生產效率提升是制造型企業永恒的主題。生產效率改善一般可以分類為兩種類型：設備運行效率，人員作業效率。其共同點都是回答“時間都去哪兒了？”，不同的是改善方法和工具的運用。生產效率提升的本質是關注投入產出比，即在投入一定的情況下，是否能讓有效產出增量，這里的投入主要是指時間或人員。

以設備為主的企業，生產效率改善主要著眼點應當是設備運行效率。即在8個小時內，設備真正用于加工的時間是多少？其衡量指標通常為設備綜合效率OEE。在現狀摸底時僅有OEE的結果數據，不利于找到效率損失的各種項目，實際操作時，通常按專業進行分解：即時間開動率、性能開動率、質量合格率。通過歷史數據的聚焦分析，明確效率損失的主要方向，再針對不同專業方向進行改善方案制定。SMED、焦點改善、TPM……等是設備效率改善常用的工具。

以人工作業為主的企業，生產效率改善主要著眼點應當是人員作業時間。即在8個小時內，人員真正用于加工的時間是多少？其衡量指標通常為人均小時產出UPPH。在現狀摸底階段需要明確人員效率損失的主要方向，時間損失、平衡損失、節拍損失是比較常見的情況。面對不同的效率損失可制定針對性的改善方案。LOB、ECRS、標準作業、物料配送……等是人員作業效率改善常用工具。

生產效率改善看起來并不復雜，但前期的診斷分析與改善策略制定是改善效果的根本保證。企業進行效率提升改善比較容易犯的錯誤是沒有進行瓶頸工序的識別，一上來就是各種浪費的改善，單點看起來貌似有些效果，但從數據上來看，并未有明顯的增量。其根本原因還是在問題診斷階段沒有把好脈。

總的來說，無論是設備還是人員效率改善，只要能將“時間都去哪兒了”用數據進行現狀寫實，稍微加以分析，改善的方案就很容易出來了。

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