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發布時間: 2025 - 07 - 14
點擊次數: 3
精益生產體系中,拉動式系統以其“按需生產”的理念,成為減少浪費、提升生產靈活性與響應速度的關鍵工具。與傳統推動式生產模式不同,拉動式系統從客戶需求出發,由后工序向前工序發出生產指令,實現物料與生產活動的精準流動。若想成功實施這一系統,可按照以下步驟逐步推進。一、深入分析生產現狀與需求實施拉動式系統前,企業需全面評估當前生產模式。通過收集生產數據,如各工序的生產周期、設備利用率、物料庫存水平等,分析生產流程中存在的瓶頸、等待時間、過量生產等浪費現象。同時,深入了解客戶需求特點,包括訂單的交付周期、產品規格變化頻率、需求量波動情況等。例如,某電子產品制造企業發現客戶訂單多為小批量、多品種,傳統推動式生產導致庫存積壓嚴重,通過對現狀和需求的分析,明確了實施拉動式系統的必要性。二、制定科學合理的生產計劃基于客戶需求預測,制定主生產計劃。預測可結合歷史銷售數據、市場趨勢分析、客戶訂單意向等,采用時間序列分析、回歸分析等方法提高預測準確性。將主生產計劃細化到各生產工序和時間節點,確定每個工序的生產數量、交付時間。同時,考慮生產過程中的不確定性,如設備故障、原材料供應延遲等,預留一定的緩沖時間或產能,確保生產計劃具有可執行性和靈活性。三、建立有效的看板管理體系看板是拉動式系統的信息傳遞工具,分為生產看板和取貨看板。生產看板標明后工序所需產品的品種、數量、生產時間等信息,前工序依據生產看板進行生產;取貨看板則用于后工序向前工序領取物料或半成品。設計看板時,需明確看板的格式、內容和使用規則,確保信息清晰準確。例如,看板上應包含產品名稱、生產批次、需求數量、存放位置等關鍵信息。同時,建立看板的發放、回收、更新流程,保證看板在生產過程中有效傳遞信息,實現生產與物料供應的有序銜接。四、優化生產布局與物料配送根據拉動式系統的運作要求,重新規劃生產布局。將相關工序盡可能集中,采用單元化生產布局,減少物...
作者: 白興
點擊次數: 194
MTS 即Make to Stock, 它是針對庫存生產的生產類型;;企業根據以往一段時間的銷售情況,制定相應的生產版計劃權,先生產出產品,然后再銷售的模式,現代社會供大于求,所以,該生產方式存在很大的風險,在精益生產中,這種方法很不可取,除非企業生產的產品在市場上占壟斷地位或者市場上對該產品求大于供;按庫存計劃(MTS)計劃是制造工廠用來匹配未來/預期的消費者需求庫存的一種常用生產策略。這與其他生產方法不同,其他生產方法通常包括生產指定數量的商品,然后通過嘗試銷售商品來合并銷售。按庫存生產(MTS)估計其產品可以產生多少訂單,然后簡單地提供足夠的庫存以充分滿足這些訂單。使用按庫存制造(MTS)的方法需要準確預測需求,以正確確定必須生產的產品數量。如果可以準確估算您的需求,則MTS策略可能對您來說是一個有利的選擇。按庫存生產(MTS)可以輕松降低庫存成本,增加利潤并以更有效的方式幫助您利用材料。話雖如此,生產策略也有一些缺點。存貨計劃(MTS)的缺點從理論上說,按庫存計劃(MTS)計劃方法與公司如何為變化的需求做好準備有關。正如我們希望能夠在幾秒鐘內為客戶完成訂單一樣,生產根本就行不通。通過基于歷史數據和當前需求生成的未來需求預測來獲得庫存數量和產量。如果預測發現自己甚至一點點偏離,制造工廠的庫存可能會過多或過少。到目前為止,這些錯誤是使用按庫存生產(MTS)計劃方法的主要缺點。與需求預測有關的任何形式的不正確信息都可能導致過多的庫存,缺貨或更糟的收入損失。MTS的整體有效性完全和完全取決于其能夠預測未來消費者需求的能力。這種不可靠性對于制造操作而言可能是極其昂貴的。盡管這是最嚴重的缺點之一,但是如果您的生產設備年復一年的需求穩定,那么MTS對您來說可能是一個有益的選擇。按庫存生產(MTS)計劃示例以下是一些最受歡迎的按庫存生產(MTS)的示例:快速消費品 -按庫存生產(M...
