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精益生產
Service 精益生產
  • 用最低成本,全面覆蓋企業開展的項目策劃、定位、推廣、建
  • 站、運營的培訓需求
2025 - 05 - 27
(一)全面成本控制與降本增效策略01全面成本控制概述全面成本控制是企業為了實現經營目標,在生產經營的各個環節,通過計劃、組織、指揮、協調、控制等活動,對成本進行全面的預測、決策、計劃、控制、核算和分析等一系列管理工作的總稱。其目的在于提高成本管理水平,以最少的成本消耗取得最大的經濟成果,提高企業的經營效益和市場競爭力。02料工費支出控制料工費是企業生產成本的主要組成部分,對料工費支出的控制是實現全面成本控制的關鍵。企業應加強材料采購管理,優化供應商選擇,降低采購成本;同時,提高生產效率,減少工時浪費,降低人工成本;此外,加強設備維護和保養,減少故障率,降低維修費用。03固定成本管控固定成本是企業生產經營中不隨產量變化而變化的成本,如租金、設備折舊等。固定成本的管控需要企業合理規劃生產規模,避免產能過剩造成的資源浪費;同時,優化設備配置,提高設備利用率,降低單位產品固定成本。04全過程成本控制全過程成本控制是指從產品設計、生產、銷售到售后服務的整個過程中,對成本進行全方位的控制。企業應加強產品設計階段的成本控制,優化產品設計,降低制造成本;同時,強化生產過程成本控制,提高生產效率,降低廢品率;在銷售環節,企業應合理定價,減少銷售折讓和退貨,降低銷售費用;此外,加強售后服務成本控制,提高客戶滿意度,降低售后成本。05降本增效核心內容降本增效的核心內容在于通過優化資源配置、提高生產效率、...
2025 - 05 - 26
在競爭激烈的商業世界里,企業的發展如同一場永不停歇的賽跑,人才則是決定勝負的關鍵力量。然而,當老員工不愿帶新人,這場賽跑便陷入了困境,企業也面臨著前所未有的挑戰。如今,不少企業一邊忙著高薪挖角,另一邊卻留不住核心經驗;新人滿懷期待地入職,卻在 “自學成才” 的迷茫中徘徊。一場悄無聲息的 “人才造血危機”,正像蛀蟲一般侵蝕著企業的根基。01  老帶新困局:企業正在經歷的 “陣痛”走進許多企業,都能看到老帶新集體沉默的現象,經驗傳承的斷檔危機正逐漸浮現。新員工入職三個月,對著業務流程表發呆,滿臉都是迷茫與無措;關鍵崗位老員工離職后,技術資料無人接手,團隊陷入混亂;老帶新變成了新人自己摸索,這無疑是企業發展路上的 “暗礁”。在技術團隊中,資深工程師把高效排查 Bug 的技巧鎖進私人筆記。新人只能在深夜里,孤獨地對著電腦,一行行翻著老代碼,眼睛布滿血絲,疲憊卻又無奈。一個接口錯誤,就能耗上一整天,項目進度在這一次次的重復試錯中被不斷拖延。每一次的失敗嘗試,都像是一記重錘,敲打著新人的信心,也敲打著企業發展的節奏。銷售一線同樣問題重重。金牌銷售以客戶資源敏感為由拒絕帶教,新人跟單時只能偷偷記話術,卻總是抓不住核心。生硬照搬話術,只會讓客戶反感,客訴率也隨之悄然攀升。新人滿臉委屈,滿心疑惑,卻不知道問題出在哪里,只能在一次次的挫折中獨自承受。職能部門也未能幸免。資深財務用一句 “流程...
