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news 新聞動態

精益生產拉動式系統實施步驟

作者：

發布時間： 2025 - 07 - 14

點擊次數： 3

精益生產體系中，拉動式系統以其“按需生產”的理念，成為減少浪費、提升生產靈活性與響應速度的關鍵工具。與傳統推動式生產模式不同，拉動式系統從客戶需求出發，由后工序向前工序發出生產指令，實現物料與生產活動的精準流動。若想成功實施這一系統，可按照以下步驟逐步推進。一、深入分析生產現狀與需求實施拉動式系統前，企業需全面評估當前生產模式。通過收集生產數據，如各工序的生產周期、設備利用率、物料庫存水平等，分析生產流程中存在的瓶頸、等待時間、過量生產等浪費現象。同時，深入了解客戶需求特點，包括訂單的交付周期、產品規格變化頻率、需求量波動情況等。例如，某電子產品制造企業發現客戶訂單多為小批量、多品種，傳統推動式生產導致庫存積壓嚴重，通過對現狀和需求的分析，明確了實施拉動式系統的必要性。二、制定科學合理的生產計劃基于客戶需求預測，制定主生產計劃。預測可結合歷史銷售數據、市場趨勢分析、客戶訂單意向等，采用時間序列分析、回歸分析等方法提高預測準確性。將主生產計劃細化到各生產工序和時間節點，確定每個工序的生產數量、交付時間。同時，考慮生產過程中的不確定性，如設備故障、原材料供應延遲等，預留一定的緩沖時間或產能，確保生產計劃具有可執行性和靈活性。三、建立有效的看板管理體系看板是拉動式系統的信息傳遞工具，分為生產看板和取貨看板。生產看板標明后工序所需產品的品種、數量、生產時間等信息，前工序依據生產看板進行生產；取貨看板則用于后工序向前工序領取物料或半成品。設計看板時，需明確看板的格式、內容和使用規則，確保信息清晰準確。例如，看板上應包含產品名稱、生產批次、需求數量、存放位置等關鍵信息。同時，建立看板的發放、回收、更新流程，保證看板在生產過程中有效傳遞信息，實現生產與物料供應的有序銜接。四、優化生產布局與物料配送根據拉動式系統的運作要求，重新規劃生產布局。將相關工序盡可能集中，采用單元化生產布局，減少物...

【咨詢動態】廣東某有機硅公司精益班組管理項目總結大會

作者：

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公司成立以來一直保持快速發展，但基層員工流動性大、基層管理者缺少系統規范化訓練導致基層干部管理能力欠缺，因此，急需提升班組管理能力。廣東某有機硅有限公司聯合北京冠卓咨詢于2022年6月23日正式啟動《精益班組管理項目》，由點及面，由事向人展開，對基層管理者進行管理技能系統化、標準化培訓，以此提升基層干部的管理能力。本次培訓項目共輸出班前會標準流程、班組日常管理流程及管理日志、班組QCD核心指標明細及趨勢圖、班組管理看板及行為觀測表、巡查路線圖及巡查標準、巡查星級評價、指標改善課題、周改善計劃、周例會等多個管理流程制度，涵蓋了人員管理、產品質量提升、生產降本增效、車間精益完善等不同內容的十余項改善項目來完善班組管理體系，提升基層干部的管理能力；經過半年、180天的培訓、學習、應用，精益班組管理項目推行辦于2023年1月12日舉行2022年精益班組管理項目總結匯報，本次會議有公司領導班子、中層干部及精益班組團隊參加，邀請了冠卓咨詢白老師、吳老師、孫老師三位精益專家做評審。首先由項目推行辦主任、生產部副經理陶經理進行項目推進情況匯報，先是回顧了推進項目這半年來的酸甜苦辣，緊接著便是分別從項目推行思路、班組長能力提升過程、培訓輔導開展、小組作業完成情況、督導評審等五個關鍵點來展示班組管理體系，從零到整，從無章到有序的過程，最后結合公司精益管理及基層干部的能力提升情況，提出了后續推進班組管理計劃，助力廣東某有機硅公司培養高質量的基層管理人員。緊接著，由三車間組、混返組、包輥擠出組、液體膠2組、工程組、液體膠1組匯報人依次進行項目總結匯報，匯報者從項目成功概況、成果展示、團隊風采、收獲與不足等5個方面進行詳細的闡述。冠卓咨詢白興老師對匯報項目進行點評。精益班組項目共進步的氛圍、管理能力提升效果給予高度評價；也對項目推進過程中工具的應用、原因分析方法，整改措施的針對性等不足提出建議，展望...

