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發(fā)布時間: 2025 - 11 - 19
點擊次數(shù): 104
潮起黃海之濱,智匯精益之巔。11月13日至14日,以“智熔新境 鏈啟未來—解碼數(shù)智驅(qū)動下的精益全價值鏈重構(gòu)與降本增效新范式”為主題的2025精益企業(yè)年會在青島舉行。來自全國各地的行業(yè)領袖、企業(yè)高管、精益管理專家及各行各業(yè)精益踐行者齊聚一堂,以思想碰撞凝聚發(fā)展共識,以標桿參訪探尋實踐路徑,共同交流分享數(shù)智時代精益管理創(chuàng)新發(fā)展的新道路。第一天主題分享環(huán)節(jié),多位行業(yè)領軍人物與資深專家登臺獻智,圍繞數(shù)智技術與精益管理的深度融合展開精彩論述。嘉賓們從全價值鏈重構(gòu)的核心邏輯出發(fā),結(jié)合人工智能、大數(shù)據(jù)等前沿技術應用案例,深入解析了精益管理在研發(fā)設計、生產(chǎn)制造、供應鏈協(xié)同、客戶服務等關鍵環(huán)節(jié)的創(chuàng)新實踐,為企業(yè)破解成本管控難題、激活組織效能提供了全新思路。從“數(shù)智工具如何賦能精益流程優(yōu)化”到“全價值鏈降本增效的底層邏輯”,從“標桿企業(yè)精益轉(zhuǎn)型實戰(zhàn)經(jīng)驗”到“未來精益管理的發(fā)展趨勢”,一場場干貨滿滿的分享既有理論高度,又具實踐溫度,引發(fā)了現(xiàn)場觀眾的強烈共鳴與深度思考。第二天精益標桿企業(yè)參訪環(huán)節(jié),將理論與實踐緊密銜接。參會嘉賓們分組參觀了青島海爾商用空調(diào)有限公司和青島海爾中央空調(diào)互聯(lián)工廠,實地感受數(shù)智化精益管理帶來的變革力量。在現(xiàn)代化生產(chǎn)車間,智能生產(chǎn)線的高效運轉(zhuǎn)、精益化流程的無縫銜接、數(shù)字化管理平臺的精準管控,讓嘉賓們直觀領略了“數(shù)智+精益”的落地成效,在實地觀摩與互動交流中汲取寶貴經(jīng)驗,為自身企業(yè)的精益升級積累了鮮活樣本。為期兩天的峰會論壇,通過主題分享與實地參訪的有機結(jié)合,搭建了一個集思想交流、經(jīng)驗分享、資源對接于一體的平臺。參會嘉賓紛紛表示,此次峰會不僅深化了對數(shù)智驅(qū)動下精益管理的認知,更收獲了可借鑒、可落地的實踐方案,未來將把所學所悟融入企業(yè)發(fā)展實踐,以精益之力破解發(fā)展難題,以數(shù)智之翼賦能產(chǎn)業(yè)升級。此次青島精益峰會論壇的圓滿舉辦,不僅為行業(yè)傳遞了精益管理的創(chuàng)新理念,更凝聚了產(chǎn)業(yè)協(xié)同發(fā)展的...
作者: 龐兆然
點擊次數(shù): 160
現(xiàn)在很多的制造裝配設備已經(jīng)都做到了自帶防錯裝置,以達到無法制造缺陷或無法通過或接受缺陷的目的,但因為在日常的生產(chǎn)中缺少防錯裝置的驗證,經(jīng)常使防錯裝置無法達到預期的功能。如:攝像頭組裝工序通過自動鎖付機將鏡片組件與底座裝配到一起,該設備包括了防止不合格品傳輸?shù)姆厘e裝置,即在實現(xiàn)裝配功能外還可自動檢測每個攝像頭裝配的扭力是否符合規(guī)格要求,并將扭力良品和不良品區(qū)分。但一次在分揀的合格品托盤中發(fā)現(xiàn)了扭力不合格品,說明該設備的防錯裝置出現(xiàn)了失效的情況。防錯裝置可能會出現(xiàn)失效、磨損、移位或超出范圍等情況,這些都會使防錯裝置不能達到預期的功能,所以有必要在日常生產(chǎn)中進行防錯裝置的驗證。如何進行防錯裝置的驗證呢?可以使用標準件(已知好/壞的零件)通過防錯裝置,檢查防錯裝置的功能是否有效;也可以模擬失效操作,檢查防錯裝置的功能是否有效。何時進行防錯裝置的驗證?由誰來完成呢?