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發布時間: 2025 - 07 - 14
點擊次數: 3
精益生產體系中,拉動式系統以其“按需生產”的理念,成為減少浪費、提升生產靈活性與響應速度的關鍵工具。與傳統推動式生產模式不同,拉動式系統從客戶需求出發,由后工序向前工序發出生產指令,實現物料與生產活動的精準流動。若想成功實施這一系統,可按照以下步驟逐步推進。一、深入分析生產現狀與需求實施拉動式系統前,企業需全面評估當前生產模式。通過收集生產數據,如各工序的生產周期、設備利用率、物料庫存水平等,分析生產流程中存在的瓶頸、等待時間、過量生產等浪費現象。同時,深入了解客戶需求特點,包括訂單的交付周期、產品規格變化頻率、需求量波動情況等。例如,某電子產品制造企業發現客戶訂單多為小批量、多品種,傳統推動式生產導致庫存積壓嚴重,通過對現狀和需求的分析,明確了實施拉動式系統的必要性。二、制定科學合理的生產計劃基于客戶需求預測,制定主生產計劃。預測可結合歷史銷售數據、市場趨勢分析、客戶訂單意向等,采用時間序列分析、回歸分析等方法提高預測準確性。將主生產計劃細化到各生產工序和時間節點,確定每個工序的生產數量、交付時間。同時,考慮生產過程中的不確定性,如設備故障、原材料供應延遲等,預留一定的緩沖時間或產能,確保生產計劃具有可執行性和靈活性。三、建立有效的看板管理體系看板是拉動式系統的信息傳遞工具,分為生產看板和取貨看板。生產看板標明后工序所需產品的品種、數量、生產時間等信息,前工序依據生產看板進行生產;取貨看板則用于后工序向前工序領取物料或半成品。設計看板時,需明確看板的格式、內容和使用規則,確保信息清晰準確。例如,看板上應包含產品名稱、生產批次、需求數量、存放位置等關鍵信息。同時,建立看板的發放、回收、更新流程,保證看板在生產過程中有效傳遞信息,實現生產與物料供應的有序銜接。四、優化生產布局與物料配送根據拉動式系統的運作要求,重新規劃生產布局。將相關工序盡可能集中,采用單元化生產布局,減少物...
作者: 于學禮
點擊次數: 167
最近在一個汽車零部件項目上,一位項目組長給我講了他們這個項目通過精益管理的改善給員工帶了什么樣的變化,聽了他的講述我對自己從事的事業肅然起敬,同時打心底有一種自豪感,這種感覺并不是因為對自己的專業有所懷疑,而是聽到我的專業能夠給他們帶來如此深刻的影響,讓他們從身心都能感受到精益給他們帶來的好處并獲得他們的高度支持,我覺得我做的事是有意義的。這位組長跟我講,11月份他們項目研究的工段員工平均工資比10月份多了一千多塊錢,員工的心里是樂開了花的。我又問12月份與11月份相比有沒有提升,他告訴我基本持平,我問為什么(因為我知道隨著改善的深入12月份的效率比11月份還要高),他告訴我因為員工休息時間比11月份多了3-4天,雖然收入沒有提升但員工同樣很滿意。講到這里有人可能會說員工的勞動量增加了,同樣的問題我也問了這位組長,得到的答復是通過對員工的調查員工反應勞動強度較之前沒有任何增加反而比之前更輕松了,其實這個答案同樣在我的意料之內,為什么呢?因為員工收入與他們的產量直接掛鉤,員工收入增加了是因為產量增加了,產量的增加卻不是通過增加工作時間實現的。之前員工每班要用鐵鍬加金屬輔料半個多小時,因為金屬輔料很重所有這個工作要比正常干活要累的,通過改善現在加金屬輔料這個工作每班只需要5分鐘左右,而且現在還在研究工裝進一步降低員工的工作量。另外之前員工一直需要彎腰取料,現在通過設計了工裝他們基本不用彎腰了,之前一個班下來都會累的腰酸背痛,現在輕輕松松,同時因為不用彎腰作業作業速度也有明顯的提升,所以才能達到員工收入提高了,工作反而更輕松了這樣的效果,我微笑著說這就是精益。這位組長又給我講了一個事情,就是這些員工里面有一位員工之前對改善的事情有些看法,通過這段時間的改善這名員工的心態發生了非常明顯的變化,現在不僅不反對而且非常支持我們的工作,也會給我們提一些他的感受和想法,最后這位組長很自豪的...