2025 - 05 - 23
目視化管理是利用形象直觀而又色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現場生產活動,達到提高勞動生產率的一種管理手段,也是一種利用視覺來進行管理的科學方法。1目視管理的內容(1)規章制度與工作標準公開化(2)生產任務與完成情況圖表化(3)與定置管理相結合,實現視覺顯示信息標準化(4)生產作業控制手段現象直觀與使用方便化(5)物品碼放和運送數量標準化(6)現場人員著裝標準化(7)色彩的標準化管理2目視管理“四”要點一個基礎:現場5S管理。兩大作用:讓人員容易接觸事實,觸發人員參與改善。三重境界:看得見,看得清,看得爽。四步推進:做好現場5S管理;信息分類,確定方式;藝術加工,注重細節;眼球效應,提升境界。3目視管理的對象(以工廠為主)工廠里的全部構成要素都是目視管理的對象:如制造過程、物料、設備夾具、文件、場所、人、心情等。生產現場的目視管理:產品、品質、成本、交期、安全、士氣、作業管理、排成交期管理、質量管理、模治具管理等。間接部門的目視管理:為支持生產也應導入目視管理,如文件管理、行動管理、業務管理、辦公設備管理等。4目視管理的類別(1)紅牌作戰紅牌,適宜于5S中的整理,是改善的基礎起點,用來區分日常生產活動中非必需品,掛紅牌的活動又稱為紅牌作戰。(2)看板管理用在5S的看板作戰中,使用的物品放置場所等基本狀況的表示板。它的具體位置在哪里?做什么,數量多少,誰負責,甚至說,誰來管理等等重要...
2025 - 05 - 21
在經濟寒冬的凜冽寒風中,“降本增效” 這四個字,就像一道高懸的指令,沉甸甸地壓在每一家企業的肩頭。然而,當我們仔細審視,卻驚覺它在很多中國企業中似乎變了味,逐漸淪為裁員、降薪和砍預算的代名詞。這背后究竟隱藏著怎樣的真相?今天,就讓我們一同深入剖析這場在經濟困境下上演的 “降本增效” 大戲。01  “降本” 與 “增效” 的矛盾迷霧(一)詞義理解的偏差陷阱一提到 “降本增效”,多數人腦海中首先浮現的便是裁員、降薪這類場景,可這其實是對概念的嚴重誤讀。在很多中國企業里,“降本” 常常被簡單粗暴地等同于削減人力和預算。但真正的成本優化,應是精準剔除那些看不見的資源浪費,像繁瑣又低效的流程、冗長且毫無意義的會議等。再看 “增效”,它絕不是讓員工陷入無盡的加班內卷。想象一下,員工們疲憊不堪地在辦公室里熬著夜,效率卻并未真正提升,這顯然不是 “增效” 的本意。真正的增效是借助技術升級、流程重構或者組織創新,讓每一份投入都能換來更多的產出。就像豐田的精益生產模式,通過消除浪費實現效率的大幅提升,讓 “降本” 與 “增效” 和諧共生。(二)短期與長期的艱難抉擇在經濟的寒冬里,多數企業選擇了看似能立竿見影的 “降本” 之路,比如大規模裁員。裁員的確能讓財報上的人力成本數字瞬間變得好看,仿佛給資本市場打了一針強心劑??蛇@背后,卻是打工人的無奈與憤怒,企業形象也在無形中受損,內部的積極性更是一...
2025 - 05 - 20
很多管理者往往遇到這樣的情況——每天早上剛走進辦公室,就有員工等著了:“我昨天的工作遇到了一些問題,請問該怎么解決?”這個時候,很多人會發現,當你聽完下屬的工作匯報后發現這件事情并沒有得到徹底解決,而你原本計劃好今天要做的工作也因此耽誤了不少時間。那么,如何避免這類事情的發生呢?我們不得不來聊一聊一個管理話題:猴子理論、猴子管理法則。01什么是“猴子理論”“猴子”這個說法,來源于世界知名企業管理顧問威廉·安肯所著的《別讓猴子跳回背上》一書,其中的“處理時間管理”和“猴子在背上”的經典管理方法,已經成為許多企業管理者必須掌握的技能,也被英特爾、惠普、IBM等眾多世界500強企業引入到管理培訓課程當中?!昂镒印敝傅氖?,主管與下屬雙方談話結束后的下一個行動步驟。比如,下屬說我有一個技術難題需要你的幫助。領導回復,我讓Jack來幫你看一下,這時候“猴子”就跳到了Jack背上。如果領導說,哦這個問題好像以前遇到過,我回頭確認下,這時候“猴子”看似跳到了領導背上,其實它已經沒人喂養了。猴子理論,就是關于如何喂養、管理“猴子”的方法論,既要避免猴子因無人喂養而“餓”死,也要避免把太多猴子背在下屬身上,把下屬累死。02猴子”的5個層次?下屬的“猴子”,按任務是否能獨立完成的程度來度量,可以分為5個層次:第一個層次,等待指示(最低層級)。通常是獨立能力最弱的員工,或者任務依賴主管的程度最強...
