01
單件流生產的優點
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①??生產周期短；
②??在制品少；
③??場地占用少；
④??靈活性大；
⑤??避免批量質量缺陷。
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一個流生產方式是按產品別布置的多制程生產方式,產品在生產過程中實現單件流動,它是準時化生產的核心，是解決在制品的秘方,是消除浪費的最好方法。
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1.生產周期短?
產品生產常由多工序組成，企業一般按分工原則將產品生產工序分給多個工位，分工降低了工作難度，提高了作業效率，但分工對生產組織增加了難度，只有各位工位有效配合，才能保障整體的產出和效率。?? ??
傳統批量流動生產方式的弊病，突出表現形式為各工位工人各顧各大批量生產，忙于各自工序生產任務而不關心在制品流轉和整體產出，結果生產周期大大拉長。? ? ?
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單件流生產同樣采取分工原則，但要求各工序不是批量生產后再流轉下工位，而是生產一件（是否一件最高效最經濟需結合具體行業，以設定標準）就要流轉下工位，并要求各工位按統一節拍生產，以實現生產過程順暢，在制品不積壓，按此種方式能快速得到成品，根據節拍和生產工時就可得知完成產量所需總周期，根據目標差異就可靈活應對，保障交貨及時。
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2.在制品少?
傳統生產是大批量生產，即各工位各自的大批量生產，必然結果是各工位均有大量在制品。單件流生產是連續流動生產，突出特點是在制品得以極大的壓縮。
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3.場地占用少?
單件流生產極大的削減了在制品，工廠空間得以解放。在一些企業，在制品占地面積僅次于設備占地面積，在制品區域很大卻還不夠用，通道上也放置在制品。此類企業推行精益生產的要點之一是推行連續流動生產，突出收益是削減在制品、減少在制品場地占用。
4.靈活性大?
傳統大批量生產方式，在生產現場投入了大量資金，各工位有大量的在制品，生產周期長。一旦出現生產異常，就影響正常產出和交貨。
一旦客戶需求量減少，就會造成大量積壓。而若客戶提出其他產品品種需求時，因車間內已有大量在產品，企業要么選擇在制品下線暫停，以便新品種正常投產，要么選擇加班加點干完原有產品后再生產新品種。
不論何種選擇，要么是前者造成在制品積壓，要么是后者造成產成品積壓，對企業來說都不愿看到。? ? ?
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單件流生產方式，企業在制品總量極少，原材料的投入短周期內就轉化為成品，對于客戶需求變化的應對能力均大大提高，對于不同產品品種轉換時間能大幅削減。
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單件流生產對生產組織和相關配套服務工作要求高，在推行單件流生產中，完善了相關工作要求和職責，解決了大量生產異常問題，提高了相關人員的技能和責任心，相對批量生產反倒大量降低了生產異常對生產造成的影響和損失。此種生產狀態使企業應變能力大為增強。
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5.避免批量質量缺陷
傳統大批量生產方式，各工位工人各顧各大批量生產，在質量管理上增加了數倍的難度。
由于各工位工人都有大批量在制品產出，單靠自我質量保障顯然不可靠，及時的互檢在此生產方式下不現實，只有靠專檢，靠檢驗員或班長進行質量把關。這樣，質檢員和班長將面臨所有工位的質量檢驗任務，工作量巨大。即使質檢員和班長很盡力，在生產中輪番對各工位產品進行檢查，質量風險仍舊很大。
經常出現的情況是，難以發現質量異常，而若發現了某工序的質量異常，則極可能已是批量質量事故。? ? ?
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精益專家認為：相比較，單件流生產能快速出成品，各工位生產是有序銜接按節拍的，工人的自檢是能實現的一項質量保障的基礎工作，而下工序的互檢則相對較容易實現，質檢員和班長的專檢則要輕松很多，能迅速對最終產品進行檢驗，及時發現各工序存在的質量問題，及時進行糾正，能有效避免批量質量缺陷。
02
單件流生產的魅力在哪里
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及早暴露潛在的問題；
迫使管理層面對各項問題；
實實在在的減少各種浪費；
發揮“事半功倍”的最佳生產力；
快速反應，交期最快；
為自動化流程建立基礎。
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在單件流中更強調員工的團隊合作精神，不然的話是不可能實行單件流，達到流水線化生產的。? ?
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首先：試想一下，工作量不平均，員工沒有相互幫忙，整條生產線會亂成什么樣子。
員工沒有團隊精神，組上就沒有生氣，死氣沉沉的。團體計件工資制度的實行，對員工團隊精神的要求更高，員工只是團體里面的一小部分，只有把他們凝聚在一起時力量才更大。? ? ?
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其次：當員工都具有團隊意識后，調配工序也更容易了。
由于單件流要求單件流，所以，需要對工序進行調配，如果員工的團隊精神不夠，調配工序就很難，這樣生產線上就會出現堆貨，同時員工之間的關系也會不融洽。?? ?
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最后：實行團體計件工資制度，員工的工資是平均分的，所以，團隊精神就更顯重要了，每個人都要全身心投入，不能太斤斤計較，少做意味著錢少，該幫忙的就要幫忙，幫別人其實也在幫自己，而且你也有需要別人幫忙的一天。
因此，把生產線看成自己的家，每個人都是這家庭中的一員，大家應該團結一致，互相幫助，共同進步。
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03
生產線的布置要點
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1.能做出標準作業的生產線
生產線應簡潔明了,無死角,無隱藏的角落,標示明確。? ??
要能看得出：
①??制造過多的浪費；
②??步行距離的浪費；
③??手動作業的浪費。
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要明確：
①??生產步調；
②??在制品數量的明確化；
③???作業者的動線必須保持順暢。
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2.沒有浪費的物流
生產的基本形態是不要讓生產物流停滯下來。
加以考慮項目：
①??中間庫存品的位置；
②??堆置方法；
③??搬運路徑。
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主要原則：
①??要先進先出；
②??快速流動；
③???前后關連生產線盡量靠攏過來。
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3.情報的流動
① 反映示的來源要一元化；
③??生產的實績差異管理要以生產線為對象；?
④??情報應盡量用目視管理呈現；
⑤??情報要能及時反映出來；?
⑥??信息、情報要讓生產線全體了解；
⑦??指示的傳遞流向應與物流方向一致。
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4.少人化的生產線
① 設備要小型化，能夠移動；
②??“U型布置”或“C型布置”；?
④??作業應同一個方向走動；?
⑤??設備之間不能有阻隔；
⑥??讓加工的動作盡量由機械來完成；?
⑦??設備的按鈕應考慮人機配合；?
⑧??操作員應一人多崗；
⑨??多制程化，減少瓶頸工序，工序間應易于合并。
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5．能夠做全數檢查的品質保證
① 全數檢查的做法必須建立在生產線上；?
② 設備要朝防錯機構的方式來改善；?
③??生產線上的照明及作業條件環境應良好；?
④???必要的檢查標準要在生產線上呈現出。
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6．安全性
① 機械的加工動作點，必須遠離雙手可達的范圍之外；?
②??通路設法去除踏臺、突出物或有動作的機械、使工作時容易步行；?
④??避免誤動按鈕；?
⑤??消除落下物，保持整潔；
⑥??提供舒適的作業環境；?
⑦??去除臨時管線；
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7．工廠全體
整體工廠的布置考慮項目：
原材料、零件的收料地點、水電動力供應點、搬運、預備擴充的生產空間。
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