發布時間: 2021 - 01 - 27
作者: 楊兆平
點擊次數: 165
我們都知道,人類歷史上生產方式的變革迄今為止共經歷三個階段:第一個階段為:手工生產時代。其顯著特征為:根據客戶要求生產、每個產品都不同、成本高、產量和銷量都很小、僅為富有的人們生產;第二個階段為:以福特發明流水線為標志的大規模生產時代。其顯著特征為:專業化分工協作、標準化產品、種類少、生產效率極高、成本大幅下降;第三個階段為:以豐田生產方式為標志的精益生產時代。其顯著特征為:多品種、小批量、產品質量高、生產效率高、成本低;今天,絕大部分制造企業仍然在大力推行精益生產模式。是否精益生產模式就是生產方式的最后一次變革呢?我想肯定不是。脫離時代和社會背景去看生產方式的變革歷程,可能并不能得出什么有意義的結論。任何一次變革總有其特殊的使命,或者說都需要解決社會的一些“痛點”?;胤徘叭紊a方式的變革,我們不難發現每一次變革的使命:第一次:手工生產時代。社會發展水平非常落后,只有極其少數的富人具有購買需求,手工生產方式其使命是解決從無到有、滿足部分富裕人群的少量需求即可。第二次:大規模生產時代。隨著經濟和社會的發展,社會財富增長,越來越多的人開始變得富裕,人們對產品的需求量突增,而手工生產方式下吞吐量少且價格昂貴,顯然無法滿足人們的需求。于是大規模生產方式其使命是解決社會需求的大幅增長和價格昂貴的問題。第三次:精益生產時代。九十年代開始,社會需求發生了巨大的變化,從賣方市場逐漸轉向了買方市場,多品種、小批量的需求成為主流,前兩種生產模式已經無法滿足這種需求,于是精益生產方式被認為是解決多種、少量的個性化需求的利器。近些年工業4.0、智能制造等概念被炒得熱火朝天,各大企業都在紛紛布局,在智能制造提出的同時,伴隨著另一個概念:大規模定制化。其指社會需求將從多品種、小批量過渡到大規模定制化時代,滿足人們的個性化需求。我們都知道經濟學上有個規模效應,即生產規模未達到臨界點時,生產成本很難下降...
