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發布時間: 2025 - 07 - 14
點擊次數: 0
精益生產體系中,拉動式系統以其“按需生產”的理念,成為減少浪費、提升生產靈活性與響應速度的關鍵工具。與傳統推動式生產模式不同,拉動式系統從客戶需求出發,由后工序向前工序發出生產指令,實現物料與生產活動的精準流動。若想成功實施這一系統,可按照以下步驟逐步推進。一、深入分析生產現狀與需求實施拉動式系統前,企業需全面評估當前生產模式。通過收集生產數據,如各工序的生產周期、設備利用率、物料庫存水平等,分析生產流程中存在的瓶頸、等待時間、過量生產等浪費現象。同時,深入了解客戶需求特點,包括訂單的交付周期、產品規格變化頻率、需求量波動情況等。例如,某電子產品制造企業發現客戶訂單多為小批量、多品種,傳統推動式生產導致庫存積壓嚴重,通過對現狀和需求的分析,明確了實施拉動式系統的必要性。二、制定科學合理的生產計劃基于客戶需求預測,制定主生產計劃。預測可結合歷史銷售數據、市場趨勢分析、客戶訂單意向等,采用時間序列分析、回歸分析等方法提高預測準確性。將主生產計劃細化到各生產工序和時間節點,確定每個工序的生產數量、交付時間。同時,考慮生產過程中的不確定性,如設備故障、原材料供應延遲等,預留一定的緩沖時間或產能,確保生產計劃具有可執行性和靈活性。三、建立有效的看板管理體系看板是拉動式系統的信息傳遞工具,分為生產看板和取貨看板。生產看板標明后工序所需產品的品種、數量、生產時間等信息,前工序依據生產看板進行生產;取貨看板則用于后工序向前工序領取物料或半成品。設計看板時,需明確看板的格式、內容和使用規則,確保信息清晰準確。例如,看板上應包含產品名稱、生產批次、需求數量、存放位置等關鍵信息。同時,建立看板的發放、回收、更新流程,保證看板在生產過程中有效傳遞信息,實現生產與物料供應的有序銜接。四、優化生產布局與物料配送根據拉動式系統的運作要求,重新規劃生產布局。將相關工序盡可能集中,采用單元化生產布局,減少物...
作者: 聶晉峰
點擊次數: 361
班前會“四規范”1、是規范班前會時間。班前會控制在半個小時以內。2、是規范班前會程序。班前會嚴格按照“班前點名、安排工作、喊口號、集體安全宣誓、列隊出發”五項程序進行。3、是規范班前會內容。將薄弱人物排查納入到班前點名環節,把安全培訓納入到安排工作環節之中。4、是規范班前會考核。建立班前會考評機制,讓員工和專業領導當“評判員”,每月組織一次班前會質量評估,根據評估情況落實獎罰。班前會“六必講”1、當班組長對每位職工必講上一班現場情況和存在的問題;2、必講現場主要安全措施;3、必講本班具體明確的注意事項和處理方法;4、必講當班組長的主要安全責任和必須把住的安全環節;5、必講特殊工種的崗位要求;6、必講有問題、有隱患地點作業人員必須注意的安全事項,使職工充分了解自己工作的責權與注意事項。班前會“七步法”1、簽到,各隊嚴格按照班前會管理辦法的程序,嚴格執行一簽到,按照區隊當班班組職工花名冊進行點名考勤,并讓員工在學習記錄本上簽字。2、點評,總結點評本隊、本班上一班工作情況,通報上一班生產現場存在的隱患和問題,并告知整改措施、處理方法及注意事項。3、排查,每次召開班前會,仔細觀察員工情緒和行為,對情緒激動、臉色不好的職工進行排查,排查出勤人員的安全薄弱人物,對該調班的調班,對需要安排休息的安排休息,對情緒波動的及時做好思想工作,保證員工精神飽滿上班。4、學習,組織員工學習操作規程、作業規程,積極開展每班一案、每班一題活動,每班至少組織員工學習一個安全事故案例、至少抽查一名員工背誦手指口述操作要領、安全案例及身邊常見的隱患及違章等知識,對答對的職工發給紀念品或獎勵,對答錯的職工進行適當負激勵。對答對的發給紀念品、答錯的處罰做俯臥撐或蘿卜蹲,極大地調動了員工參與學習的積極性。5、表揚,每日進行工作總結時,有必要將表現比較優秀的員工在班前會中進行表揚,主要是給班組內所有的員工指明什么樣的...