發布時間: 2020 - 12 - 07
作者: 趙越
點擊次數: 204
標準作業管理是班組標準化管理非常重要的內容。如何在班組層面有效的開展標準作業管理,我們可以借鑒學習豐田的經驗。在進行標準作業管理之前,首先我們必須打造能進行標準作業的環境。即我們現場的部品、工具、治具的種類及配置要符合作業手順、關鍵點的要求。現場徹底的標準作業從四個方面開展,也就是按照SDCA的管理循環進行管理。1、制定標準作業(S)。制定以節拍時間、作業順序、標準手持3大要素為主的標準作業,其中包含了從基本技能、要素作業、到標準作業的逐級延展。2、指導標準作業(實施標準作業D)。通過工作教導(JI),不斷地對員工進行標準作業訓練,讓員工充分掌握標準作業的要求,達到上崗的條件標準。3、找出勉強/不均衡/浪費(C)。通過不斷的作業觀察,及時發現標準作業中存在的問題,并不斷識別改善點。4、實施改善(A)。針對識別的問題點通過改善,不斷完善標準作業或對員工進行持續的訓練。本文為冠卓咨詢原創文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發現,將負法律責任。
發布時間: 2020 - 12 - 04
作者: 張光旭
點擊次數: 152
美國作家斯賓塞·約翰遜曾經說過“唯一不變的是變化本身”。任何事物都在變化,只是快慢的問題,只有把握好變化的規律,許多時候變化就會如你所愿意,辛辛苦苦的精益改善成果也是如此。“一些企業的精益負責人常問的問題之一“如何讓精益改善成果不走樣? ,希望以下觀點會起到拋磚引玉的作用。首先,領導重視,提高認識。管理層關注和承諾是根本。大野耐一在豐田生產方式里寫到“想改造舊體系,周圍的人認為我在蠻干,而豐田汽車工業公司的最高領導人一直采取維護我的態度,這不能不使我感到敬佩”。沒有英二的關注與長期支持,大野耐一的改善成果早就土崩瓦解了。其次,員工的參與也是必須的。人們會抵抗改變到來或當改變強加于他們。當人們參與改變并且變革對他們有意義時,人們才會擁抱改變。簡而言之,人們珍惜其所創造的。改善項目必須設計和管理這一因素,讓員工獲得個人的物質與精神收益,才能珍惜精益改善成果。第三, 對于改善過程中涉及到各個利益相關人,應定義一個清晰的答案來回答他們'這對我意味著什么?'這一問題。改善的重點是用一種贏利的方式來減少浪費,使工作更安全和更簡單。利益的數量化和準確傳遞這些信息是關鍵,能幫助人們看到保持改善成果的需要。做到這三點不容易,當然即使這些因素都到位,改善也不是總能持續。每個企業就像一個人,不同的年齡段,有不同的特征、需求與脾氣,要想沉淀出自己的特色,就需要在變化中找到變化的規律。本文為冠卓咨詢原創文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發現,將負法律責任。
發布時間: 2020 - 12 - 03
作者: 于學禮
點擊次數: 179
最近在項目上碰到一件挺有趣的事,也引發了我的一些思考,事情的來龍去脈是這樣:有一個布局設計的項目,其中為了一種新產品需要新上一條產線,在產線設計之初他們用來一種簡單粗暴的方式就是直接參考行業內某大企業的線體設計并且多次跟他們的生產經理溝通對線體設計進行微調,當我拿到線體設計圖紙的時候我建議他們不要按照當前3組A工藝+6組B工藝的大流水線方式設計而是拆解成1組A+2組B的小線體,并且把線體當中多條沒有加工過程只是在傳輸的滾筒線去掉,結果公司在最終確定方案的時候沒有采納我的意見而是聽信了大企業制造經理的建議,采用大流水線并且中間加了很對用于“緩存的”滾筒線,結果線體建成了他們公司高層通過跟客戶溝通后意識到當前線體應對小批量多品種的訂單是多么的無奈。其實這是一件很小的事情,但反應出當前很多企業管理者對于精益思想的缺乏,大產量線體的思想根深蒂固,那么我們在引入一種或者一條心的線體時該如何考慮呢,這里給大家幾點建議:1.確認客戶需求。所謂確認客戶需求其實就是我們要知道規劃產能是多少,線體并不是越大越好,大的線體也就意味著資源的更多投入,如果資源的投入超過了未來的需求就會造成資源的浪費,所以在做任何決策之前一定要明白這條線的產能定位2.識別有價值的投入,這里有價值的投入我給定義為產品增值過程的資源投入,我們新上一條生產線不可能所有的錢都用來投入增值過程了,但我們一定要盡量減少非增值過程的資源投入,這樣無論是資金還是場地甚至后續生產周期都是最精益的3.船大難掉頭,設備資源相同的情況下多條小線要遠比一條大線好用的多。之前有過這樣的經驗就是一條設計產能每天2000件的線體實際產能1800件都很難達到,原因就是一條連起來的大線某一點出現異常就會導致整條線體的宕機損失,同時這種線體往往主干傳輸機構只有一條,這里很容易“堵車”,所以這些問題都會造成產能遠比設計產能低得多。除此以外最大的差別在于應對...