2025 - 05 - 19
班組,是工廠利潤的直接創造者。班組長作為核心,他的能力也直接關系到產量高低、品質好壞、人員隊伍的穩定等等。如何才能成為一名優秀的班組長?下面6點建議——現場管理的6種利器①組長要會管事、敢管事,以理服人②做好產前準備③生產中的管理④組長要有數字化管理的概念⑤主動推行5S管理⑥主動找原因,同樣的錯誤不發生第二次1組長要會管事、敢管事,以理服人組長工作的出發點就事論事,對事不對人,不把個人喜好帶到工作中。組長在技術主動輔導員工,安排工序進行流水。在生活中對困難員工不回避,善于幫助,留意每個組員思想情緒。當工人出現波動,組長要善于溝通,共同解決。2做好產前準備最關鍵組長從接生產通知單起,是否做好生產前的準備,直接關系到品質穩定、產量的提高。組長怎樣做好生產前的準備工作呢?1、研究生產工藝要求,進行生產前封樣,與板房、技術科溝通解決封樣中存在的問題。一方面核對工藝單和樣衣是否對應?如有不對應一定要核實清楚;另一方面通過封樣知道車縫工藝要求、工序操作難易度,同時解決自己不明白的地方。2、物料的準備。加強與裁床車間,倉管溝通,知道可領裁片日子和輔料到倉情況,反映存在的問題,給于解決,這樣有利于生產計劃的銜接,有利于生產的緊湊感,有利于生產計劃的落實和定單的完成。3、工序的細分和安排的思考。根據組員多大操作水平做什么工序原則,運用IE原理,計算好節拍時間,仔細劃分工序,安排對應的車種和工人。并寫...
2025 - 05 - 15
1過硬的技術車間主任是安排車間生產的主要領導,如果自己技術不過硬,那是沒有辦法去安排生產的,在生產過程中還會出現很多樣那樣的問題,都需要車間主任去解決。有了技術才知道哪一環節比較重要,哪一環節比較慢。在原有的基礎上考慮如何去改進產品或生產流程。2良好的組織能力生產的流程安排需要有一定的經驗,沒有組織能力車間就會象一盤散沙。有的人忙不完,而有的人卻沒事情做;該生產的出不來,不是很急的卻生產好了!很多企業車間加班都是與車間主任的工作安排不當有關。除了特殊情況。車間的日常狀態直接反應了管理者的能力。所以,車間主任必須是懂得生產流程,能夠組織好車間的人員,安排好生產秩序。  3有良好的溝通能力在管理員工上不能夠和員工相處的很好就是管理者的失敗。要知道,沒有員工,管理也就失去了意義。而如何同員工相處,如何調動員工工作的積極性,是管理者的日常工作內容。和員工相處好了只是一部分,還要和老板或廠長做好溝通。只有和上級溝通好了才知道哪些要先做,哪些可以緩做,才可以讓上級及時掌握車間的生產情況,以便于安排下一步的生產計劃。如果是獨斷專行,不把任何人放在眼里,到最后工作做的一灘糊涂。有了良好的溝通,車間主任才好做,才不會感覺到自己很孤立。在企業中沒有孤立的人或事,只有體現團隊的精神才能夠使生產順利進行,企業才會壯大。4生產有計劃生產有計劃,這是車間工作的前提。計劃不到,或者不科學,就...
