近些年來精益生產已經在制造型企業大范圍推廣，甚至“是否推行了精益生產”已經成為檢驗一家企業是否為現代化有實力企業的一個門檻標準，然而各企業推行精益成果的差距確非常大。通常我們檢驗推行精益帶來的成果時會關注績效指標的變化，也就是我們通常說的財務收益是多少，但是往往這種變化都是短期的，很難有長久的維持；其實，還有一個維度是可以檢驗推行敬意的成果的，那就是“推行精益真正給企業的一線制造現場帶來了哪些變化”，因為只有真正給基層管理帶來改變的精益才是可持續的精益，帶來的成果才能持續提升企業各種經營指標。

很多企業在推行一段時間精益之后會有這樣的困惑，“培訓和項目都做了不少，但是能夠在只制造基層體現的變化并不多，且較難維持”，其根本原因就是沒有將精益帶來的成果固化到基層管理中。通常我們推行精益改善的最后一個步驟都是“標準化”，這些標準化內容包括作業標準化和管理標準化，很多成果固化內容都要往作業標準化方向靠近，例如優化作業流程、改善設備或工裝、前端防錯優化等，這些都是能夠起到實際改善效果的內容，但同時也需要關注管理標準化的內容，如果基層的管理標準化不夠，那推行這些成果也沒有一個機制能夠保證持續穩定運行下去，往往也就會出現指標的改善只是一時的。

從冠卓咨詢的精益彩虹塔體系來看，基層的標準化管理可以分為作業標準化和管理標準化，而我們前面強調的管理標準化一般落到基層管理可以分為基層管理的職責、流程及管理活動的標準化，同時針對基層管理者訓練的標準化，這兩方面缺一不可。那么具體基層管理的標準化應該如何推行呢，我們下一講再見。

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