發布時間: 2020 - 08 - 09
作者: 李國松
點擊次數: 290
場景1銷售:張總,B客戶的訂單完成沒?今天要發貨給客戶了!張總:B客戶的訂單還沒有生產呢,我現在做的是C客戶的訂單,因為C客戶訂單和A客戶的型號是一樣的,不用切換模具,所以我就先把C客戶的做完再做B客戶的。場景2老板:劉經理,我剛接了個單,答應客戶15天內交貨,你馬上給安排生產!劉經理:默默的接過訂單,內心是崩潰的!前天剛插了一個單,今天又來一個,都是交期特別短的,為了趕老板下的單,前面到交期的已經堆了10幾個單了。這種場景在很多企業里面經常可見,每天的生產像是在打戰,訂單準交還在50%一下,客戶抱怨、老板埋怨、生產負責人頭痛。出現這種問題的主要原因,就是控制生產運行的大腦出現了問題!要么是無腦,要么是大腦神經出現了問題,失控了。這個時候,就應該請企業生產運行的中樞大腦--PMC閃亮登場了。什么是PMC?PMC即Production material control 的縮寫。是指對生產計劃與生產進度的控制,以及對物料的計劃、跟蹤、收發、存儲、使用等各方面的監督與管理和呆滯料的預防處理工作。PMC的作用產能分析,生產效率監控PMC應該對公司各工序的產能了如指掌,新的訂單接收后,必須由PMC部組織相關部門召開訂單評審會,結合公司產能及現有訂單狀況,回復客戶交期,如確實訂單緊急,也需要在所有部門都達成一致的情況下,安排插單生產。物料采購到貨跟進很多工廠影響交期的一個重要因素就是物料到貨不及時,物料齊套性差,一個零部件短缺,就會影響到整個生產的正常推進。PMC部另一個重要的功能就是對物料采購的進度跟進,確保物料及時到廠,并跟據物料的到廠情況,調整生產計劃。排產及生產進度跟進與監督訂單排產的出口,應當只有一個,就是PMC部,其他部門或人員不能去私自干涉生產計劃的制定,以避免打亂工廠整體的生產節奏,PMC部每天必須要跟進訂單在各工序的進度,出現異常時組織資源及時處理。客戶交期及出貨管理...
發布時間: 2020 - 08 - 07
作者: 紀宏哲
點擊次數: 208
設備的特征第一個特征:是大部分的生產是由人、機器、系統所組成。第二個特征:是充滿著以機器人為主體的自動化、無人化及省力化。第三個特征:是設備的臺數超過專業保養人數,操作人員的保養能力達不到要求時,會發生設備的慢性損失。設備故障的基本概念:1、定義:所謂設備故障,一般是指設備失去或降低其規定功能的事件或現象,表現為設備的某些零件失去原有的精度或性能,使設備不能正常運行、技術性能降低,致使設備中斷生產或效率降低而影響生產。2、分類:功能停止型故障、功能下降型故障。3、故障曲線:計劃維護的基本概念:1、目的:在設備的生命周期LC里,包括設備本身的成本、保養等維持費用與因設備劣化所引起的損失之總合成本降低,提高企業的生產性。2、定義:是按照計劃來管理與維護設備,持續改進設備可靠性,有助于實現設備零損失,并保持最優運營成本。3、分類:定期保養、預知保養、事后保養、改良保養、其它保養方式。4、作用:提高產能;提高維護人員的技能水平;提高設備可靠性、可用性和可維護性;達到運行最優成本。5、衡量指標:故障次數、故障時間、MTBF(平均故障間隔時間)、MTTR(平均故障修復時間)、維保成本等。6、計劃維護活動概念圖:本文為冠卓咨詢原創文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發現,將負法律責任。
發布時間: 2020 - 08 - 05
作者: 陳唯果
點擊次數: 200
精益生產方法體系的核心思想在于實現企業的準時化(JIT,Just-in-time)生產,即在必需的時間按照下游工序或最終用戶所要求的數量提供給其必需的產品。實現準時化生產后,下游工序或最終用戶僅需在其需要的時刻向前工序領取其需要種類及數量的特定產品,上游工序不再進行過多或過早生產,最大限度地減少企業供應鏈過程中的原材料、半成品與成品庫存,大幅縮短制造周期,減少庫存積壓資金,進而快速靈活地適應市場需求的變化。要實現準時化生產,企業必須首先實現制造同步化、過程穩定化、品種均衡化三大目標:v制造同步化:工序間能夠以客戶需求節拍為基準,同步進行加工與流轉;v過程穩定化:制造過程零故障、零不良、零事故,不發生任何非計劃停頓;v品種均衡化:各類產品能夠周期、均勻地產出,確保下游隨時有“貨”。基于制造同步化、過程穩定化、品種均衡化三大目標,企業必須通過一套循序漸進、持續改善的方法體系來實現,具體如下:本文為冠卓咨詢原創文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉載或以盈利為目的行為,一經發現,將負法律責任。