2025 - 05 - 14
01  影響生產效率的因素1、銷售部門漏下單2、訂單只有交貨日,未設定加工開始日3、緊急單或臨時單太多,生產計劃變更頻繁4、生產車間機器、模具故障,維修時間長5、生產過程品質不穩定,頻頻出現返工或返修6、生產部門沒有進行完善的產能分析7、采購物料時常延遲、采購品質經常不良8、采購物料計劃與生產計劃不能協調同步進行9、無外協加工日程計劃表10、產品技術變更頻繁......等等02  根據以上的因素匯總方案如下No.1健全的生產運營體系應具備的基本功,以穩住陣腳確保效率根之不固,何以抽枝發芽,開花結果;好的樹木源自于健康的根基。就是了解生產運營管理的根基----基礎管理。運用5S手法,同時結合生產運營流程優化,從而找到解決的方法。關鍵是:不管是制程還是流程,讓它們透明化、可視化、標準化、安定化,才會好管理。No.2知己知彼,目標明確,提升效率求人不如求己、自助人助。生產現場所謂的浪費,就是降低生產效率的各種要素。通過行動方案,對現場診斷,運用七大浪費確立生產運營管理的效率損失的真正原因。七大浪費主要是:1、等待的浪費,2、搬運的浪費,3、不良的浪費,4、動作的浪費,5、加工本身的浪費,6、庫存的浪費,7、生產過多的浪費No.3如何運用現場迅速改善手法進行源流管理,提升效率效率就是生命,時間就是金錢。在激烈的市場競爭中,企業想要立于不敗之地,關鍵在...
2025 - 05 - 09
零庫存的7大形式:1委托保管方式接受用戶的委托,由受托方代存代管所有權屬于用戶的物資,從而使用戶不再保有庫存,甚至可不再保有保險儲備庫存,從而實現零庫存。受托方收取一定數量的代管費用。這種零庫存形式優勢在于:受委托方利用其專業的優勢,可以實現較高水平和較低費用的庫存管理,用戶不再設庫,同時減去了倉庫及庫存管理的大量事務,集中力量于生產經營。但是,這種零庫存方式主要是靠庫存轉移實現的,并不能使庫存總量降低。2協作分包方式即美國的"SUB--CON"方式和日本的"下請"方式。主要是制造企業的一種產業結構形式,這種結構形式可以以若干企業的柔性生產準時供應,使主企業的供應庫存為零;同時主企業的集中銷售庫存使若干分包勞務及銷售企業的銷售庫存為零。在許多發達國家,制造企業都是以一家規模很大的主企業和數以千百計的小型分包企業組成一個金字塔形結構。主企業主要負責裝配和產品開拓市場的指導,分包企業各自分包勞務、分包零部件制造、分包供應和分包銷售。例如分包零部件制造的企業,可采取各種生產形式和庫存調節形式,以保證按主企業的生產速率,按指定時間送貨到主企業,從而是使主企業不再設一級庫存,達到推銷人或商店銷售,可通過配額、隨供等形式,以主企業集中的產品庫存滿足各分包者的銷售,使分包者實現零庫存。3輪動方式輪動方式也稱同步方式,是在對系統進行周密設計前提下,使個環節速...
2025 - 04 - 25
1、倉儲原則要遵守,先進先出是基礎2、主動熱情,敬崗愛業,堅守崗位,工作積極3、合理搬運周轉,提高工作效率4、貨物標識要清晰,分門別類好管理5、落實各級管理責任,提高倉庫管理水平6、進料出料要記清,數賬管理更分明7、堅持一盤底二核對三發料四減數的倉庫管理原則8、庫容利用好,貨物周轉快,保管質量高,安全有保障9、愛惜物品,輕拿輕放,領料發料,按單處理10、應用科學管理技術,不斷提高倉庫管理水平11、數賬出入定期存盤,不良物料及時處理12、完善倉庫管理制度,嚴格執行管理程序13、提高倉管人員素質,提升倉庫管理水平14、合理規矩,分類放置,標識清晰,數賬分明15、收發單據妥善保管,數賬出入定期存盤16、化學物品很危險,存儲使用要小心17、人各有責物各有主,加強保管措施,完善保管制度18、收發作業要做好,倉儲管理不可少19、愛惜物料,重視品質,合理規劃,標識清晰20、安全用電,節約用水,消防設施,定期維護21、嚴格遵守盤點制度,做到賬目物品相符22、物料管理的精髓:不斷料、不呆料、不囤料23、物料管理的職能:適質、適價、適量、適地、適時24、倉庫重地,嚴禁煙火25、倉庫重地,閑人免進26、倉庫重地,防火防盜27、隨手鎖門舉手之勞,防偷防盜事關重大28、三定規則:定點、定容、定量29、眼到手到心到,整齊有序效益高30、細心、精心、用心,倉儲管理更稱心31、整理整頓做得好,工作效率步步高32、...
