對于多品種、小批量訂單模式的企業，準時交付與產能利用管理一直都是生產管理非常頭疼的問題。一方面要無條件滿足訂單的準時交付，另一方面需要在效率/產能方面保持較好的競爭優勢，貌似兩者間不可調和，但問題真的是這樣嗎？

絕大多數企業當前采用的主流訂單生產模式為：按單生產（Make-to-Order）,這種生產模式優點非常明顯，不會生產任何訂單外的多余的東西，工廠幾乎沒有庫存。劣勢也非常明顯，必須接受很長的訂單交期，但絕大多數情況下，客觀的事實卻是客戶根本不可能接受如此長的訂單交期，于是，很多企業的生產安排就開始混亂，緊急/插單情況滿天飛，最終還很難滿足準時交付……

究其根本原因，我們認為還在于前期的訂單生產模式策劃缺失。針對不同交期要求的訂單，到底應該用何種訂單模式進行生產？是否所有只能有按單生產（MTO）模式？與之相對應的還有庫存策略的制定。盡管精益生產認為“庫存”是萬惡之源，但在面對現實的交付與庫存之間是需要進行平衡的，正所謂“兩害相遇取其輕”。

常見的訂單生產模式主要分為如下四種：

1.按單式生產（Make to Order）即：⑴Lead time≥采購周期+生產周期時，企業可以等接到訂單后再組織采購、生產、發運等活動；⑵采購周期+生產周期＞Lead time＞生產周期，則需要企業提前準備通用原材料庫存或安全庫存。這種情況下，需要中期銷售預測計劃作為備材料的支撐。

2.備庫式生產（Make to Stock）即：Lead time＜生產周期時，訂單進來前企業備成品庫存，訂單來后，企業只需要進行發貨動作。這種模式的前提是企業需要有對應產品的中期銷售預測計劃，備庫的依據主要是銷售預測計劃，快消品行業應用較多。

3.裝配式生產（Assembly to Order）即：裝配周期＜Lead time＜生產周期，備半成品庫存是較好的選擇，一旦訂單確認，只需要進行裝配作業即可發貨。這要求零部件的通用化程度較好，有中期銷售預測計劃支撐，汽車零部件行業應用較多。

4.按單設計生產（Engineering to Order）即：Leadtime≥設計周期+采購周期+生產周期；此種模式產品通常為定制化設計，生產，企業提前無法預知使用材料和設計圖紙，只能基于客戶需求進行產品設計、采購、生產環節。其特點是客戶必須接受較長的訂單交期，大型裝備制造如：輪船、飛機……等行業應用較多。

對于企業訂單準時交付，除了常規的產能、效率、異常管理外，對于不同類型的訂單生產模式進行前期策劃與定義，明確每種訂單的生產策略，對于準時交付的提升應當有非常重大的作用，正所謂“謀定而后動”。

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