日本公司和歐美公司在創新管理上有完全不同的思路：歐美的公司主要依靠內部的技術開發來進行創新，強調原創性的產品開發;而日本的公司則強調內部的知識共享，通過人員的流動換崗，加強研發、銷售和生產之間的互動。

日本的企業很了解自己并不擅長創造性的研發，于是通過大量的正式或非正式的手段，獲得外部的知識支持，即：不斷地提高自己的知識獲取能力。

很多日本公司都建立了有效的、面向市場和制造的研發體系，強調制造是創新的實現場所，研發只有通過設計和制造才能發揮作用。

豐田就是這樣的一個杰出代表，它最大的長處之一就在于它擅長學習。它向福特、通用學習，向質量大師學習、也向美國、日本和歐洲的工業工程師學習，然后將所學的知識融入到自己的體系中去。利用這些學到的知識，豐田開發了新的方法，研究利潤和成本的構成，最后將新方法應用到當前系統的改進中，如此周而復始。

豐田精益產品開發體系的13個原則，可以用三個子系統來描述：流程、高技能員工、工具和技術。這三個子系統相互關聯，相互依賴。

一、流程

大部分的公司都有書面化的產品開發流程，精益產品開發體系對書面化的流程不感興趣，它重視的是實際的流程，即：促使信息傳遞、改進設計方案、完成測試、制造原型樣件及交付最終完成品等活動。

原則1：客戶價值導向。

在精益體系中，客戶是一切事情的起點，在產品開發體系中，首先要確定客戶對價值的定義，將增值活動與浪費區分開來。

這一點與諾基亞的“科技以人為本”的理念一脈相承，任何產品和服務的設計首要考慮的應該是消費者，而非技術本身。人們消費的目的是希望從中得到價值的享受，MOTO過分的關注技術而忽略消費者的體驗，結果其市場份額急劇萎縮。

原則2：多種可行性方案的研討和選擇。

客戶的價值需求可以通過不同的設計方案滿足，如何通過跨部門的合作來尋求最合理的方案是防范后期問題的有力方法。在這個階段所花費的成本也是最低的，但是對產品的成功上市有重大的影響。

原則3：均衡的設計流程。

豐田將產品設計看成是一個知識生產的車間，因此，只要將精益生產中用來消除制造中的浪費、協調跨部門的那些工具改良后，就可用到設計流程中，進行持續改善。

原則4：設計標準化。

在豐田的精益產品開發體系中有三大類的標準化：

設計標準化：主要是通過結構設計、模塊化和共享零件來實現。

流程標準化：以類似于制造流程標準化為基礎的方法來設計產品，并基于標準制造流程穩步建立生產設施。

工程技能標準化：這種標準化能更靈活地安排人員、更靈活的制定項目計劃。

二、高技能員工

這個子系統包括人員的招聘、工程師的培養、領導方式、組織結構及學習模式。這也是很多公司最困惑的一個子流程，因為它隱含一個比較令人難以捉摸的東西：企業文化。

原則5：項目總工程師負責制。

大部分的公司都有多個負責產品開發中不同模塊的小組，但是沒有一個部門或人能告知產品開發的進展精確狀況。豐田的總工程師就是這樣一個人，他能告訴你項目的精確狀態。更重要的是他是一位領導者和技術集成者，對產品項目有關的重大問題有最終決策權，他既能代表客戶的心聲，也對產品的成敗負最終責任，不同于一般公司的項目經理，后者僅僅是控制項目的人事和工期而已。

原則6：建立組織結構，平衡功能部門內的技術專長與跨部門的整合。

豐田在根本上來說是以功能來組織運作的，也強調各部門的專業技能，并以此為基礎進行等級劃分，但它將傳統的部門間的“壁壘”通過總工程師、模塊開發以及“作戰室研討”等方式來加以打破，并能以此將目光聚焦于產品開發項目。

原則7：工程師的“知識體系”結構。

很多公司都喜歡技術明星，但并不喜歡自己培養，它們希望工程師能拓展知識面，而不是更深入地鉆研;它們比較喜歡培養MBA，而不是更多的專業技術人才。

豐田采取嚴格的標準招聘人員，然后為其設計一條職業發展道路，專注于某個領域而獲得極高的技術水平，專注于學習關鍵技能以支持技術卓越。

原則8：將供應商整合到產品開發體系中。

供應商在制造業中的地位越來越重要，比如汽車廠商的零件是有超過50%是供應商提供的。因此，如何管理、支持內部的產品制造工程，就應該以同樣的方法管理、支持供應商。豐田除了評估供應商的零件供應能力外，還評估其技術能力。在產品的前期，采購就會讓供應商參與進來，共同解決在開發中的問題。

原則9：內部的學習和改進。

學習和持續改進是精益產品開發體系中最強大的工具，也是豐田日常管理中的基礎工作。

原則10：追求卓越的企業文化。

企業文化是員工的工作方式，以及員工對工作和產品的看法。精益產品開發體系的核心是“現場現物”、多方案的思考方式、反思以及從客戶的角度來決定價值。

這些文化基因是推動精益產品開發體系的基礎，當然也是挑戰所在。

三、工具和技術

這個系統不僅包括CAD、機械技術、數字化技術等，還包括在項目開發中的“軟工具”，如解決問題的工具、溝通的工具。

原則11：技術服務于人。

很多公司希望借用技術的殺手锏來提升產品開發的效能，而忽略了技術可能給人員或流程的影響。豐田認為技術很容易被人復制，而應該讓技術去適合已經優化的流程，以及具有高超技能的人員。

原則12：目視化的溝通。

很多問題之所以沒有被解決，是因為我們根本就不知道它的存在。豐田利用“方針管理”來設定工作的目標，將公司的策略目標層層展開，跟進落實。這種方法同樣也用在產品開發上面，它將整車的設計目標細化為性能、重量、成本、安全等特定目標的設定。這種目標導向的設計管理，容易讓設計團隊看到問題。

在此過程中，豐田用一種簡單的目視化工具來進行溝通，即產品開發中的問題報告限制在一張A3紙以內，也就是所謂的A3報告。而非有的公司報告都是厚厚的一疊，這樣的報告很難有人會去仔細閱讀。

原則13：善用工具進行標準化和學習。

標準化是一切改善的基本，設計也不例外。根據這個原則，學習是一個項目接一個項目進行的，豐田有強大的工具來支持學習過程的標準化，比如設計審查檢查表就是一個這樣的工具，豐田要求每個工程師必須就自己的工作準備詳細的設計審查檢查表，并不斷的更新，就其中的問題展開研討，這樣一來，設計的經驗和技術能代代傳承下去，設計過程有血有肉，而非只是一張張冰冷的圖紙。

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