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發(fā)布時(shí)間: 2025 - 07 - 14
點(diǎn)擊次數(shù): 1
精益生產(chǎn)體系中,拉動(dòng)式系統(tǒng)以其“按需生產(chǎn)”的理念,成為減少浪費(fèi)、提升生產(chǎn)靈活性與響應(yīng)速度的關(guān)鍵工具。與傳統(tǒng)推動(dòng)式生產(chǎn)模式不同,拉動(dòng)式系統(tǒng)從客戶需求出發(fā),由后工序向前工序發(fā)出生產(chǎn)指令,實(shí)現(xiàn)物料與生產(chǎn)活動(dòng)的精準(zhǔn)流動(dòng)。若想成功實(shí)施這一系統(tǒng),可按照以下步驟逐步推進(jìn)。一、深入分析生產(chǎn)現(xiàn)狀與需求實(shí)施拉動(dòng)式系統(tǒng)前,企業(yè)需全面評(píng)估當(dāng)前生產(chǎn)模式。通過收集生產(chǎn)數(shù)據(jù),如各工序的生產(chǎn)周期、設(shè)備利用率、物料庫存水平等,分析生產(chǎn)流程中存在的瓶頸、等待時(shí)間、過量生產(chǎn)等浪費(fèi)現(xiàn)象。同時(shí),深入了解客戶需求特點(diǎn),包括訂單的交付周期、產(chǎn)品規(guī)格變化頻率、需求量波動(dòng)情況等。例如,某電子產(chǎn)品制造企業(yè)發(fā)現(xiàn)客戶訂單多為小批量、多品種,傳統(tǒng)推動(dòng)式生產(chǎn)導(dǎo)致庫存積壓嚴(yán)重,通過對(duì)現(xiàn)狀和需求的分析,明確了實(shí)施拉動(dòng)式系統(tǒng)的必要性。二、制定科學(xué)合理的生產(chǎn)計(jì)劃基于客戶需求預(yù)測(cè),制定主生產(chǎn)計(jì)劃。預(yù)測(cè)可結(jié)合歷史銷售數(shù)據(jù)、市場(chǎng)趨勢(shì)分析、客戶訂單意向等,采用時(shí)間序列分析、回歸分析等方法提高預(yù)測(cè)準(zhǔn)確性。將主生產(chǎn)計(jì)劃細(xì)化到各生產(chǎn)工序和時(shí)間節(jié)點(diǎn),確定每個(gè)工序的生產(chǎn)數(shù)量、交付時(shí)間。同時(shí),考慮生產(chǎn)過程中的不確定性,如設(shè)備故障、原材料供應(yīng)延遲等,預(yù)留一定的緩沖時(shí)間或產(chǎn)能,確保生產(chǎn)計(jì)劃具有可執(zhí)行性和靈活性。三、建立有效的看板管理體系看板是拉動(dòng)式系統(tǒng)的信息傳遞工具,分為生產(chǎn)看板和取貨看板。生產(chǎn)看板標(biāo)明后工序所需產(chǎn)品的品種、數(shù)量、生產(chǎn)時(shí)間等信息,前工序依據(jù)生產(chǎn)看板進(jìn)行生產(chǎn);取貨看板則用于后工序向前工序領(lǐng)取物料或半成品。設(shè)計(jì)看板時(shí),需明確看板的格式、內(nèi)容和使用規(guī)則,確保信息清晰準(zhǔn)確。例如,看板上應(yīng)包含產(chǎn)品名稱、生產(chǎn)批次、需求數(shù)量、存放位置等關(guān)鍵信息。同時(shí),建立看板的發(fā)放、回收、更新流程,保證看板在生產(chǎn)過程中有效傳遞信息,實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)與物料供應(yīng)的有序銜接。四、優(yōu)化生產(chǎn)布局與物料配送根據(jù)拉動(dòng)式系統(tǒng)的運(yùn)作要求,重新規(guī)劃生產(chǎn)布局。將相關(guān)工序盡可能集中,采用單元化生產(chǎn)布局,減少物...