發布時間: 2020 - 08 - 03
作者: 趙越
點擊次數: 268
班組作為企業的最基礎管理單元,承擔著企業戰略方針在現場的落地執行,是企業發展的基石。現場班組管理水平的高地,一定程度上決定了企業的競爭能力,從產品的質量、交期、成本控制等發面,都和現場息息相關。我們遇到了很多企業,有著雄厚的技術水平,但由于處于產品從研發到規模生產的轉變過程,對于制造現場管理的認識和重視不足,導致好的產品不能及時、高質量、低成本的推向市場,往往會錯失市場發展的良好機遇。那么我們如何做好生產現場的管理,提升企業制造競爭力呢?接下來,我們就現場班組管理談一談。首先,我們來聊一聊現場管理應該管什么。日本持續改善之父今井正明提出“管理就是維持和改善”,我覺得這是對我們認識現場管理核心內涵的總結。以豐田為代表的日本企業扎根于現場,對于現場管理總結了一系列切實有效的管理方法,總體來說,作為現場管理的最基礎單元,班組承擔了現場管理的主要職責,為了保證安全、適時、高效的生產出客戶需要的良品,現場班組管理圍繞著七大任務開展:安全、質量、成本、生產、人員、設備、環境。按照今井正明對管理的解釋,管理就是維持和改善,那么現場班組圍繞七大任務開展的管理活動,每一項任務都會以維持和改善的方式開展,如果在加上人員培養,就構成了如下圖所示的現場班組管理的主要內容,這就幫我們明確了我們的現場班組管理到底管什么。明確了我們的現場班組管什么以后,接下來我們看一下現場班組應該怎么管。PDCA循環大家應該都比較熟悉,也叫戴明環,它是美國質量管理專家休哈特博士首先提出的,由戴明采納、宣傳,獲得普及。大家對PDCA循環的普遍理解是解決問題的一種方法論或工具,更多的會用在我們的一些質量改善如QC小組活動、工作計劃的制定和實施等方面。其實PDCA其本質上是一種管理工具,它和SDCA共同為我們提供了現場管理的基本方法,為我們明確了我們現場應該怎么管。作為現場管理來說,基本上任何一項管理事項都可以以PDCA或S...
發布時間: 2020 - 08 - 02
作者: 楊思民
點擊次數: 306
本次分享主要從以下三個方面展開1.精益生產的核心思想2.從價值鏈看浪費消除3.現場七大浪費定義、表征現象、產生原因和消除方法精益生產起源于豐田汽車公司,它的核心思想是消除企業所有環節上的不增值活動(浪費),來達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的。那對于我們離散型制造業,要做到降本增效,必須要識別整個供應鏈過程中不增值的活動。看下這段簡單制程,原材料沖壓裝配成品入庫出貨,整個制造周期從沖壓和裝配是屬于增值的作業外,從倉庫到沖壓之間的材料搬運 、沖壓后不良品返工、半成品存放等活動,它們增加了整個制造周期的時間,降低了物流速度,但是卻不增加價值,這些屬于我們需要去改善的浪費現象。浪費是指這些不為客戶創造價值但是消耗了資源的活動。在我們現場中,普遍存在著七大浪費:一、過量生產的浪費定義:生產的比顧客需求的更多、更快、更早表征現象:1.下工序暫不需要的半成品2.顧客暫不需要的成品產生原因及消除方法:二、不良修正的浪費定義:為滿足客戶要求而進行的返工、返修、檢查表征現象:1.因材料不良而造成的返修2.因作業不良而造成的返修3.過多的檢驗工位產生原因及消除方法:三、加工過剩的浪費定義:沒有為顧客增值,沒有為產品增加價值的工藝加工表征現象:1.超出客戶要求的精度:比如要求公差為±6條,實際做到±3條2.超出工藝要求的多余作業項目3.多余不必要的標記產生原因及消除方法:四、過度庫存的浪費定義:超過下道工序(顧客)需要的庫存表征現象:現場倉庫多、倉庫大1.采購物料過的原材料庫存2.在制品庫存3.無法及時出貨的成品庫存產生原因及消除方法:五、物料搬運的浪費定義:任何不是為了及時生產而產生的搬運表征現象:1.必要以外的搬運距離2.臨時放置、堆積的搬運3.運輸工具的空車行走產生原因及消除方法:六、多余動作的浪費定義:任何不增加價值而消耗體力的、時間的動作表征現象:1.伸手取...
發布時間: 2020 - 06 - 26
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