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精益生產
Service 精益生產

精益生產之七大浪費的原因及對策!

日期: 2020-05-20
瀏覽次數: 37

為什么推行精益生產


企業利潤公式:


售價=成本+利潤(計劃經濟時)


售價-成本=利潤(市場經濟時)


什么是精益生產


生產方式發展歷史:


精益生產定義:


精益生產(lean production )是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織(IMPV)的專家對日本“豐田生產方式”的贊譽之稱。


精:即少而精,不投入多余的生產要素,只在適當的時間生產必要數量的市場急需品(或下道工序急需產品);


益:即所有的經營活動都需要有益有效,具有經濟性


精益生產是當前工業界公認最佳的一種生產系統。


精益生產目標:


精益生產之七大浪費的原因及對策!


精益求精,盡善盡美,永無止境追求“七個零 ”


①“零”轉產工時浪費(多品種混流生產)


②“零”庫存(消減庫存)


③“零”浪費(全面成本控制)


④“零”不良(高品質)


⑤“零”故障(提高運轉率)


⑥“零”停滯(快速反應、短交期)


⑦“零”災害(安全第一)


精益生產之七大浪費


工作分類:


浪費:


不產生附加價值的工作方法。


即使該工作增值,可花費的時間,資源精力超過了最小的界限。


七大浪費:


七大浪費--過量生產:


過量生產即生產超出客戶(或下道工序)所需求的數量以及過早生產


過量生產表現形式:


物流阻塞


庫存、在制品增加


產品積壓


資金周轉率低


材料、零件過早取得


影響計劃彈性及生產系統的適應能力


過量生產引發其他浪費


原因


①人員過剩;


②設備過剩;


③生產浪費大;


④業務訂單預測錯誤;


⑥生產計劃不準確


對策


a.建立顧客為中心的彈性生產系統


b.實現單件流生產


c.快速換款


d.實施拉動,看板生產


e.均衡化生產


七大浪費--修改與報廢


精益生產之七大浪費的原因及對策!


原因


①品質意識淡薄;


②標準作業欠缺;


③人員技能低;


④品質點設置錯誤;


⑤設備,模具造成的不良;


⑥品質制度不完善


對策


a.提高品質意識,做出“三不”品質保證


b.完善標準化作業制度


c.單件流生產模式


d.建立防錯機制


e.設備,模具定期保養


f.推行7S制度


七大浪費--等待


原因


①生產線布置不當,物流混亂;


②設備配置、保養不當;


③生產計 劃安排不當;


④工序生產能力不平衡;


⑤材料未及時到位;


⑥管理控制點數過多;


⑦品質不良


對策


a.采用均衡化生產(線平衡)


b.單件流生產


c.自動化及設備保養加強


d.備用設備


e.實施目視管理


f.加強進料控制


七大浪費--搬運


原因


①生產線配置不當;


②未均衡化生產;


③半成品放置區;


④生產計劃安排不當


對策


a.廠房精益布局


b.單件流生產


七大浪費--動作


12種動作上的浪費


1.兩手空閑的浪費;


2.單手空閑的浪費;


3.作業動作停止的浪費;


4.作業動作太大的浪費;


5.拿的動作交替的浪費;


6.步行的浪費;


7.轉身角度太大的浪費;


8.動作之間沒有配合好的浪費;


9.不了解作業技巧的浪費;


10.伸背動作的浪費;


11.彎腰動作的浪費;


12.重復動作的浪費。


原因


①作業流程配置不當


②無教育訓練


③設定的作業標準不合理


對策


a.一個流生產方式的編成


b.生產線U型配置


c.標準作業之落實


d.動作經濟原則的貫徹


e.加強教育培訓與動作訓練


七大浪費--加工


原因


①工程順序檢討不足


②作業內容與工藝檢討不足


③模夾治具不良


④標準化不徹底


⑤材料未檢討


對策


a.工程設計適正化


b.作業內容的修正


c.治具改善及自動化


d.標準作業的貫徹


七大浪費--庫存:


01


過多的庫存會造成的浪費:


產生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防護處理等浪費的動作,使先進先出的作業困難;損失利息及管理費用;物品之價值會減低,變成呆滯品;占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫建設投資的浪費;造成無形的浪費。


精益生產之七大浪費的原因及對策!