作者:
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2022年11月09-11日,由中國(guó)中小企業(yè)協(xié)會(huì)質(zhì)量品牌工作委員會(huì)主辦,北京冠卓咨詢有限公司承辦的“精贏天下 益在未來——2022年度精益企業(yè)年會(huì)”在長(zhǎng)沙順利召開。此次會(huì)議聚集了全國(guó)數(shù)十家知名制造型企業(yè)的高管,冠卓咨詢董事長(zhǎng)李驊先生,博世汽車部件(長(zhǎng)沙)有限公司總經(jīng)理魏彥先生,戴爾(中國(guó))有限公司供應(yīng)鏈運(yùn)營(yíng)總監(jiān)林玉煌先生以及冠卓咨詢特別顧問三重野英治先生先后上臺(tái)發(fā)言。此次參會(huì)的數(shù)十家企業(yè)中,既有已推行過多年精益改善且取得顯著績(jī)效提升的企業(yè),也有希望通過學(xué)習(xí)進(jìn)一步了解精益生產(chǎn)、智能制造,并且能與制造業(yè)同仁交流經(jīng)驗(yàn)的企業(yè)。會(huì)議始終在開放、輕松的氛圍中進(jìn)行。在第一天的會(huì)議活動(dòng)中,來自航空工業(yè)津電的王尊眾先生、掌上車間的馮洋先生、博云東方的廖正書先生以及傳化智聯(lián)的葉建兵先生等十多位嘉賓上臺(tái)做了主題分享,內(nèi)容圍繞精益生產(chǎn)、精益六西格瑪、精益智能制造、精益人才培養(yǎng)、精益工廠布局等多個(gè)主題,從框架結(jié)構(gòu)到解決方案、從戰(zhàn)略制定到實(shí)戰(zhàn)落地,深入淺出的闡述了以精益生產(chǎn)為主導(dǎo)的管理思想和工具是如何幫助制造型企業(yè)提升績(jī)效、培養(yǎng)人才、改善現(xiàn)場(chǎng),最終提升企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力。在最后的頒獎(jiǎng)環(huán)節(jié)中,冠卓咨詢董事長(zhǎng)李驊先生和中國(guó)中小企業(yè)協(xié)會(huì)質(zhì)量品牌工作委員會(huì)周會(huì)長(zhǎng)為戴爾(中國(guó))、湖南博云東方、浙江傳化智聯(lián)等十家企業(yè)頒發(fā)了2022年度精益企業(yè)年會(huì)“精益管理年度突出踐行者”獎(jiǎng),以肯定這些企業(yè)在企業(yè)生產(chǎn)中推行精益管理的突出表現(xiàn)。第二天,冠卓咨詢組織了前來參會(huì)的成員一起參觀了博世汽車部件(長(zhǎng)沙)有限公司。其主要生產(chǎn)汽車電子驅(qū)動(dòng),經(jīng)過數(shù)字化升級(jí)改造以及依靠人工智能技術(shù),工廠已全面實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)流程自動(dòng)化、智能化、數(shù)字化,機(jī)器人互聯(lián)率逾80%,是汽車制造業(yè)數(shù)智轉(zhuǎn)型的杰出代表。此次參觀對(duì)于前來參觀的企業(yè)高管們有很大的觸動(dòng),也使他們堅(jiān)定了推行精益管理、探索適合自身智能制造升級(jí)的戰(zhàn)略目標(biāo)。對(duì)于謀長(zhǎng)求遠(yuǎn)發(fā)展、謀求積累固有技術(shù)積累的企業(yè),必定會(huì)...