可以在開班前或在生產(chǎn)過程中(驗證頻次),由生產(chǎn)線或設備的作業(yè)員或班長實施防錯驗證。如何制定防錯裝置失效的反映計劃呢?當防錯裝置失效時,通知責任人員;排查、隔離可疑產(chǎn)品進行100%全檢;當防錯裝置失效或不能使用時,啟動“備選方案”或“臨時控制措施”,如:更換設備、100%全檢等。本文為冠卓咨詢原創(chuàng)文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉(zhuǎn)載或以盈利為目的行為,一經(jīng)發(fā)現(xiàn),將負法律責任。
發(fā)布時間: 2020 - 10 - 19
作者: 李國松
點擊次數(shù): 211
點檢的目的是防故障于未然,通過對設備進行日常點檢,可以提前發(fā)現(xiàn)設備故障隱患,提出消除故障的措施,保持設備性能穩(wěn)定,延長設備零部件的壽命,達到提高設備效率的目的。大多數(shù)公司都有在開展設備的點檢工作,但是真正能將設備點檢做好的,通過點檢發(fā)現(xiàn)問題并解決問題的公司卻不多,更多的公司都是剛開始時能認真去執(zhí)行點檢工作,但是慢慢就會流于形式,點檢工作也就變成了員工只在點檢表上點檢,而脫離了現(xiàn)場,變成紙上談兵。那么如何才能做好設備點檢工作呢?個人認為以下幾點非常重要。合適的標準以我接觸的很多公司為例,大多都有自己的點檢標準,表格也做的很漂亮,也遵守了點檢的8定原則,但是每次我問現(xiàn)場的員工,你知道為什么要點檢這些內(nèi)容嗎?能回答出來的很少,大多數(shù)都是這樣回答的:這是設備部門工程師做出來的,他讓我們點檢什么我們就點檢什么,至于為什么要這么做,我不知道。可以看出來,大多數(shù)的企業(yè),設備的點檢標準,都是設備工程師在辦公室里面,按照設備說明書編寫出來的,可以這樣說,其實他們自己也不太清楚為什么要點檢這些內(nèi)容,只是根據(jù)說明書上設備制造商的建議做出來的,而且是終身適用版本。那一份好的點檢標準應該怎么做呢?首先點檢的標準應該是來源與現(xiàn)場,設備工程師與操作員工共同制定出來的,定期進行更新的標準。其次,點檢內(nèi)容應該包含設備運行的基本條件檢查、安全檢查、工藝參數(shù)檢查、故障頻發(fā)點檢查等內(nèi)容,對不同的內(nèi)容,確定合適的點檢周期與點檢人員。專業(yè)的點檢人員操作員點檢必須經(jīng)過培訓認證才能上崗,很多公司都忽略了這一步,直接把點檢表發(fā)下去,至于你要怎么檢,你自己看著辦。導致的結(jié)果就是點檢流于形式,起不到任何作用。專業(yè)的一線點檢人員,必須要具備如何使用五感來判斷點檢部位是否存在異常,能使用簡單的點檢工具,能快速識別異常,并能處理簡單的異常。嚴謹?shù)狞c檢管理制度人的常態(tài)心理就是有人管的事,肯定會認真做,也能做的很好,一旦沒人關注了,時間...
發(fā)布時間: 2020 - 10 - 18
作者: 紀宏哲
點擊次數(shù): 466
“零”故障設備四階段與維護保養(yǎng)方式的關系:“零”故障設備七步驟:要想實現(xiàn)設備“零”故障,我們需要有正確的路徑與方法,首先我們必須理解實現(xiàn)設備零故障活動的四個階段:第一階段“穩(wěn)定故障間隔變化”在這一階段,主要是消除設備的強制劣化;第二階段“延長設備固有壽命”在這一階段,主要是改善設備自然劣化;第三階段“按時恢復劣化”,在這一階段,主要是持續(xù)恢復設備的自然劣化;第四階段“預測設備壽命”。實現(xiàn)設備“零”故障有七個步驟,分別是:1)基本、使用條件與現(xiàn)狀的差異分析;2)基本、使用條件與現(xiàn)狀差異的改善;3)基本、使用條件維持基準的建立;4)壽命延長及弱點改善對策;5)點檢、整備的效率化;6)設備綜合診斷;7)設備的極限使用。