工廠的布局是工廠生產過程組織的一項重要工作。

工廠布局必須符合工藝要求、生產流程及物流方向合理，共享設施和全車間的布置協調一致，單位面積產出值高，人機關系和各設備之間配合協調，便于設備安裝維修和保養，還要考慮生產線進一步發展，以及節能、環保、安全、采光等。

簡單說來是材料進廠直至成品出廠的生產過程中，人員、材料、機器、設備能安排在最適宜的位置上，使生產能以最短的流程、最少的操作、最快的周期、最低的成本實現。布局工作實質上是管理水平和技術水平的聯合反映。

工廠的布局就是合理確定各個組成部分及其各種設備、裝置的具體位置。

一般工廠有六個部分組成：生產部分，包括各種生產設備和輔助生產設備；輔助生產部分，如模具與設備檢修等；倉庫部分，如原材料、半成品、工具存放處；通道部分，包括各種主輔通道；管理部門，如生產辦公室、資料室、質量控制室等；生活部分，如休息室、更衣室、盥洗室等。

改變傳統的生產組織形式，是一件重大的質量策劃，確實會遇到不少難題。改變現行的生產布局，首先權衡一下有沒有可能，也可不妨先搞一、兩條生產線試點，摸索一些經驗，再加以推廣。

因此在實施前必須做好充分準備。整個策劃過程大致有以下幾個階段：

一、調查階段

1.?現有機器設備的穩定性（故障率、完好程度）的調查；

2.?現有設備的工程能力系數（CP值、CM值）的調查；

3. 人員的素質和技能調查；

4. 現行生產能力的調查；

5. 目前磨削工序生產成本的調查；

6.?加工過程中的質量水平的調查（不良率、散失率、一次性交檢合格率）；

7. 各工序在制品周轉量的調查。

二、準備階段

1. 場地的準備；

2.?人員技能的培訓，明確各工種（操作工、調整工、維修工、檢驗員等）的職責；

3.?生產線上人員的配置方案（一人多崗、一崗多人）；

4. 機器設備、工位器具、工量裝、檢測裝置的安置；

5.?作業要領書、作業指示書、設備點檢表等規定的制訂（包括記錄表式）；

6.?檢查方式和檢查規定的制訂（包括各種質量記錄表式）；

7. 定額的確定和產、質量考核辦法的制訂；

8.?備品備件（包括電氣、機械）的準備。

三、實施階段

1. 經考核后的操作工上崗，經資格認定的檢驗員到位；

2. 全部按新制訂的工藝規程進行操作；

3. 作好每日、每班的生產日報和質量記錄；

4. 出現設備故障、產品質量異常及時報告。

四、總結階段

1. 總結實施過程中的存在的問題，提出加以改進的對策；

2. 實施一段時間后，從產品流轉的加快，產品在庫的減少，產品質量的提高，產品成本的下降等方面給予總結。

五、推廣階段

在試點的基礎上，逐步擴大線生產的規模，關鍵是人員素質的提高，機器設備的穩定，生產管理的規范。

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