發(fā)布時(shí)間: 2022 - 11 - 18
作者: 李國(guó)松
點(diǎn)擊次數(shù): 116
有別于傳統(tǒng)的孤島式、離散型生產(chǎn)模式,連續(xù)流生產(chǎn)線有降低在制品庫存、縮短生產(chǎn)周期、減少移動(dòng)浪費(fèi)、提高生產(chǎn)效率等優(yōu)勢(shì)。連續(xù)流是指產(chǎn)品在生產(chǎn)線上暢通無阻,工序與工序之間沒有或只有少量的在制品流動(dòng),單件流是連續(xù)流的最高境界。連續(xù)流生產(chǎn)線創(chuàng)建,可遵循以下步驟開展:1. 定義產(chǎn)品族一個(gè)公司的產(chǎn)品從市場(chǎng)的角度來看種類繁多成千上萬,但從制造流程來看,一般都可以分為幾大類別,分類的依據(jù)就是產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝,工藝相同或類似的產(chǎn)品,可以歸納為一個(gè)產(chǎn)品族。其目的是通過產(chǎn)品族的劃分,實(shí)現(xiàn)一個(gè)平臺(tái)生產(chǎn)多種產(chǎn)品,提高生產(chǎn)線的柔性。在這個(gè)步驟我們會(huì)用到PQ/PR分析來進(jìn)行產(chǎn)品類別劃分。2. 價(jià)值流分析通過產(chǎn)品的價(jià)值流分析,可以讓我們找出生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)流程中的各種浪費(fèi),從而可以給我們提供流程優(yōu)化、改善的機(jī)會(huì)點(diǎn),在設(shè)計(jì)連續(xù)流產(chǎn)線時(shí)可以使生產(chǎn)流程更順暢。3. 工步及時(shí)間研究對(duì)各工序中的工步進(jìn)行細(xì)分,并測(cè)量其作業(yè)工時(shí),通過ECRS原則,對(duì)工序進(jìn)行優(yōu)化、改善,在線體設(shè)計(jì)時(shí),盡量做到線平衡最大化。4. 節(jié)拍設(shè)計(jì)節(jié)拍時(shí)間是指顧客實(shí)際需求的速度,其計(jì)算公式為:節(jié)拍=每班運(yùn)行時(shí)間/客戶每班需求數(shù)量。通過節(jié)拍時(shí)間的確定,我們就可以對(duì)生產(chǎn)線的產(chǎn)能進(jìn)行設(shè)計(jì),設(shè)計(jì)時(shí)通常會(huì)預(yù)留30%的上浮產(chǎn)能。5. 生產(chǎn)流程設(shè)計(jì)在此環(huán)節(jié)我們需要對(duì)產(chǎn)品的作業(yè)順序、線體形狀、工位、設(shè)備配置、人員配置、工裝夾具配置、物流、信息流等進(jìn)行設(shè)計(jì),通過前期的策劃、計(jì)算,達(dá)到生產(chǎn)線勞動(dòng)利用率高、制造周期短、制造柔性強(qiáng)、質(zhì)量和安全有良好保障的目的。6. 線平衡計(jì)算及改善工序之間的作業(yè)均衡是產(chǎn)品連續(xù)流動(dòng)的基礎(chǔ),生產(chǎn)線平衡率低,會(huì)導(dǎo)致作業(yè)員、設(shè)備的等待時(shí)間長(zhǎng),生產(chǎn)效率就會(huì)較低,同時(shí)還會(huì)造成流水線上局部工序在制品的滯留和等待,我們可以通過ECRS原則來改善線平衡。7. 整體布局設(shè)計(jì)完成以上步驟的工作后,就可以將...
發(fā)布時(shí)間: 2022 - 10 - 21
作者: 莫顯耀
點(diǎn)擊次數(shù): 129
目視化管理對(duì)于車間的作用是不可忽略的,對(duì)疫情的經(jīng)濟(jì)環(huán)境下可減少企業(yè)的管理成本、提高生產(chǎn)安全性的同時(shí),增加車間的規(guī)范和美觀程度。目視化利用顏色管理、油漆戰(zhàn)略形象直觀的各種視覺感知信息來組織生產(chǎn)活動(dòng),達(dá)到輔助生產(chǎn)、提高勞動(dòng)生產(chǎn)率目。也是一種利用視覺來進(jìn)行管理的科學(xué)方法。目視化的目的,是把工廠許多隱藏的問題表現(xiàn)出來、問題在哪問題是什么一目了然,變成誰都能看明白的事實(shí)。以公開化、透明化的基本原則,盡可能地將管理者的要求和意圖讓大家都看得見,借以推動(dòng)自主管理、自我控制。目視化管理系統(tǒng)是任何一個(gè)現(xiàn)代化企業(yè)所不可缺少的重要組成部分,與我們的生活、生命息息相關(guān)。