生產線平衡是我們做現場改善非常常用的一項改善技術，通過生產線平衡改善可以有效實現生產資源的合理利用從而降低生產成本，縮短生產周期。

我們都知道，一個水桶能裝多少水是由最短的木板的長度決定的，這就是著名的木桶理論，相應的一條產線的能貢獻多少產能是由能力最低的也就是產出時間最長的工序決定的，這就是我們常說的瓶頸工序，非瓶頸工序的生產周期再短、產能再高增加的只是在制品、搬運和等待等各種各樣的浪費，帶來的并不是真正的企業效益，我們應該關注的是產線整體的產出速度而不是局部。

所謂生產線平衡是對生產的全部工序進行平均化，調整作業負荷，以使各工序作業時間盡可能相近的技術手段與方法。目的是消除作業間不平衡導致的效率損失以及生產過剩。我們常用平衡率來衡量工序間作業時間平衡的程度。生產線平衡做的比較好的比如電子制造業平衡率基本上都在85%以上，但也有一些行業或者企業的平衡率只有60%左右，這主要體現在以設備為主或生產過程不連續的企業。

那么當我們企業的生產線平衡存在問題時如何對其進行改善呢，第一步現狀調查，主要是進行時間測量、OEE、OPE等效率數據收集；第二步減少浪費，主要是識別生產過程中的八大浪費，并通過相應的改善工具方法對現場存在的浪費進行改善；第三步計算需求產出周期，通過這一步我們要明確我們的產線生產節拍設定多少是合理的；第四步山積表平衡，就是運用山積表這個工具對各工序作業單元的時間進行疊加，并與第三步計算的節拍時間進行對比，從而明確我們未來的改善方向；第五步建立新的作業流程，也就是進行新流程的設計；第六步流程驗證與完善，最后進行標準化，從而把經過驗證的新流程固化下來。

所有的改善首先要對現狀進行調查，通過現狀數據的收集明確整體的瓶頸在哪里，同時在測量過程中發現改善機會。工時測量在不同的行業分辨率也不同用到的方法也不一樣，比如電子制造業等以秒或者分鐘為單位的周期時間，最常用的是秒表測時法，而裝備制造維修等以小時或者天為單位的用秒表測時就不適用了，我們常用的是抽樣測時法，也就是把時間按分辨率劃分單元進行抽樣記錄。對現狀數據收集完成我們就可以進入第二步識別浪費，減少浪費。往往很多生產線平衡問題最簡單的優化方式就是對瓶頸工序進行改善，通過減少各工序尤其是瓶頸工序的作業時間，從而達到降低瓶頸加快產出速度的目的。這個過程中常用的改善方法工具有ECRS和IE七大手法，ECRS是取消、合并、重排、簡化四個英語單詞的縮寫，從某種意義上講生產線平衡優化本身就是一次ECRS。

當我們對各工序進行了改善但依然不能滿足客戶需求或者平衡率依然不盡人意時我們就需要對生產流程進行重新設計，進行流程設計我們首先要明確設計多少產能，也就是客戶需求有多少，我們所做的所有都是為了以最小的成本滿足客戶的需求，客戶的需求也同時決定了我們需要配置多少的資源。客戶的需求速度決定了我們的產出速度，所以生產節拍等于可用時間乘以OPE除以需求量，我們用CT來表示生產節拍；如果是設備為生產主體的就是把OPE換成OEE即可。除了測算客戶的需求速度外我們還要計算另一個時間叫做平均時間，我們用大寫T表示，T等于單間標準時間除以人員數量，它是描述用當前的人員配置在平衡率達到100%的情況下的生產速度。有了生產節拍和平均時間我們需要對他們進行比較也就是第四步山積表平衡，通過節拍時間、平均時間對比會出現會出現三種情況，第一種平均時間T略小于節拍時間，也就是說客戶的需求速度略高于產出速度，這個時候我們只需要對瓶頸工序進行改善，使其周期時間降低至CT時間以下，也就是我們剛才說到的第二步，這個前面已經講過這里不再重復了；第二種情況是節拍時間CT小于平均時間T，也就是說客戶的需求速度遠大于產出速度，這個時候我們的改善方向是增加相應的資源，并以CT為上限對生產流程進行重新設計；第三種情況是節拍時間CT大于平均時間T，也就是說客戶的需求速度遠低于產出速度，這個時候切記不要試圖降低瓶頸，而是以CT為上限對生產流程進行重新設計，因為本身我們的產能就是高于客戶需求，再降低瓶頸會導致產能更高，只會增加庫存不會給企業帶來真正的效益。流程重新設計最簡單的方式就是根據產品的加工流程，用山積表的方式對各加工過程進行疊加，保證各工序的周期時間略低于CT時間，這里要特別說明兩點，第一點，如果我們上述過程中對某作業單元進行了改善，那么山積表中各作業單元的時間要用改善后的時間進行堆疊；第二點，瓶頸設計建議放在第一工序，且工序周期時間成降序，因為我們都知道瓶頸工序的產出決定了整體的產出，所以任何導致瓶頸工序的停滯都會導致產線停止，所以我們要把瓶頸工序放在第一個工序以消除其他工序對瓶頸工序的影響

新流程設計完成后就要對新流程進行驗證，驗證過程中需要相關人員現場跟蹤確認，及時發現新流程存在的問題并提供改善方案，同時要收集新流程的作業時間，制作改善后山積表，同時計算改善后平衡率，生產效率等數據，確認前后是否有明顯改善。

新流程驗證OK后最后一步就是把新流程固化標準化，制作標準作業指導書，計算改善收益、整理改善報告，制定推廣計劃等等

整個生產線平衡優化到了這一步基本上就完成了，整個改善的過程中往往受很有多制約因素的影響，最常見的就是設備周期，有的時候礙于設備的生產周期在平衡率方面不得不做出一些妥協。

以上介紹的主要是以人為作業主體的生產過程，以設備為生產主體的生產線平衡優化在大的步驟上基本是一致的，但在損失降低和流程設計等方面還有些不同，因為設備的加工過程不能拆分，且加工時間不能隨意調整。這個時候我們常用的幾種平衡方式跟大家做個簡單的分享。第一就是基于現狀調查，確定不平衡的原因是損失問題還是周期問題，損失問題可以通過OEE、SMED、質量改善等改善減少損失，周期問題在生產周期不能調整的情況下可以通過設備一對多、增加工作時間等方式進行調整，如果周期時間可以通過DOE實驗設計找到合適的周期實現周期調整是最好的解決方案。進行新流程設計后進行驗證、完善，標準化等工作與前面我們講到的以人員為主體的生產過程基本相同。總的來說人為主的生產線平衡往往相對高一些，有的時候不得不犧牲部分設備的局部效率來實現整體的最優化。

生產線除了“屋臺式”單元線等生產方式外，只要產線進行了作業分工平衡率就幾乎不可能達到100%,所以線體瓶頸永遠是存在的，我們進行生產先平衡改善也是無止境的,而我們做到就是工序間作業時間盡可能趨近相等，瓶頸工序的作業時間盡可能與非瓶頸工序相同而已!

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