七步驟與保養(yǎng)方式有什么關系?1、預防保養(yǎng)系統(tǒng)整備:主要進行步驟1-3,,步驟1-3是以減少功能停止型故障和強化預防保養(yǎng)為重點的活動,尤其與自主保養(yǎng)并行實施很重要。2、改良保養(yǎng)的實施:進行步驟4,步驟4以延長設備MTBF為主要目的,提高設備穩(wěn)定性。3、預知保養(yǎng)的實施:進行步驟5,步驟5以縮短MTTR為重點。提升維保人員技能水平。4、品質(zhì)保養(yǎng)體制的建立:進行步驟6,步驟6的重點在于減少功能衰減型的故障,并加上步驟5為止的總反省,作為保養(yǎng)人員品質(zhì)保養(yǎng)活動的總整理。5、計劃保養(yǎng)系統(tǒng)的建立:進行步驟7,步驟7的重點在于綜合1-6步驟,建立并完善整體計劃保養(yǎng)系統(tǒng),形成標準化。本文為冠卓咨詢原創(chuàng)文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉(zhuǎn)載或以盈利為目的行為,一經(jīng)發(fā)現(xiàn),將負法律責任。
發(fā)布時間: 2020 - 10 - 16
作者: 陳唯果
點擊次數(shù): 162
準時生產(chǎn)(JIT):又譯實時生產(chǎn)系統(tǒng),簡稱JIT系統(tǒng),其實質(zhì)是保持物質(zhì)流和信息流在生產(chǎn)中的同步,實現(xiàn)以恰當數(shù)量的物料,在恰當?shù)臅r候進入恰當?shù)牡胤剑a(chǎn)出恰當質(zhì)量的產(chǎn)品。這種方法可以減少庫存,縮短工時,降低成本,提高生產(chǎn)效率。指企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)的各個環(huán)節(jié)、工序只在需要的時候,按需要的量,生產(chǎn)出所需要的產(chǎn)品。它是在1953年由日本豐田公司的副總裁大野耐一提出,是由日本豐田汽車公司創(chuàng)立的一種獨特的生產(chǎn)方式。同時,它也是是精益生產(chǎn)方式的核心支柱,是有效運用多種方法和手段的綜合管理體系。通過對生產(chǎn)過程中人、設備、材料等投入要素的有效使用,消除各種無效勞動和浪費,確保在必要的時間和地點生產(chǎn)出必要數(shù)量和質(zhì)量的必要產(chǎn)品,從而實現(xiàn)以最少的投入得到最大產(chǎn)出的目的。準時化生產(chǎn)強調(diào)“非常準時”和“按需要生產(chǎn)”,它要求生產(chǎn)過程中各個環(huán)節(jié)銜接的準時化,沒有不必要的物流停頓和庫存,按用戶的質(zhì)量、數(shù)量和交貨期要求進行生產(chǎn)。準時化生產(chǎn)通過對生產(chǎn)流程的物流和信息流的改善得以實現(xiàn)。JIT強調(diào)消除生產(chǎn)中的一切浪費,其中包括過量生產(chǎn)、部件與操作者的移動和等待時間、劣質(zhì)品的制造、物料儲存等。準時化生產(chǎn)是在正確時間、正確地點、做正確的事情,以期達到零庫存、無缺陷、低成本的理想生產(chǎn)模式。它的理想目標是6個“零”和1個“一”,即零缺陷、零儲備、零庫存、零搬運、零故障停機、零提前期和批量為一。準時化生產(chǎn)的基本原則:(1)根據(jù)需求量確定生產(chǎn)節(jié)拍。(2)用看板進行后工序領取的方式,實現(xiàn)拉動式生產(chǎn)。(3)按流程生產(chǎn)。是一個一個地按順序進行生產(chǎn),根據(jù)后工序的領取狀況推進工序的進展的機制。JIT在管理領域的四個要素:①構(gòu)性流程制造它的具體體現(xiàn)是連續(xù)性流程制造的概念。其重點是根據(jù)特定的流程和產(chǎn)出來縮短生產(chǎn)周期。②適用性這是J. w.朱蘭博士在定義質(zhì)量概念時提出的。適用性是指要了解和滿足顧客的確切需求。其基本原則是在經(jīng)營過程的每一個步驟上都有...