發布時間： 2023 - 02 - 10

【原創好文】材料浪費存在的原因及相應對策

作者：鐘燦鴻

點擊次數： 211

在工廠中，常見的材料浪費現象有著不同的表現形式，工作人員可根據其顯隱性特征對其進行歸類、分析，明確各種浪費存在的原因，并采取對應的對策。　　直接的材料浪費的原因及采取的對策如下：　　工人加工用量大，采取對策：針對材料投入量、消耗量等編制明確的工藝文件，并檢查工人的執行情況；　　可使用次一級質量的材料時卻用了高一級質量的材料，采取對策：產品試制時，做好產品材料試驗工作，并對可用材料的質量、規格、型號做出明確的規定；　　加工錯誤而導致改制或報廢，采取對策：對工人進行作業標準、技能方面的培訓，直至操作熟練無誤后方可允許其上生產線；　　人為損壞和材料丟失，采取對策：加強倉庫及生產現場的材料存儲保管工作；　　材料變質、過期，采取對策：加強材料在倉庫及現場的存儲保管，采取“先進先出”的領發料原則。　　間接的材料浪費的原因及采取的對策如下：　　因焊接點增加帶來的材料浪費，連接過多、多余功能、設計不合理造成的材料浪費，采取對策：在保證和提高產品質量的前提下，改進產品結果設計，減輕產品自重，減少多余功能，降低邊角料損壞；　　操作不合理使邊角料損耗增大，采取對策：對工人進行作業標準、技能方面的培訓，直至操作熟練無誤后方可允其上生產線；　　工序問題、設備問題造成的材料浪費，采取對策：推行技術改造，采用先進設備、先進工藝來代替落后陳舊的設備和工藝，從而降低材料的工藝性損耗；　　因材料規格不合格而使得材料綜合利用率降低，采取對策:加大材料進庫檢驗、投入生產前的檢驗力度，確保投入生產的材料符合要求；　　因產品自身特點而使得材料綜合利用率降低，采取對策：推進產品更新換代工作，把笨、大、粗的產品改進為精、小、巧的高技能新型產品；　　原定材料供應不足，采用替代性材料而造成的浪費，采取對策：針對原定材料設置安全庫存量，建立健全材料安全庫存預警制度，以便及時采購。　　隱藏的材料浪費采取的對策如下：　　大量囤積暫...

發布時間： 2023 - 01 - 05

【原創好文】產品質量過程控制怎么做

作者：吳珊捷

點擊次數： 137

隨著科技和生產力的不斷發展，企業對產品的質量控制越來越嚴，某些企業除了設置質保部以外，甚至還會設置“中控”崗位來把控過程質量，對于部分質量要求嚴格的企業，已經開始推動“一序一檢”來確保產品質量，這也是為了確保自身產品在市場擁有充足的競爭力。　　那么產品的質量如何管控呢？產品的質量問題發生第一現場，第一現場就是員工。除了對員工的績效考核，我們還可以從以下幾步來管理產品質量：　　一、設立質量控制點（工序控制點），每個控制點有易懂、易操作的指導文件。人：人員是否穩定、操作熟練度、質量意識等，機：使用的設備、工裝夾具、工具等，料：使用的直材輔料、零部件等，法：作業標準、作業標準執行等，環：良好工作環境：員工競爭、現場環境測：各種檢測手段等　　二、全員參與，生產人員首先自檢，自檢合格后簽字蓋章，流入到下道工序，同時下道工序的生產人員可以對上到工序再進行檢驗，又稱互檢。同時在生產現場，會有專職檢驗員與巡檢。這樣可以做到每到工序都有人把關，每個人都有責任。　　三、采用QC工程圖，真實記錄數據，運用統計將直通率控制在目標范圍內，這是作為過程檢驗IPQC應該做的，作為管理根據提供的不良數據進行持續改善，不管是5W1E還是三現三不原則，都只是方法，最重要是要能真實反饋出來。　　四、定期對生產過程出現的問題進行統計（日報表、返修返工表），利用直方圖查出主要原因，提出改善對策，預防下次再犯　　五、對生產過程中的合格品、不合格品、待檢品應分開隔離標識。這時候必須要把限度樣件確認好，才能保證批量產品質量的一致性　　六、對生產過程中使用的儀器設備，要經常維護，檢查。防止儀器錯誤導致生產出不合格品的幾率　　七、從倉庫領料到生產現場，應在上料前再檢查下原材料。特別是手工的自制件有無松動、斷裂的情況　　本文為冠卓咨詢原創文字作品，任何人或組織不得對本文進行篡改，轉載或以盈利為目的行為，一經發現，將負法律責任...