發布時間: 2021 - 01 - 24
作者: 楊思民
點擊次數: 544
精益生產(Lean Production)是一種以顧客需求為拉動,以消滅浪費和快速響應為核心,特別適合于多品種小批量的生產制造模式;其核心就是“精簡”、“瘦身”,通過減少和消除產品從設計開發到售后服務中一切不產生價值的活動,縮短產品交付周期,提升企業資金流轉率和利潤率。許多企業在導入精益生產理念和方法后,很少認真地對整個產品的價值流進行分析,馬上就進入大規模的消除浪費活動中,雖然可能改善了產品價值流的一小部分,使之流動比以前順暢了,但是其它部分的問題仍會導致大量庫存,最終的結果是沒有降低成本,甚至有所增加。如果僅僅局部實現了精益,那么改進效果的持續性就會受到限制,不能實現如大野耐一所說的“在全過程中減少浪費”,這將會導致精益生產的實施無法持續進行下去。不同行業、不同企業的情況是千差萬別的,我們在實施精益的過程中,經常會被企業雜亂無章的背景所迷惑,無從下手。在這種情況下,就需要有一個有效的工具或方法,能夠讓我們找出浪費及其原因之所在,然后將其消除,這個工具就是價值流圖析技術。價值流圖析技術作為一個有效的工具,可以通過作圖的方法,幫助企業梳理整個產品價值的流動,而不是只考慮孤立的某個生產工序,從而使企業能夠對整個價值流進行持續的、系統化的改進,提高企業的效益和市場競爭力。我們在進行價值流圖析之前,首先要搞清楚什么是價值流,什么是價值流圖。價值流是指從原材料轉變為成品并交付給客戶過程中的全部活動(其包括原材料的搬運、加工、組裝、檢測、儲存、出貨等)。它包含了增值活動和非增值活動,那什么樣的活動是增值的呢?其實活動的增值與否是以客戶愿不愿意付錢為標準的,客戶認為有價值的,愿意給錢的活動就是增值活動。價值流圖是以圖形及文字描述整個生產流程,它是一個基本的分析工具,記錄每一個工序及每個“價值流”的相關信息。我們該如何應用價值流圖進行生產流程分析呢? 一般會基于問題解決的思路分7步驟進行...
發布時間: 2021 - 01 - 22
作者: 吳錦城
點擊次數: 261
SPC即過程統計控制,是利用統計方法對過程中的輸入進行管制,從而達到改進與保證質量的目的。SPC強調以全過程的預防為主,主要工具為控制圖,控制圖能發出信號提示一個在穩定狀態的過程正受到外來因素的影響。建立SPC控制,確保生產過程在管控的狀態下并識別及降低產品品質的變異代替事后的檢驗把關顯得尤為重要。以下圍繞北京冠卓咨詢公司為H企業建立的SPC實例進行展開,闡述如何建立過程SPC控制。首先,冠卓咨詢為H企業就SPC的建立制定了一個完善的推進計劃流程,以此作為H公司建立SPC的工作思路指引:整體思路流程圍繞PDCA四個階段,細分至14個步驟進行展開。STEP1-計劃(Plan):此階段主要是決定SPC控制的試點線體及型號。我們都知道很多公司有很多的生產線或生產單元,不同的生產線同時生產不同的產品型號,不同型號的過程輸入又不盡相同。如何在不同生產線的不同型號建立SPC控制呢?一網打盡的方法顯然行不通,可行的辦法就是選定某一產線的某一產品作為試點并以此復制展開。此階段主要分為以下3個步驟進行:市場不良分析->試點型號選定->試點線體選定。此階段的三個步驟以客戶的關注點作為切入(如市場不良率),并以此選定所對應的產品型號及線體。STEP2-實施(Do):此階段共分為6個步驟展開:產品流程分析->過程特性展開->市場不良聚焦->不良與特性對應->關鍵特性選定->SPC建立。實施階段為SPC控制建立的重點階段,此階段所涉及的工作量也是整個過程占比最重的階段。此階段的內容主要是對所選定的產品型號進行加工過程步驟的細化并對每個細化的步驟進行相應輸入特性的展開,同時圍繞市場的不良現象聚焦到相應的工序步驟,結合不良及輸入特性進行匹配并確定最終需進行控制的關鍵輸入特性,最后圍繞選定的關鍵特性決定SPC的控制方案。產品流程分析及特性展開(部分)市場不良聚焦不良與特性匹配(部分)關鍵特性選定(部分)建...