發布時間: 2020 - 11 - 30
作者: 楊兆平
點擊次數: 143
絕大部分生產制造型企業對一線員工的考核方式主要有兩種:計件制和計時制。那么,企業到底應該選擇什么樣的考核方式更合適呢?要弄清楚這個問題得從兩種模式的本質來看。所謂“計件制”指:員工薪酬根據完成的產品數量和事先規定的計件單價計算所得。其優點有:能充分體現多勞多得的原則、能充分調動員工的積極性、管理變得簡單、員工薪酬透明化……等。但缺點也非常明顯:一味追求產量,可能忽視質量、提升效率不再是管理人員的關注點而成了員工個人的事情、強調個人英雄主義、工序間庫存大量堆積……等。“計件制”考核方式產生的歷史背景為社會物資極度匱乏,產品供不應求,典型的賣方市場,產品相對單一,標準化程度高,為滿足人們對物資的強大需求,管理者鼓勵員工拼盡全力多產出。其本質是:老板花錢買下員工生產出來的產品。所謂“計時制”指:按照員工的技能熟練程度、勞動負荷和工作時間長短來計算的薪酬分配形式。其優點有:讓員工更加關注產品質量、考慮了員工負荷、員工作業有固定的節拍控制、有效控制局部與全局利益……等。其缺點為:容易出現吃大鍋飯,平均主義、導致工作效率低下、故意偷懶窩工……等。其本質是:老板花錢買下員工的勞動時間。明確了兩種考核方式的本質后,我們再回過頭來看,當前絕大部分企業面對的是多品種、小批量訂單,屬于典型的買方市場,如何快速準確滿足交付是企業的首要關注點。既然是多種小量的訂單,管理者希望工廠具有柔性生產的能力,需要員工具備多種技能以滿足不同訂單需求。由于生產需要來回切換,員工操作熟練程度自然不能與單一產品比擬。此時,若采用計件制考核方式,員工會在計件單價差異的驅動下挑選產品/訂單,其結果很可能是:好做的,計件單價高的產品/訂單搶著做;難做,計件單價低的產品沒人做的尷尬局面。顯然,這不是管理者想要的結果。采用計時制進行考核方式,從員工的利益角度,無需關注是好做還是不好做,只要在規定的時間完成相應的任務/訂單即可。...
發布時間: 2020 - 11 - 27
作者: 楊思民
點擊次數: 138
智能制造是基于新一代信息通信技術與先進制造技術深度融合,貫穿于設計、生產、管理、服務等制造活動的各個環節,具有自感知、自學習、自決策、自執行、自適應等功能的新型生產方式(《智能制造發展規劃(2016-2020年)》定義)。智能制造通過采集生產的節拍、換模、物流運輸、采購、設計、生產成本、廢品率等等一系列的標準化數據和結構化分析,可以客觀合理的評估企業的生產能力,生產特征和生產強項,在產品前期開發過程中有效的規避自己生產的不足,用足自己生產的強項,從而提高企業的競爭力。精益生產是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革,使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化,并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡,最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好的結果的一種生產方式(北京航空航天大學楊光京教授)。精益生產核心思想是以縮短周期為根本目的,以消除浪費為實現途徑,其所使用的各種工具、方法或者系統都只是縮短周期的一種手段。智能制造、推廣精益生產最終的目標是高效的生產產品,實現短交期、高質量和高效率,提高企業的競爭力。那么兩者有何內在聯系。首先,精益生產是智能制造的基礎。精益生產是不僅要消除一切不增值的作業,對流程進行合理化,如工廠通過拉動式生產降低生產庫存,而不會直接導入立體庫,也就是通過精益生產可以減少不必要的自動化投資;還是一種管理思維革新,進行革新“管理思想”,從管理層到執行層轉變原有的思想觀念,始終牢記“價值、價值流、流動、拉動、盡善盡美”五大原則,按計劃進行培訓、分階段實施,進行持續改善,打好基礎。落實好精益生產之后,通過頂層設計指揮落實信息化和自動化,聯通各個生產工序、設備,打破信息化孤島,實現互聯互通,將制造過程的透明化,將精益生產、信息化、自動化作為一個共通、融合的平臺,才能最終實現智能化。同時智能制造反哺精益生產。智能制造可以為精益生產提供足夠的保證,把生...
發布時間: 2020 - 11 - 25
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