一方面它為工作人員提供全方位的視覺引導(dǎo),方便識(shí)別;另一方面它將主體設(shè)備本身的危險(xiǎn)性和功能進(jìn)一步詮釋清晰,起到預(yù)防隱患,規(guī)避風(fēng)險(xiǎn)。在經(jīng)常性的反復(fù)工作環(huán)境中,工作人員最容易忽視作業(yè)環(huán)節(jié)的確認(rèn),作業(yè)順序的錯(cuò)亂,忽視潛在作業(yè)風(fēng)險(xiǎn),形成潛在的風(fēng)險(xiǎn)源,目視化管理系統(tǒng)正是為解決生產(chǎn)中存在的這些問題,所以一個(gè)成功的目視化系統(tǒng)既能讓工作人員在最短時(shí)間內(nèi),最快最直觀的了解設(shè)備運(yùn)行及狀態(tài),提升作業(yè)效率的同時(shí)又能規(guī)避危險(xiǎn)因素,這也是我們要努力做到的目視化管理系統(tǒng)。進(jìn)行目視化管理的管理推進(jìn)時(shí),要注意對(duì)員工進(jìn)行激勵(lì),使員工感受到目視化對(duì)生產(chǎn)改善起到推進(jìn)效果,減少自身工作的許多障礙。目視管理的過程中工具與使用色彩要規(guī)范化與標(biāo)準(zhǔn)化,要與企業(yè)“主題色”相得益彰,與公司文化融為一體,統(tǒng)一各種可視化的管理工具,便于了解與記憶。推進(jìn)過程中也要注意實(shí)用性,不能為了美觀而美觀,必須考究有用,切忌形式主義,要真實(shí)起到現(xiàn)場(chǎng)管理的效果。企業(yè)實(shí)行目視化管理后,明亮、整齊的現(xiàn)場(chǎng)可以是公司在客戶面前脫穎而出,使別人身臨其境感受到企業(yè)管理水平,間接帶來訂單和好評(píng)。同時(shí)對(duì)自身還能帶來全員意識(shí)的徹底變革,使上下內(nèi)部信息交流通暢,很大程度上減少了扯皮和隔閡;提高員工工作時(shí)的的成就感和滿足感。&#...
發(fā)布時(shí)間: 2022 - 10 - 21
作者: 紀(jì)宏哲
點(diǎn)擊次數(shù): 151
一、現(xiàn)象明確化在故障發(fā)生后的現(xiàn)場(chǎng)中調(diào)查在什么狀態(tài)下停止的,有什么零件損壞,上一次的故障是什么時(shí)候,停止前有沒有征兆等問題,一面問操作員,一面從現(xiàn)物確認(rèn),并記錄下來。二、暫時(shí)性處理如果發(fā)現(xiàn)有損壞的零件,更換零件后重新開機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn),這雖然是縮短停機(jī)時(shí)間的處置方法,但并不是真正的對(duì)策。然而一般而言很多都只是更換零件就認(rèn)為對(duì)策完成,這點(diǎn)是必須加以注意的。三、追究原因的準(zhǔn)備在不了解設(shè)備的功能、構(gòu)造及正確使用方法的情況下,貿(mào)然的下對(duì)策,可能使相同的現(xiàn)象反復(fù)發(fā)生,或者在修理部位的附近發(fā)生另一次的故障事例,這是因?yàn)闆]有找到真正的原因就更換零件或提升強(qiáng)度的緣故。這種情形下,必須使用相關(guān)設(shè)備或零件的圖面或系統(tǒng)構(gòu)成圖,來了解設(shè)備的功能、構(gòu)造和正確的使用方法。四、追究原因發(fā)現(xiàn)不合理的地方要以5WHY分析徹底追究發(fā)生的原因。因?yàn)楣收系脑蚴侨藶榈牟涣夹袆?dòng)所致,所以要一直探討到人的行動(dòng)面。如果原因有很多個(gè)或是復(fù)合的原因,最好使用PM分析。五、對(duì)策在追究原因中出現(xiàn)的不合理狀態(tài)要立即復(fù)原及改善,因?yàn)椴涣⒓刺幚頃?huì)促使劣化的成長(zhǎng)而影響到其它的部位,何況人的記憶是很容易淡忘的。在技術(shù)上、經(jīng)濟(jì)上、時(shí)間上有困難的,要擬定計(jì)劃實(shí)施。對(duì)于有類似的設(shè)備要進(jìn)行點(diǎn)檢及處理方法平行推廣。六、防患未然反省為什么沒有在事前發(fā)現(xiàn)故障之源——不合理的地方,檢討有沒有將其列入點(diǎn)檢項(xiàng)目,要不要修訂基準(zhǔn)。更進(jìn)一步要研究發(fā)掘劣化的異常時(shí)候的方法(預(yù)知保養(yǎng))。本文為冠卓咨詢?cè)瓌?chuàng)文字作品,任何人或組織不得對(duì)本文進(jìn)行篡改,轉(zhuǎn)載或以盈利為目的行為,一經(jīng)發(fā)現(xiàn),將負(fù)法律責(zé)任。