2025 - 04 - 23
生產車間正常運作,確保產品質量,更需要嚴肅廠紀廠規,制定有效的管理制度。1 均衡生產,調度有序 1、配合公司,根據廠部下達的生產任務指標,結合本部的生產實力,具體組織生產計劃的實施工作;2、負責實施上級下達的生產任務指標,貫徹落實致員工;3、制定和執行現場作業標準及工藝流程,從而使生產的產品,按照客戶的需要進行,保證進度和質量;4、實現全面均衡有節奏的同步生產,使最終的生產便于包裝及裝箱。2 產品質量,控制有力 1、車間主任接單后,先組織各組現場管理人員,分析該款標準樣衣的工藝特點,仔細閱讀工藝單的制作要求;2、對標準樣衣的各個部位協商制定質量標準,制定工藝流程;3、新款上線前務必督促有關現場管理員制作產前樣、對一線生產員工縫制輔導到位,要求管理人員、質檢人員進行巡檢和半成品抽檢;4、嚴格要求并督促各組員工按工藝標準進行縫制,并及時向業務部門提供大貨樣。 5、各款在上線生產前即將生產時,有關現場管理人員應組織車間員工開生產例會或早會,對該款做詳細的說明,并將技術部提供的樣衣、工藝單及質量標準標準書面通知,公布于眾;6、車間主任必須組織督促各現場管理員將質量問題解決于車位之上,處理于成品之前,以保降低成品的返工率,從而保證產品質量。3 原輔材料,供應及時1、車間主任必需及時追蹤正下單的原輔材料,如有需上報解決的問題應及時上報...
2025 - 04 - 22
在當今競爭激烈的商業世界里,“降本增效” 聽起來就像是企業走向成功的萬能鑰匙,似乎只要緊緊握住它,就能優化資源配置,提升經濟效益,在市場的浪潮中乘風破浪。可現實卻給了許多企業沉重一擊,不少公司在推行 “降本增效” 后,不僅沒有迎來預期的繁榮,反而一步步走向了倒閉的深淵。這背后究竟隱藏著怎樣不為人知的故事呢?讓我們走進一家企業,看看它在 “降本增效” 路上的坎坷經歷,探尋那些被忽視的真相。01盲目擴張后的 “緊急剎車”曾經,我所在的前單位就像是一個被成功沖昏頭腦的冒險者。在業績好的時候,老板們對接資本成功,那一刻,他們眼中閃爍著無盡的光芒,仿佛整個世界都在向他們敞開懷抱。會議室里,老板們激情澎湃地演講著,慷慨激昂的話語回蕩在每一個角落,那種氣吞山河的豪情,讓在場的每一個人都熱血沸騰,仿佛看到了企業輝煌的未來。他們迫不及待地想要擴張版圖,打開手機計算器,便開始暢想美好的 “錢景”:一家門店 400 萬銷售額,新開 100 家就是 4 億,哪怕打個 75 折,也還有 3 億呢!在這種極度膨脹的心態下,他們完全看不清自己的真實實力,盲目地高估了自身的能力。然而,現實很快給了他們一記響亮的耳光。僅僅半年時間,情況急轉直下,企業虧損高達 3000 萬。這個數字就像一顆重磅炸彈,瞬間在公司內部炸開了鍋,董事會一片慌亂。02首件檢驗失效案例面對巨額虧損,董事會立刻要求財務部門進行數據分析,試圖找出...
