越困難,因此,不斷探討成本降低的途徑無疑是企業自救的一個可控方式。但在實際成本降低過程中,企業有時會產生急功近利、殺雞取卵的現象,這必須引起我們的警惕,企業成本降低的誤區主要有以下幾個方面。誤區一:利用買方市場的強勢地位,對采購成本盲目壓價,導致原材料品質下降為了降低原材料成本,他們往往將眾多的供應商召集在一起,向其提出降價要求,如果供應商不答應企業方的要求,則立即中...
2024 - 12 - 23
01基層管理做一個讓人心服口服的基層管理者必須具備以下五要素:1、能力強,有威信。2、品德好,樂助人。3、能吃苦,做榜樣。4、有鐵桿(骨干),能呼應。5、善溝通,互信任。常規的基層管理要領:(1)辦事要公道辦事要公道說起來容易,但做起來卻非常難。我國由于過去長期受傳統的小農經濟和計劃經濟的影響,公平常常被錯當成平均主義。所以需要基層管理者在分配工作中做到辦事公道,獎罰分明,分配利益時也要做到公道,只有這樣才能夠服眾。(2)關心部下缺乏對員工在工作、生活上的關心和了解,員工自然也會不滿意你。  (3)目標明確目標明確是做領導的一個最重要和最起碼的前提。作為一個基層管理者,目標也應非常明確,否則就純粹是一個糊涂官。 (4)準確發布命令作為一線的指揮者,發布命令的準確程度應像機場上的管制員給飛行員發布命令一樣的準確,否則容易產生歧義,在命令的傳播過程中必然會出現這樣或那樣的失誤,造成工作中的事故。  (5)及時指導工作中,下屬總是希望自己能時常得到上司的及時指導,因為上司的及時指導就是對下屬的關注和培訓。  (6)需要榮譽作為基層管理者還應做到非常慷慨地把榮譽和獎金分給大家,你部下的勞動模范越多,你的工作就能做得越好。 02管理者需要具備的能力如果把中層管理者比喻為球場上的教練,那么基層管理人員就可以比喻為隊...
2024 - 12 - 20
思維能力是衡量領導者的總體能力和水平的重要標志。領導者的能力和水平主要不是體現在做上,而是體現在想上。通過一個領導者的思維方式,就可以看出這個領導者的能力水平。01 順勢思維正確的決策來自眾人的智慧。——戴伊優秀的領導知道要順應民心,如果員工愿意干,你只要配套好機制,項目很快就會出成效。但是如果違背了大多數員工的愿意,就算你的機制再漂亮,也不過是一紙文字,沒有人會響應。人心所向,事方能成。所以,領導在項目決策時要聽取團隊意見,平時要多跟下屬溝通,了解他們心中對項目的理解和反饋是什么,這樣才能在項目運作中把控好方向。02 結果思維有結果導向的管理一定不會太差。有的領導帶領團隊做了很多事,但都無疾而終,或者這些事只是滿足老板的個人喜好,并沒有產生效益結果。久而久之,團隊就會沒有成就感,覺得事情總是沒有盡頭。用結果思維來推進項目,評估團隊,這樣的領導給人以強有力的說服力,他的指令也能得到大家的擁護。03 預警思維領導與員工的區別在于是否有預警思維,有的是因為經驗使然,有的則是由市場的敏銳度帶來的。當團隊在前線奮戰或埋頭做事時,領導要能夠判斷是否存在偏差或風險,及時的給團隊反饋。若是能準備兩套方案,保障項目萬無一失就更好了。04 流程思維管理就是把復雜的問題簡單化,混亂的事情規劃化。——杰克·韋爾奇團隊管理若沒有流程思維,就可能會讓員工像無頭蒼蠅一樣四處碰壁。流程源于對以往工作的...
2024 - 12 - 19
任何產品的設計及生產過程中,經常會出現設計變更、工藝變更、制程調整、非計劃停線及轉產、轉線等活動。那么,如何確保這些活動不會對后續的生產品質產生影響呢?這就需要在作業準備驗證、停產后驗證階段進行首件檢驗了。01 首件及首件檢驗的定義過程改變生產過程中,5M1E(人、機、料、法、環、測)中任何一個或多個生產要素發生改變,如人員的變動、設備的調整和維修、換料和換工裝夾具、設計變更、停線等等。首件每個班次/產線生產投入開始時或過程發生改變后,生產線加工的第一件或前幾件產品。對于大批量生產來說,“首件”往往是指一定數量的樣品。首件檢驗對每個班次剛開始時或過程發生改變后,生產線加工的第一或前幾件產品進行的檢驗。檢驗的數量,可以根據不同企業或客戶的要求制定。一般來說,至少需要對連續生產的3-5件產品進行檢驗,合格后方可繼續加工后續產品。在設備或制造工序發生任何變化,以及每個工作班次開始加工前,都要嚴格進行首件檢驗。02 首件檢驗的目的生產過程中的首件檢驗主要是防止產品出現成批超差、返修、報廢,它是預先控制產品生產過程的一種手段,是產品工序質量控制的一種重要方法,是企業確保產品質量,提高經濟效益的一種行之有效、必不可少的方法。首件檢驗是為了盡早發現生產過程中影響產品質量的因素,預防批量性的不良或報廢。首件檢驗合格后方可進入正式生產,主要是防止批量不合格品的發生。長期實踐經驗證明,首檢制是一項盡早...
2024 - 12 - 18
精益生產利用傳統的工業工程技術來消除浪費,著眼于整個生產流程。在精益生產的指導下,生產流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新意義,使員工十分明確實施該項目的意義。持續改進生產流程的方法主要有以下7種,可以參考哦!1消除質量檢測和返工現象如果產品質量從產品的設計方案開始,一直到整個產品從流水線上制造出來,其中每一個環節的質量都能做到百分百的保證,那么質量檢測和返工的現象自然就成了多余之舉。因此,必須把“出錯保護”的思想貫穿整個生產過程,保證每一種產品只能嚴格地按照正確的方式加工和安裝,從而避免生產流程中可能發生的錯誤。消除返工現象主要是要減少廢品產生,嚴密注視產生廢品的各種現象(比如設備、工作人員、物料和操作方法等),找出根源,然后徹底解決。2消除零件不必要移動在按工藝專業化形式組織的車間里,零件往往在幾個車間中搬來搬去,使得生產線路長,生產周期長,生產成本高。通過改變這種不合理的布局,把生產產品所要求的設備按照加工順序安排,并且做到盡可能的緊湊,這樣有利于縮短運輸路線,消除零件不必要的搬動及不合理的物料挪動,節約生產時間。3消滅庫存在精益生產企業里,庫存被認為是最大的浪費,因為庫存會掩蓋許多生產中的問題,還會滋長工人的惰性,更糟糕的是要占用大量的資金。減少庫存有力措施是變“批量生產、排隊供應”為“單件生產流程”。在單件生產流程中,基本上只有一個生產件在各道工序之間流動,整個生產過程隨...
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