2


過多的庫存會隱藏的問題點:


沒有管理的緊張感,阻礙改善的活性化;設備能力及人員需求的誤判;對場地需求的判斷錯誤;產品品質變差的可能性;容易出現呆滯物料。


原因


①視庫存為當然


②設備配置不當或設備能力差


③大批量生產,重視稼動


④物流混亂,呆滯物品未及時處理


⑤提早生產


⑥無計劃生產


⑦客戶需求信息未了解清楚


對策


a.庫存意識的改革


b.U型設備配置


c.均衡化生產


d.生產流程調整順暢


e.看板管理的貫徹


f.快速換線換模


g.生產計劃考慮庫存消化


精益生產常用工具


7S含義:


整理:要與不要,一留一棄;


整頓:科學布局,取用快捷;


清掃:清除垃圾,美化環境;


清潔:潔凈環境,貫徹到底;


素養:形成制度,養成習慣;


安全:減少事故,保證安全;


節約:有效利用,資源利用。


整理:


專責單位依照各部門工作范圍、內容差異訂定所需整理項目


持續追蹤實施過程,確實執行


實施成效評價及成果發表


檢討、改善整個過程


整頓:


整頓就是把要用的東西以最簡便的方式放好,并使大家都能一目了然


整頓一方面防止意外事故的發生,另一方面則是消除無謂的尋找浪費


清掃:


清掃是徹底將自己的工作環境四周打掃干凈


清掃的目標為:


清除臟亂與污染源


降低機器設備的故障率


實施操件人員自主保養制度及維護質量


清掃可以提高機器設備稼動率


清潔:


保持清掃的成果,使自己所負責的工作區域、機器設備保持干凈、無污垢的狀態。


改善容易發生污垢、灰塵等的機器設備、物品,并設法消減污染源。


清潔是維持整理、整頓、清掃 3S 之成果


素養:


使全體人員養成遵守標準、規定的習慣。


養成企業內部人員的自主管理,


愛崗敬業,盡職盡責,提高素質,養成自我管理、自我控制的習慣。


安全:


清除隱患,排除險情,預防事故的發生。


目的是保障員工的人身安全,保證生產的連續安全正常的進行,同時減少因安全事故而帶來的經濟損失。


節約:


實施時應該秉持三個觀念:能用的東西盡可能利用;以自己就是主人的心態對待企業的資源;切勿隨意丟棄,丟棄前要思考其剩余之使用價值。


節約是對整理工作的補充和指導,在我國,由于資源相對不足,更應該在企業中秉持勤儉節約的原則。


7S好處:


好處:


標準簡單易懂,異常容易修復


成績與過程清楚呈現


問題的顯現化


訊息能快速而且正確的傳遞


預防管理


提高企業的形象


改善步驟:


精益生產推行步驟:


意識變革:


取得老板或高層主管支持:精益培訓、標桿參觀、宣傳(員工支持)造勢、尋找項目人員


組織保障:


參與者(決策/經營/執行層);“真偽”精益;公平績效考核體系;跟蹤與檢核


計劃與目標:


三年目標:效率提高50%,庫存降低80%,生產周期降低80%,一次性通過率提高40%,貨期準時性提高60%


執行與及時溝通:


保證項目各個階段的執行力;項目進展及時與老板或高層溝通;項目人員之間及時溝通,保證信息共享


過程中問題解決:


PDCA循環;要因分析法;5W1H與5WHY;腦力風暴……


文章來自網絡,版權歸作者所有,如有侵權請聯系刪除


“感謝冠卓咨詢老師對項目組的全程輔導,通過做項目我們學會了如何用系統科學的方法分析研究問題;開闊了我們的視野并讓我們的管理人員明白了團隊協作的重要性。”


———北京某公司總經理 蘇先生


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