2025 - 04 - 18
對一個產品來說,以下兩條主要流動路徑是至關重要的:一是從原材料到達顧客手中的生產流程;二是從概念到正式發布的產品設計流程。價值流就是使一個產品通過這些主要流程所需要的全部活動,包括增值活動、必要但非增值活動和非增值活動(即浪費)三類。研究表明,企業用于增值活動的時間僅占整個流程的極小部分,大部分時間都花在非增值的活動中。價值流圖是一種使用鉛筆和紙的工具,它有助于觀察和理解產品通過價值流過程時的物料流動和信息流動,以及其中的增值和非增值活動,從而發現浪費和確定需要改善的地方,為改善活動定下一個藍圖和方向。同時也便于員工了解企業的狀態,提供參與改善的機會。應用價值流圖分析企業生產流程,意味著要從全盤看待問題,而不是集中于某個單獨的過程;意味著將改變整體,而不僅僅是優化某個部分。價值流圖分析可以是針對企業又稱為“四堵墻以內”的活動進行分析和改善,也可以針對“四堵墻以外”,即從供應商出貨起到顧客收貨為止的整個價值流的分析和改善。價值流圖示意圖在價值流分析中,有一套約定俗成的符號供繪制價值流圖之用,使用者只要經常運用,就能輕易掌握。價值流圖分析法的一般先對運作過程的現狀進行分析,即所謂“當前狀態圖”。從顧客一端開始,首先要了解顧客的需求情況及節拍Takt,因為Takt決定了生產各個工序的節拍。生產節拍不能滿足Takt的要求,就有可能導致過量生產或停頓、生產不足或延遲,這些都是浪費。延遲發貨還...
2025 - 04 - 16
所謂“改善”,不是僅僅提高工作效率的想法或創造利潤的合理化對策,而是為了改變公司整體方向或改變公司性質的“想法或思想”行為。改善要是全公司上下的集體行動,不僅僅是生產現場的員工,領導、經營管理者,公司全體員工的集體行動比什么都重要,一具體形式固化員工的智慧和想法,將其運用于生產改革或者經營革新,這才是“改善行動”。改善需要時間,很多時候成效不能立竿見影。但是,改善在這101技巧基礎上實施,改善途中不會迷失方向。01制造“基本的基本”1、工廠中所進行的所有活動都為了滿足顧客的需求;2、要徹底明白基本中的基本;3、縮短距離;4、同時使用雙手;5、減少動作數量;6、輕松工作;7、一次拿到就不再放手;8、用手,不能動腳;9、不要吻合,要貼合;10、重復性工作方能彰顯智慧水平;11、比起學習,要習慣工作;12、浪費有七種,最應注意過量生產所帶來的浪費。02 現場改善1、對有損于安全以及給客戶帶來不利的改善,絕對不能做;2、只有必需品的工作場所稱之為干凈的工作場所;3、理想的整理整頓狀態是一下子能夠取出所需物品的狀態;4、自信地迎接客人的水平稱為清掃到位的清潔狀態;5、不要將物品堆積到高于視線的位置;6、不要數,要擺成形狀看;7、不要批量購買,只買需要的東西;8、要視螺絲為天敵;9、腰桿挺直了嗎?10、先后順序是安全第一、質量第二、生產周期和成本第三;11、在現場現物面前大聲交流;1...
2025 - 04 - 14
在競爭激烈的商業戰場上,“降本增效” 是每個企業都渴望攻克的戰略高地。但不少企業在這條路上艱難前行,痛苦又低效。今天,讓我們深入剖析其中的癥結,探尋構建科學成本管控體系的有效路徑。01  降本增效的現實困境:頭痛醫頭的無奈當 “降本增效” 的指令在企業中下達,會議室里常常彌漫著緊張的氣氛。領導滿臉怒容,用力拍著桌子,大聲質問道:“這個成本怎么還降不下來?” 那拍桌子的聲響,仿佛重錘敲擊在每個員工的心上,震得人心里直發慌。各部門則像被卷入風暴的小船,只能無奈地輪番 “背鍋”。采購部門無奈地說:“原材料價格一直上漲,這采購價根本壓不下來?。 ?人力部門也跟著叫苦:“現在市場上人才競爭這么激烈,砍人員只會讓團隊人心惶惶,工作都沒法正常開展?!?財務部門更是愁眉不展,看著一堆數據,滿心無奈:“降是降了點,可公司的效益卻沒什么起色,到底問題出在哪呢?”表面上看,這是企業 “不會降” 成本,但往深層次探究,其實是缺乏一個科學的成本管控體系。很多公司在降本時簡單粗暴,一提降本就是 “壓采購價”“砍人員”“停差旅” 。這種做法就像是給生病的人只吃止痛藥,短期內似乎癥狀緩解了,可長期來看,卻留下了嚴重的 “后遺癥”。因為沒有清晰地分析成本結構,不知道錢到底花在了哪些關鍵環節;也沒有科學的成本歸因方法,無法準確判斷成本增加的根源;更沒有前中后端協同的管理體系,各部門各自為政,缺乏統一的規劃和...