發(fā)布時(shí)間: 2022 - 10 - 20
作者: 馬萬兵
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5Why分析是精益改善中常用的一種問題分析方法,又稱為豐田五問法,它通常被用來識(shí)別因果關(guān)系鏈,也就是我們通常說的遇到問題要問五個(gè)為什么,通過不斷的提問為什么前一個(gè)事件會(huì)發(fā)生,直到問題發(fā)生的根本原因被揭示出來才停止提問。問題解決方法中最為徹底的解決問題就是針對(duì)根本原因施展對(duì)策,防止問題重復(fù)發(fā)生。在實(shí)際工作中5個(gè)Why不是說一定要問5個(gè)為,也有可能是1個(gè),當(dāng)然也有可能是10個(gè)才能找到問題根源。精益改善的實(shí)際工作中應(yīng)用5Why分析法我們經(jīng)常會(huì)掉入陷井,以下是個(gè)人總結(jié)的5Why分析應(yīng)用避坑大法。1. 主觀經(jīng)驗(yàn)影響解決問題的人通常難以避免已有主觀經(jīng)驗(yàn)的影響,總是不自覺的引入了對(duì)客觀事實(shí)的主觀經(jīng)驗(yàn)判斷,從而丟失了問題發(fā)生潛在的根本原因。因此尊重客觀事實(shí),以客觀事實(shí)描述為切入點(diǎn),切忌引入主觀經(jīng)驗(yàn)判斷。2.邏輯陷井5Why分析法是從結(jié)果(現(xiàn)象)著手沿著因果關(guān)系鏈條,穿越不同的抽象層面,直到找到問題的根因。然而實(shí)際工作中,我們經(jīng)常把有相關(guān)性的影響因素代入5Why分析過程中,不知不覺的已經(jīng)發(fā)生了因果斷鏈,我們還沒察覺到,這時(shí)其實(shí)我們已經(jīng)偏離根因方向。因此在5Why分析過程中要隨時(shí)檢查前后因果鏈關(guān)系,保證前后“為什么”要互為充分必要的強(qiáng)關(guān)聯(lián),有因果才有相關(guān),有相關(guān)不一定有因果。3.脫離三現(xiàn)在5Why分析過程中每個(gè)Why的展開都不能脫離現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)地、現(xiàn)物,這也是尊重客觀事實(shí)的基本原則,每次Why的展開都要以現(xiàn)狀調(diào)查為基礎(chǔ)來描述客觀事實(shí)發(fā)生狀態(tài),每一次向下展開的Why就是問題的再一次深化聚焦。綜上所述,想要掌握好5Why分析法要通過曠日持久的實(shí)踐練習(xí)才能達(dá)到靈活應(yīng)用。具體Why展開到什么時(shí)候才停止呢,當(dāng)然是以挖掘到問題產(chǎn)生的根本原因?yàn)橹梗荒敲慈绾闻卸▎栴}的根本原因,似乎難以找到對(duì)應(yīng)的法則。在此我們總結(jié)一下,5Why分析法Why問到什么程度停止呢?我們以問到解決問題的人和組織可以采取有效可控的...
發(fā)布時(shí)間: 2022 - 10 - 20
作者: 吳珊捷
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生產(chǎn)協(xié)調(diào)會(huì),又叫生產(chǎn)調(diào)度會(huì),一般用來調(diào)度、平衡企業(yè)的生產(chǎn)進(jìn)度,研究解決企業(yè)各部門、車間不能自行解決的重大問題,是企業(yè)每天生產(chǎn)運(yùn)作管理活動(dòng)的一個(gè)重要會(huì)議。怎樣才能讓生產(chǎn)協(xié)調(diào)會(huì)成為一個(gè)高效的會(huì)議呢?要開好生產(chǎn)協(xié)調(diào)會(huì),就必須在生產(chǎn)協(xié)調(diào)會(huì)中也貫徹九大控制方法。第一.限制選擇法。即會(huì)議主題控制、時(shí)間控制。首先要明確召開生產(chǎn)協(xié)調(diào)會(huì)的目的,它不是問題討論會(huì),更不是生產(chǎn)茶話會(huì),因而必須有時(shí)間限制。一般是30分鐘,人均發(fā)言時(shí)間、部門發(fā)言的總時(shí)間也要有規(guī)定,超過時(shí)間就罰主持人。既然開會(huì)的時(shí)間短,參會(huì)人員就必須提前把會(huì)議材料如表單、數(shù)據(jù)等準(zhǔn)備好。為什么有的企業(yè)的生產(chǎn)協(xié)調(diào)會(huì)開不好?因?yàn)闆]有限制。