發(fā)布時間: 2020 - 10 - 14
作者: 白興
點擊次數(shù): 170
精益生產(chǎn)(Lean Production),簡稱“精益”,是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學。是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式,同時它又是一種理念,一種文化。精益生產(chǎn)方式是繼單件生產(chǎn)方式和大量生產(chǎn)方式之后在日本豐田汽車公司誕生的全新生產(chǎn)方式。這種生產(chǎn)方式與傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式相比,具有非常卓越的模式, 是具有幾千年歷史的工業(yè)生產(chǎn)方式的巨大變革。同時精益生產(chǎn)的思想又被廣泛的應用于傳統(tǒng)制造業(yè)之外的行業(yè),如服務業(yè)、物流運輸業(yè)、飲食業(yè)等,并且推行十分成功。精益生產(chǎn)方式依存于五大基本原則:價值、價值流、價值流動、需求拉動、盡善盡美。冠卓咨詢顧問總結(jié)認為:離開五大基本原則的支持,精益生產(chǎn)方式 只會“形似”,起不到應有的效果;企業(yè)推行精益生產(chǎn)方式必須堅持五大基本原則,以其為基本出發(fā)點,推行過程中才會取得事半功倍的效果。一、精確的確定產(chǎn)品的價值產(chǎn)品的價值通常由功效和價格等組成。功效又可分為功能和質(zhì)量,功能可進一步細分為主要功能和輔助功能。產(chǎn)品的價值構(gòu)成;1、產(chǎn)品的價值是由顧客定義在產(chǎn)品的價值構(gòu)成中,如產(chǎn)品的價格過高,超過顧客的承受能力,盡管產(chǎn)品的功效能夠滿足顧客的要求,但是這樣的產(chǎn)品經(jīng)常會被顧客舍棄。前GE總裁杰克 ·韋爾奇先生在他的自傳中曾經(jīng)寫道,GE公司曾經(jīng)開發(fā)出一種電燈泡,這種電燈泡雖然壽命較一般的電燈泡長很多,但是價格是市場上一般燈泡的幾倍,最終沒能 獲得較好的市場表現(xiàn)。產(chǎn)品價值的其他構(gòu)成部分中的輔助功能,雖然也是產(chǎn)品價值的一部分,但一般不會成為顧客購買產(chǎn)品的真正動機之所在,如裝飾,對于整個產(chǎn)品來言僅僅是起到錦上添花的作用,“買櫝還珠”只是個例。正確認識產(chǎn)品價值的各組成部分,可以對顧客的產(chǎn)品開發(fā)、成本控制等起到重大的作用。2、產(chǎn)品的價值是生產(chǎn)者創(chuàng)造的產(chǎn)品的價值是由顧客定義的,但是由生產(chǎn)者創(chuàng)造的。來自歐洲,尤其是德國的大多數(shù)企...
發(fā)布時間: 2020 - 10 - 13
作者: 趙越
點擊次數(shù): 232
說起管理,很多人不陌生,無論是生活還是工作,管理都會涉及到方方面面的內(nèi)容。對于企業(yè)來說管理更是不能避免的話題,而且針對企業(yè)管理有很多的研究內(nèi)容,也形成了各種各樣的管理理念。說起管理是什么,目前教科書式的定義為“管理就是通過運用組織的資源,結(jié)合眾人的智慧和努力,通過計劃、組織、領導、控制、協(xié)調(diào)等手段達成組織的目標的過程”。從事企業(yè)管理咨詢工作多年,對于企業(yè)管理來說,我還是比較認同日本改善思想之父今井正明先生提出的管理的理念“維持和改善”。最近有時間重溫了今井正明先生的著作《改善》,談一談我的一些理解。對于企業(yè)管理,特別是現(xiàn)場管理,如何安全、適時、高效的生產(chǎn)出市場所需的良品,是現(xiàn)場管理的使命,現(xiàn)場所有的管理活動都是圍繞此使命開展。而維持和改善是做好現(xiàn)場管理非常重要的方向,企業(yè)不同的層級維持和改善的分配不同,從基層到高層,維持活動所占比例越來越少,改善比例越來越多,這樣才能保持企業(yè)管理在確保穩(wěn)定的同時,還能夠在企業(yè)方針指導下保持不斷向上的活力。維持活動開展的重點是如何將企業(yè)常態(tài)化的管理內(nèi)容標準化,盡可能減少過程中的異常變差波動,確保企業(yè)正常穩(wěn)定的運營,如管理流程、制度的標準化、作業(yè)標準化、業(yè)務流程標準化等。改善活動則是不斷為企業(yè)向前發(fā)展提供動力,很多企業(yè)將改善活動和日常的維持活動有很明顯的區(qū)分界限,認為改善是改善,維持是維持,但實際管理中,維持活動是需要通過持續(xù)的改善活動進行不斷的優(yōu)化完善,因為任何管理標準都不是十全十美的,需要在不斷地實踐中進行補充完善,就需要持續(xù)不斷的改善。因此將維持活動和改善活動進行有效的融合,通過PDCA+SDCA的管理模式不斷的推進企業(yè)管理持續(xù)向前發(fā)展,是企業(yè)管理,特別是現(xiàn)場管理的重點。本文為冠卓咨詢原創(chuàng)文字作品,任何人或組織不得對本文進行篡改,轉(zhuǎn)載或以盈利為目的行為,一經(jīng)發(fā)現(xiàn),將負法律責任。
發(fā)布時間: 2020 - 10 - 04
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