發布時間: 2021 - 01 - 20
作者: 吳貴阜
點擊次數: 185
彼得定律是由美國學者勞倫斯·彼得(Laurence J. Peter)和雷蒙德·赫爾(Raymond Hull)在對組織人員晉升的相關現象研究后,于1968年,在《彼得定律》一書中提出的。彼得定律指出,在各種組織中,雇員總是趨向于晉升到其能力所不及的地位。產生彼得原理的一個重要原因是我們提拔雇員往往主要依據他們過去的工作業績和能力。 彼得原理有時也被稱為“向上爬”的原理。每個組織都是由各種不同的職位、等級、或階層排列所組成的,每個人都屬于企業組織中的某個層級。在企業中,員工往往會因為在本職工作中業績出色,得到上司的肯定和認可,而被一直晉升,直到普升到一個他無法稱職的位置,他的提升過程便終止了。這種現象在我們的現實生活中無處不在。一名出色的醫生,因為醫術精湛而被提拔到醫院院長的位置上,卻無法勝任;一名優秀的運動員,通過自己的努力拼搏成為世界冠軍,但在被任命為國家體育總局的官員后,反而變得碌碌無為。因此,該定律又得出彼得推論:“現在,每個崗位都趨于被一個無法承擔其責任的員工所占據”。在企業組織中,每個員工都有他/她的提升指數(PQ - Promotion Quotient)。當他或她被提升到他們的彼得高位時,他們的PQ值即為零??梢哉f彼得高位類似于我們經常提到的職業天花板。因此,管理者在提拔晉升部下的時候,要充分理解彼得定律,不能單純因為某位員工在本職崗位干的出色,就主觀上推斷此人一定能夠勝任更高的職務。要結合員工本人的優勢特長以及每個層級崗位的具體需要,合理配置人才,讓合適的人做合適的事。只有這樣,才能最大程度發揮每個優秀員工的才能,實現個人成長與企業發展的雙贏。本文為冠卓咨詢原創文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發現,將負法律責任。
發布時間: 2021 - 01 - 18
作者: 陳唯果
點擊次數: 133
所謂“改善”,不是僅僅提高工作效率的想法或創造利潤的合理化對策,而是為了改變公司整體方向或改變公司性質的“想法或思想”行為。改善要是全公司上下的集體行動,不僅僅是生產現場的員工,領導、經營管理者,公司全體員工的集體行動比什么都重要,一具體形式固化員工的智慧和想法,將其運用于生產改革或者經營革新,這才是“改善行動”。改善需要時間,很多時候成效不能立竿見影。但是,改善在這101技巧基礎上實施,改善途中不會迷失方向。一、制造“基本的基本”1、工廠中所進行的所有活動都為了滿足顧客的需求;2、要徹底明白基本中的基本;3、縮短距離;4、同時使用雙手;5、減少動作數量;6、輕松工作;7、一次拿到就不再放手;8、用手,不能動腳;9、不要吻合,要貼合;10、重復性工作方能彰顯智慧水平;11、比起學習,要習慣工作;12、浪費有七種,最應注意過量生產所帶來的浪費。二、現場改善1、對有損于安全以及給客戶帶來不利的改善,絕對不能做;2、只有必需品的工作場所稱之為干凈的工作場所;3、理想的整理整頓狀態是一下子能夠取出所需物品的狀態;4、自信地迎接客人的水平稱為清掃到位的清潔狀態;5、不要將物品堆積到高于視線的位置;6、不要數,要擺成形狀看;7、不要批量購買,只買需要的東西;8、要視螺絲為天敵;9、腰桿挺直了嗎?10、先后順序是安全第一、質量第二、生產周期和成本第三;11、在現場現物面前大聲交流;12、改變公司的不是那些了不起的改善,而是誰都能執行的簡單、可以模仿的改善;13、比起100個道理或想法,在現場付諸實踐一次會產生100倍的價值;14、改善所必需的是主動性的量、速度及持續性;三、結構改善1、及時形式上也要嘗試,將不可見的東西可視化;2、將工廠內的所有位置賦予住址;3、給活動一個原創性的名字;4、每個操作現場配備垃圾箱;5、區分好真正的親眼所見與非親眼所見;6、監察室要用不同的方法重復一次;7、...
發布時間: 2020 - 12 - 09
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