開會(huì)的人不帶數(shù)據(jù)、不帶表單,現(xiàn)場(chǎng)拍腦袋胡亂發(fā)揮,光憑記憶講話,信口開河、離題萬里、沒完沒了,浪費(fèi)自己的時(shí)間,也“謀殺”別人的時(shí)間。其次要明確生產(chǎn)協(xié)調(diào)會(huì)的性質(zhì)。生產(chǎn)協(xié)調(diào)會(huì)不是問題解決會(huì),很多問題也不是半個(gè)小時(shí)能解決的。生產(chǎn)協(xié)調(diào)會(huì)的主要內(nèi)容是總結(jié)前一天的任務(wù),把次日的任務(wù)分派下去,有什么問題大家各自提出來。如果遇到必須解決的問題,那就要進(jìn)行攻關(guān),要開專題問題討論會(huì)。不要把常規(guī)的生產(chǎn)協(xié)調(diào)會(huì)變成馬拉松式的問題討論會(huì),表面上解決問題,實(shí)際上問題還在持續(xù)。第二.橫向控制法。橫向控制即參會(huì)的各部門要形成互相制約的關(guān)系。業(yè)務(wù)部通報(bào)計(jì)劃部訂單完成情況,計(jì)劃部通報(bào)生產(chǎn)完成情況,品管部通報(bào)生產(chǎn)品質(zhì)情況。各部門形成制約關(guān)系,并相互考核。生產(chǎn)協(xié)調(diào)會(huì)一般是計(jì)劃部主持,生產(chǎn)部門、采購(gòu)部、品管部、稽核部必須出席,有的業(yè)務(wù)部、技術(shù)部也會(huì)參加,這些部門之間是橫向平行關(guān)系。為了更好地體現(xiàn)橫向制約,最好先給稽核部3分鐘,讓稽核部的人匯報(bào)前一天稽核的情況,因?yàn)榛瞬亢退胁块T都是橫向制約關(guān)系。生產(chǎn)協(xié)調(diào)會(huì)上一定要強(qiáng)調(diào)橫向控制,發(fā)揮平行部門的相互控制作用,不要讓老板、老總或廠長(zhǎng)一個(gè)人講幾十分鐘,然后散會(huì),這就沒有意義了。第三.三要素法。標(biāo)準(zhǔn):生產(chǎn)協(xié)調(diào)會(huì)...
發(fā)布時(shí)間: 2022 - 10 - 19
作者: 鐘燦鴻
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進(jìn)行動(dòng)作分析以改善作業(yè),但是從何處切入呢?這一點(diǎn)非常重要。改善不僅是改善人的動(dòng)作,還包含零部件、夾具胎具、機(jī)械等的放置方式和布局,必須找出一種能夠使人有效率地、經(jīng)濟(jì)地、安全輕松地作業(yè)的方法。   動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則是“盡量使人以最 小限度的疲勞創(chuàng)造最高的效率,從而實(shí)現(xiàn)最有效的作業(yè)動(dòng)作的方法”。   動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則包含如下的4個(gè)基本原則:Ø 減少動(dòng)作數(shù)量。Ø 同時(shí)使用身體的各個(gè)部位。Ø 縮短動(dòng)作距離。Ø 盡量使動(dòng)作輕松舒適。   4個(gè)基本原則說明如下:   基本原則一:減少動(dòng)作數(shù)量   消除不必要的動(dòng)作,減少動(dòng)作數(shù)量。即使是必要的動(dòng)作也要盡可能的減少,這樣工作才會(huì)變得輕松,作業(yè)速度 才會(huì)變快。   仔細(xì)分析一下不必要的動(dòng)作,是指那些對(duì)于工作目的不起任何作用的動(dòng)作。   基本原則二:同時(shí)使用身體各個(gè)部位   仔細(xì)觀察一下作業(yè),經(jīng)常是一只手在進(jìn)行操作,另一只手很多時(shí)候都是完全閑置的狀態(tài)或者只是作為輔助工具在使用。要盡量做到兩只手的動(dòng)作同時(shí)開始、同時(shí)結(jié)束,不要使兩只手空閑。如果想辦法做到手腳并用,作業(yè)會(huì)變得更加輕松和快捷。  基本原則三:縮短動(dòng)作距離  尋找動(dòng)作中需要時(shí)間的要素動(dòng)作,并縮短動(dòng)作時(shí)間。作為縮短動(dòng)作時(shí)間的著眼點(diǎn),可以考慮以下內(nèi)容:u 排除步行。u 手腕的移動(dòng)在正常的作業(yè)范圍。u 排除身體的彎曲和站立。u 排除身體的轉(zhuǎn)動(dòng)(橫向、向后)。根據(jù)以上內(nèi)容,要盡可能地把材料和工具放在離作業(yè)位置近...