2025 - 04 - 11
標準化作為一門科學,毫無疑問應該有它自己的理論,標準化活動是為數眾多的人們的一種社會實踐,而且是有組織,有目的的實踐,那么,伴隨著這種實踐的總結便是理論的提煉。否則,標準化實踐既不可能取得成功,更不可能上升到它的高級階段。近百年,世界各國際標準化專家,學者一直致力于標準化原理等基礎理論的研究,也發表了一些著作。國際標準化組織(ISO)于1952年成立了標準化原理研究常設委員會(STACO),它的首要職責是在標準原理,方法和技術方面充當ISO理事會的顧問,在考慮標準化經濟問題的同時,使ISO的標準化活動取得最佳效果,這對標準化理論的研究工作起了相當的推動作用。爾后,一些國家也設立了相應的機構,如日本在1958年設立了標準化原理委員會(JSA/STACO),開展了標準實施狀況的調查以及標準化經濟效果的計算方法和標準化術語的研究。次年,官城精吉提出了標準化的兩個基本原理(經濟性的基本原理和對策規則的基本原理)和一系列分原理。原蘇聯標準化學者在標準化理論研究上做了不少工作,1989年決定在莫斯科儀表學院等高、中等院校設立19·06專業—標準計量和產品質量管理專業,至于開設《標準化與產品質量管理》、《互換性與標準化》、《標準化與質量》等課題的院校就達三分之二以上。此外,各國的標準化專家還對標準化概念,原理、方法、經濟效果的測定及其它理論問題的研究日漸活躍。尤其是出現了一些有關標準化...
2025 - 04 - 08
01 何為精益生產精益生產(LeanProduction,簡稱LP)是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織(IMVP)的專家對日本“豐田JIT(JustInTime)生產方式”的贊譽之稱,精,即少而精,不投入多余的生產要素,只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品(或下道工序急需的產品);益,即所有經營活動都要有益有效,具有經濟性。精益生產是當前工業界最佳的一種生產組織體系和方式。 精益生產既是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式,同時它又是一種理念,一種文化。實施精益生產就是決心追求完美的歷程,也是追求卓越的過程,它是支撐個人與企業生命的一種精神力量,也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。其目標是精益求精,盡善盡美,永無止境的追求七個零的終極目標。02 精益生產的四個特點大部分的企業都已經認識到了精益生產對企業的一個重要性,當然精益生產管理企業也是一樣的,精益生產在一定的程度上會讓企業的生產效率提高,同時還可以在一定的程度上增強企業的自己的競爭能力,但是雖然很多的企業都想實行精益管理,但是卻沒有真正的明白精益生產的一個特點,那么精益生產管理有什么特點呢?1、消除一切浪費,追求精益求精精益生產的特點是消除一切浪費,追求精益求精和不斷改善。去掉生產環節中一切無用的東西,每個工人及其崗位的安排原則是必須增值,撤除一...