發布時間： 2023 - 01 - 04

【原創好文】豐田工作方法TBP應用解讀（二）

作者：宋顯龍

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豐田工作方法（TBP）的構成——10個意識&8個步驟　　前面我們一起了解了豐田工作方法TBP是什么，接下來我們一起解讀一下TBP的構成。TBP是踐行Toyota Way理念的方法，同時TBP也是基于問題解決的方法。它的整體構成有如下的10個意識和8個步驟構成。　　圖1 TBP 10個意識8個步驟　　作為問題解決的方法，TBP還是在PDCA大的框架下進行展開，將問題解決分為8個步驟，其中P階段分為「明確問題、分解問題、設定目標、把握真因及制定對策」5個步驟，D階段對應「貫徹實施對策」，C階段對應「評價結果和過程」，A階段對應「鞏固成果」，共計8個步驟。相比于傳統的QCC十步法和8D等拆解PDCA過程不同，TBP在每一個步驟中都有一些基本意識的體現，這也是將Toyota Way理念能夠具體承接落地的過程。　　10個基本意識是實踐TBP 8個步驟時應具備的基本準則，沒有10個基本意識，8個步驟就只是一個邏輯步驟。　　· 客戶至上　　在為本部門或公司開展工作時,應始終將客戶的利益放在第一位。在豐田,后道工序也被看作是“客戶”　 · 經常自問自答 “為了什么”　　不要將當前的手段與目的相混淆，應常常自問：“真正目的是什么？”　　· 當事者意識　　只有認識到自己是當事者,才能理解工作的使命和價值，產生自豪感，才會去思考“我要怎么做？”,“我一定要做到”。　　· 可視化　　將問題用一目了然的方式顯現，并與相關人員共享，促使新的發現。另外對信息、計劃、情況的認識、意見等需要共享的信息，也應當進行可視化處理。　　解讀：上述這4個基本意識不是僅停留在理念層面，它是會具體在TBP 8個步驟中的「明確問題」這一步要有具體體現的。TBP要求的明確問題是要說清楚幾個要素：　　1、解決這個問題真正的目的是什么？能為客戶帶來什么？—...

發布時間： 2023 - 01 - 03

【原創好文】豐田工作方法TBP應用解讀（一）

作者：宋顯龍

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當人們提起精益生產的時候是怎么也繞不開TPS（豐田生產方式）的，關于它的介紹與與解讀有非常多的資料可參考，其中有一個內容是經常容易被人忽視的，那就是豐田的工作方法TBP（Toyota Business Practices）。　　本系列就將全面介紹與解讀一下豐田工作方法TBP在企業中的實踐與應用。解讀會從以下幾個方面展開：　　1.什么是豐田工作方法（TBP）　　2.豐田工作方法（TBP）的構成——10個意識&8個步驟　　3.TBP 10個意識解讀　　4.TBP 8個步驟概述　　5.TBP問題解決流程圖（PSFC）應用　　6.TBP應用常見問題（一）　　7.TBP應用常見問題（二）　　什么是豐田工作方法（TBP）　　在解讀TBP之前，要先提到Toyota Way 這個概念，Toyota Way 可以說是歷代豐田人在實踐中摸索和提煉出的豐田獨特的經營理念和價值觀念，是保證豐田品質和豐田生產方式在世界各地得以持續發展的真諦所在，是豐田真正的經營之“道”。圖1 Toyota Way 2001　　在2001年豐田明確將歷年來總結的豐田價值觀正式整理成手冊，即：Toyota Way 2001手冊。手冊以簡單明確的用詞讓世界各地的豐田員工容易理解與奉行，自然地滲透到研發、經營、銷售、服務各層面。　　Toyota Way由「以人為本、智慧與改善」這兩大支柱理念構成，在「以人為本」的理念中又強調了「團隊合作、尊重」兩個原則；在「智慧與改善」的理念中強調「現地現物、改善、挑戰」三個原則。從構成表述上可以看出Toyota Way不是具體工作方法，它是一種理念性指導。如同其他理念性內容一樣，它們都難以用文字來精確掌握與完整詮釋。所以在全球推進Toyota Way時就需要有一項工具性的方法能夠將理念轉化為具體的實踐方式，而豐田工作方法TBP（Toyota Business Practices...

發布時間： 2022 - 12 - 30

【原創好文】精益生產理念

作者：莫顯耀

點擊次數： 139

精益生產理念由豐田公司提出的，其原意就是：“在需要的時候，按需要的量，生產所需要的產品”。　　中國現代的生產企業已經由原來的追求產量的時代到了追求質量的時代，在日趨激烈的競爭下，成本也成為決定勝利的重要因素，如果不能降低企業的成本，那么企業必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產方式才被推到了現代面前，精益生產方式就是控制浪費、節約成本的最好的一種生產方式。因而全世界的企業都引進精益生產方式，希望能改變企業的面貌，獲取更大的利潤。　　對如何消除浪費，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家里的水龍頭開了，流了一地的水，采取的措施肯定是先關水龍頭，再拖地。但是在企業中，出現問題，大多數是去想怎么辦，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么，這就與不去關水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說，就是要先關“水龍頭”，只有先關閉亂源，才能控制住浪費。豐田公司針對七大浪費，提出了JIT的生產方式;采用后拉式生產來控制浪費；通過“5s”管理的開展，對現場存在著的庫存進行不斷的整改；通過運用“防呆手法”來不斷地改進生產中的不合理現象、控制生產中出現的浪費。對這些浪費研究出控制方法后，豐田公司又提出了第八大浪費，那就是忽視員工智慧潛能的浪費，他們認為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決。針對此點，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發現改進解決或改進問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現場，說明自己的改進方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執行，工人就可以拿到獎勵。他們要求每個工人每月必須有一項創新或改進，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進不足，以此來降低成本，增加利潤。　　現在的企業生產現...

發布時間： 2022 - 12 - 29