發(fā)布時(shí)間: 2022 - 10 - 19
作者: 趙越
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一個(gè)世界500強(qiáng)的日用品生產(chǎn)商,在制造香皂的生產(chǎn)線上發(fā)現(xiàn)會(huì)有沒有香皂的空盒子從流水線上流入包裝箱,造成客戶投訴,于是工廠立即為此成立一個(gè)team來解決這個(gè)問題,通過一系列分析并請(qǐng)來專業(yè)人員對(duì)流水線進(jìn)行改造,在最后一段流水線增加了一個(gè)稱重裝置,并能自動(dòng)將重量超出設(shè)定公差的包裝盒剝離流水線,經(jīng)過一段時(shí)間的監(jiān)視使用,最后成功關(guān)閉了該問題,并做了Success story在整個(gè)集團(tuán)中分享。同時(shí)另一個(gè)做肥皂的鄉(xiāng)鎮(zhèn)企業(yè)也發(fā)生了同樣的問題,空包裝盒流入包裝箱,私人老板立馬命令生產(chǎn)線班長(zhǎng)解決此問題。那位班長(zhǎng)在生產(chǎn)線轉(zhuǎn)了半天后,找來一臺(tái)電扇,調(diào)整了一下距離流水線的距離,風(fēng)扇的風(fēng)正好可以將空盒子吹下來,班長(zhǎng)滿意的走了。以上這個(gè)案例體現(xiàn)了防錯(cuò)法的精髓:如何以最小的成本,創(chuàng)造最大的價(jià)值。防錯(cuò)法,又稱為防呆法,意味著“第一次把事情做好”,減少由于檢查而導(dǎo)致的浪費(fèi),從而消除缺陷返工及其引起的浪費(fèi),同時(shí)徹底消除人為因素的疏忽。防錯(cuò)法有三個(gè)先決命題:人們的錯(cuò)誤是自然的事件;所有的人都犯錯(cuò)誤;無意識(shí)的錯(cuò)誤不僅是可能的,而且是不可避免的,這些也同樣適用于機(jī)器。基于防錯(cuò)的先決命題,常見的防錯(cuò)思路有兩種:    其基本原則包括:輕松原則、簡(jiǎn)單原則、安全原則和自働化原則。在此基礎(chǔ)上,總結(jié)了防錯(cuò)法的十大原則,也是進(jìn)行防錯(cuò)改善的主要思考方向。本文為冠卓咨詢?cè)瓌?chuàng)文字作品,任何人或組織不得對(duì)本文進(jìn)行篡改,轉(zhuǎn)載或以盈利為目的行為,一經(jīng)發(fā)現(xiàn),將負(fù)法律責(zé)任。
發(fā)布時(shí)間: 2022 - 10 - 19
作者: 白興
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PDCA循環(huán),也稱戴明環(huán),是由美國(guó)著名質(zhì)量管理專家戴明(W、E、Deming)首先提出的。這個(gè)循環(huán)主要包括四個(gè)階段:計(jì)劃(Plan)、實(shí)施(Do)、檢查(Check)和處理(Action),及八個(gè)步驟,八個(gè)步驟是四個(gè)階段的具體化。四個(gè)階段、八個(gè)步驟一、計(jì)劃(P)階段計(jì)劃是質(zhì)量管理的第一階段。通過計(jì)劃,確定質(zhì)量管理的方針、目標(biāo),以及實(shí)現(xiàn)該方針和目標(biāo)的行動(dòng)計(jì)劃和措施。計(jì)劃階段包括以下四個(gè)步驟:第一步,分析現(xiàn)狀,找出存在的質(zhì)量問題。第二步,分析原因和影響因素。針對(duì)找出的質(zhì)量問題,分析產(chǎn)生的原因和影響因素。第三步,找出主要的影響因素。第四步,制定改善質(zhì)量的措施,提出行動(dòng)計(jì)劃,并預(yù)計(jì)效果。在進(jìn)行這一步時(shí),要反復(fù)考慮并明確回答以下問題:1) 為什么要制定這些措施(Why)2) 制定這些措施要達(dá)到什么目的(What)3) 這些措施在何處即哪個(gè)工序、哪個(gè)環(huán)節(jié)或在哪個(gè)部門執(zhí)行(Where)4) 什么時(shí)候執(zhí)行(When)5) 由誰負(fù)責(zé)執(zhí)行(Who)6) 用什么方法完成(How)以上六個(gè)問題,歸納起來就是原因、目的、地點(diǎn)、時(shí)間、執(zhí)行人和方法,亦稱5W1H問題。