2025 - 04 - 07
企業在發展過程中總會在一定的時期遇到發展的瓶頸,覺得運營的成本一直高漲,卻又難以找到成本的所在“位置”,我們稱之為“隱形成本”。這如同生命體暗含的疾病,久治不愈,揮之不去,讓經營者頗為頭疼。如果能找到這些“隱形成本”,無疑如同找到“病原體”,那么下一步的“對癥下藥”一定就是再次騰飛之時了。如果能總結出企業常常存在的多種“隱形成本”,企業可以由此而進行比照自檢,今天,你還“隱形”了嗎? 1會議成本會議是企業解決問題和發布指令的集體活動,但是也是一個高成本的經營活動。因為這個活動往往是很多領導者參與的集體活動,每過一分鐘,意味著與會人員總數的分鐘數,而很多企業的管理人員并未掌握開會的技巧,都存在“會前無準備,會中無主題,會后無執行,與會無必要,時間無控制,發言無邊際”的六無現象。當每個月發放薪水和總結收入時,財務報表的數字總是成為經營者奇效的“失眠藥”,殊不知這顆“藥”的很大一部分成分就是會議。2采購成本采購在不同公司有不同的方式,但是這是影響企業經營的重要成本部分。我們常常只會將此成本關注在采購的價格和數量上,而難以看到除此之外的其他因素。曾經有一家企業,在做一個新項目時,項目組每天的運營成本為8萬元,可是其在產品上市前夕,采購部門為了采購10萬余元的包裝,竟然耗費了一周時間,理由是要找價格低廉的供應商以節約采購成本。整個營銷團隊因此多等待一周時間無法和客戶簽約。而這種現象...
2025 - 04 - 03
在對公司各方面問題逐個考慮后,可以通過“取消一合并—重新安排一簡化”四項技術形成對現有方法的改進,即ECRS技術。這里用這八個字的英文單詞打頭字母表示,即ECRS。通?!獙τ谀康男缘膯栴},如做什么,可以采用取消與合并;對于時間、地點及操作者的人選問題,可以進行重新安排、優化組合;而對于操作手段不合理方面,要簡化。經過ECRS處理后的工作方法可能會有很多,于是就有從中挑選更佳方案的任務,評價新方法的優劣主要需要從經濟價值、安全程度和管理方便程度幾個方面來考慮。通過這樣的分析與改進,便可以總結出縮減移動距離多少、節約時間多少、節約操作次數多少等改進效果。ECRS技術廣泛適用于制造業、服務業。下面我們一起學習一下。1合理化ECRS原則包括以下幾個方面取消(Eliminate)合并(Combine)重排(Rearrange)簡化(Simplify)Elimination 取消:對任何工作首先要問為什么干它?能否不干?Combination 合并:如果工作不能取消,則考慮是否應與其它工作合并?Rearrangement 重排:對工作的順序進行重新排列。Simplification 簡化:指工作內容、步驟和動作的簡化、能量的節省。2ECRS改善重點如下一、取消(Eliminate)①剔除以手作為持物工具的工作;②剔除不方便或不正常的動作;③剔除必須使用肌力才能維持的姿勢;④剔除必須使用肌力的...
2025 - 04 - 02
現場觀察是工廠持續改善的基礎。豐田工廠將現場觀察做到了極致,甚至在工廠休息日,廠長也會帶管理人員到現場,讓人站在車間安靜地觀察半個小時,然后指出需要改善之處。唯有如此,才能真正做到改善無止境,做到PDCA循環。自己工廠的人員往往對很多問題或者視而不見,或者認為無傷大雅,或者認為無法改變。也有很多管理者往往對直觀信息熟視無睹,只對數字情有獨鐘。結果就可能掛一漏萬,忽略一些關鍵線索,不能真正了解企業的真實狀況。作為客戶,我們應該到供應商的現場,了解其成本構成、生產效率、品質管控。作為供應商,我們應該到客戶的現場,了解其生產流程,以便更好地為客戶服務。作為同行,如果有機會到其他工廠參觀,也是非常好的學習、對比、參照的機會。企業運營是一個大系統,所有環節息息相關,互相影響。對于生產型企業來說,通過現場的任何細節,均可知微見著。任何大問題的產生,都可以從現場找到根源。即便是在有限的時間里走馬觀花,只要抓住重點,也能充分掌握工廠運作的關鍵信息。以下結合宏觀大系統以及管理細節方面來談談如何進行現場觀察。??01現場氛圍在現場首先可以直觀地看到最真實的員工精神面貌,士氣高昂的員工與邋遢、冷漠的員工會形成鮮明對比。與現場工人交談幾句,從工人的面部表情和肢體語言也可以得到重要的第一印象,因為這些直接反映了工人的情緒及對工廠的滿意度。在車間走動可以注意觀察是否有忙閑不均的現象,例如機器在自動加工的時候,...
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