二、實(shí)施(D)階段。該階段只有一個(gè)步驟,即第五步:第五步,執(zhí)行計(jì)劃或措施。三、檢查(C)階段。這個(gè)階段也只包括一個(gè)步驟,即第六步:第六步,檢查計(jì)劃的執(zhí)行效果。通過做好自檢、互檢、工序交接檢、專職檢查等方式,將執(zhí)行結(jié)果與預(yù)定目標(biāo)對(duì)比,認(rèn)真檢查計(jì)劃的執(zhí)行結(jié)果。四、處理(A)階段。包括兩個(gè)具體步驟:第七步,總結(jié)經(jīng)驗(yàn)。對(duì)檢查出來的各種問題進(jìn)行處理,正確的加以肯定,總結(jié)成文,制定標(biāo)準(zhǔn)。第八步,提出尚未解決的問題。通過檢查,對(duì)效果還不顯著,或者效果還不符合要求的一些措施,以及沒有得到解決的質(zhì)量問題,不要回避,應(yīng)本著實(shí)事求是的精神,把其列為遺留問題,反映到下一個(gè)循環(huán)中去。處理階段是PDCA循環(huán)的...
發(fā)布時(shí)間: 2022 - 10 - 08
作者: 鐘燦鴻
點(diǎn)擊次數(shù): 96
利用豐田生產(chǎn)方式的自動(dòng)化, 在設(shè)備發(fā)生故障時(shí),感知到異常狀況的設(shè)備會(huì)通過指示燈等報(bào)警裝置發(fā)出警報(bào),然后根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)判斷停止生產(chǎn)線作業(yè)。因?yàn)樯a(chǎn)停止,所有必須立即去處理異常情況。此時(shí),如果請(qǐng)求外部解決問題就會(huì)花費(fèi)時(shí)間和費(fèi)用,并且不能迅速采取措施解決問題。如果在職場(chǎng)內(nèi)進(jìn)行了教育訓(xùn)練,自己就能夠解決異常狀況,并且建立即使設(shè)備發(fā)生故障,也能在短時(shí)間內(nèi)恢復(fù)原狀的體制。但是,如果設(shè)備經(jīng)常發(fā)生故障和異常停止,生產(chǎn)就不能順利進(jìn)行。要實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化,就需要生產(chǎn)線停止使用效率很低的設(shè)備。因此設(shè)備的維修保養(yǎng)非常重要。所謂的維修保養(yǎng)是指為了維持設(shè)備性能的活動(dòng),如對(duì)機(jī)械的檢查、加油、保養(yǎng)、調(diào)整等。在維修保養(yǎng)中,包含自主保養(yǎng)、事后保養(yǎng)、預(yù)防保養(yǎng)、改良保養(yǎng)。設(shè)備的維修保養(yǎng)一般都是由設(shè)備維修負(fù)責(zé)人來實(shí)施。在設(shè)備發(fā)生故障之前,都會(huì)發(fā)出異常的聲音和振動(dòng)等。要教育、訓(xùn)練平常與機(jī)械設(shè)備接觸的作業(yè)人員,善于抓住這些跡象,基于“自己的機(jī)械設(shè)備自己來維護(hù)”這一想法,對(duì)機(jī)械設(shè)備進(jìn)行清掃、加油、日常檢查等自主保養(yǎng),這對(duì)應(yīng)成功實(shí)施自動(dòng)化是非常重要的。維修保養(yǎng)的重要性在許多企業(yè)都被認(rèn)可,已經(jīng)發(fā)展成了TPM(全員參加的預(yù)防保養(yǎng)活動(dòng))本文為冠卓咨詢?cè)瓌?chuàng)文字作品,任何人或組織不得對(duì)本文進(jìn)行篡改,轉(zhuǎn)載或以盈利為目的行為,一經(jīng)發(fā)現(xiàn),將負(fù)法律責(zé)任。
發(fā)布時(shí)間: 2022 - 10 - 08
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