精益生產(chǎn)方式的形成過程：
為了進(jìn)一步揭開日本汽車工業(yè)成功之謎，1985年美國麻省理工學(xué)院籌資500萬美元，確定了一個(gè)名叫“國際汽車計(jì)劃”(IMVP)的研究項(xiàng)目。在丹尼爾“瓊斯教授的領(lǐng)導(dǎo)下，組織了53名專家、學(xué)者．從1984年到1989年，用了五年時(shí)間對14個(gè)國家的近90個(gè)汽車裝配廠進(jìn)行實(shí)地考察。查閱了幾百份公開的簡報(bào)和資料．并對西方的大量生產(chǎn)方式與日本的豐田生產(chǎn)方式進(jìn)行對比分析，最后于1990年著出了《改變世界的機(jī)器》一書，第一次把豐田生產(chǎn)方式定名為 LeanProduction，即精益生產(chǎn)方式。這個(gè)研究成果汽車業(yè)內(nèi)的轟動(dòng)，掀起了一股學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)方式的狂潮。但很多人也有提出質(zhì)疑，精益生產(chǎn)方式只針對汽車行業(yè)運(yùn)用對于其它行業(yè)不適用的說法，隨著20世紀(jì)90年代美國進(jìn)行了一系列的對精益生產(chǎn)的研究和實(shí)踐。這其中包括美國軍方1993年出臺(tái)的美國“國防制造企業(yè)戰(zhàn)略”、“精益航空計(jì)劃Lean Aerospace Initiative”等政府指令性的活動(dòng)。除了汽車行業(yè)又有更多的美國企業(yè)如波音、洛克希德馬丁、普惠等投入到實(shí)施精益生產(chǎn)的大潮中來。在這個(gè)過程中，日本人提供了基本的思考和方法，用出色的實(shí)踐證明了精益生產(chǎn)的強(qiáng)大生命力；美國學(xué)者的研究、美國企業(yè)、乃至美國政府的研究和實(shí)踐，則證明了精益思想在世界上的普遍意義，并升華為新一代的生產(chǎn)哲理。終于在1996年James Womack詹姆斯·沃麥克和Daniel Jones 丹尼爾·瓊斯的《精益思想（Lean Thinking）》一書問世，精益生產(chǎn)方式由經(jīng)驗(yàn)變成為理論，新的生產(chǎn)方式正式誕生。
《精益思想》彌補(bǔ)了前一研究成果并沒有對怎樣能學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的方法提供多少指導(dǎo)的問題，而這本書則描述了學(xué)習(xí)豐田方法所必須的關(guān)鍵原則，并且通過例子講述了各行各業(yè)均可遵從的行動(dòng)步驟，進(jìn)一步完善了精益生產(chǎn)的理論體系。在此階段，美國企業(yè)界和學(xué)術(shù)界對精益生產(chǎn)方式進(jìn)行了廣泛的學(xué)習(xí)和研究，提出很多觀點(diǎn)，對原有的豐田生產(chǎn)方式進(jìn)行了大量的補(bǔ)充，主要是增加了很多IE技術(shù)，信息技術(shù)，文化差異等對精益生產(chǎn)理論進(jìn)行完善，以使精益生產(chǎn)更適用性。
精益生產(chǎn)對于制造企業(yè)的重要性不必多說，無論是最基礎(chǔ)的現(xiàn)場改善，或者是庫存控制、生產(chǎn)計(jì)劃管理、流程再造、成本管理、員工素養(yǎng)養(yǎng)成的諸多層面都離不開精益生產(chǎn)的范疇。而在精益生產(chǎn)日積月累的過程中，漸漸形成各種各樣的方法論， 精益生產(chǎn)方式10大手法：
1、 一個(gè)不忘 不忘動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則：即在生產(chǎn)的過程中藥時(shí)刻追求是以最少的動(dòng)作投入，產(chǎn)生最有效率的工作效果。精益生產(chǎn)中定義有三大類22項(xiàng)細(xì)則，指導(dǎo)人們?nèi)绾喂?jié)約動(dòng)作、如何提高動(dòng)作效率。此處不作展開。
2、 兩大支柱 JIT：準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)（Just In Time），只生產(chǎn)下游需要的產(chǎn)品，盡量不要產(chǎn)生庫存，終極目標(biāo)是單件生產(chǎn)，每位員工的做一件貨品的時(shí)間相同，每個(gè)人生產(chǎn)完一件貨品直接流到下一個(gè)工序?qū)?yīng)的員工手里，工序與工序之間是沒有庫存。 自働化：自働化并非僅僅指在生產(chǎn)的作業(yè)中引入加工機(jī)器，而是讓設(shè)備或系統(tǒng)擁有人的'智慧'，替代人的工作。當(dāng)被加工零件或產(chǎn)品出現(xiàn)不良時(shí)，設(shè)備或系統(tǒng)能即時(shí)判斷并自動(dòng)停止。
3、 三即三現(xiàn) 在現(xiàn)場管理過程中，生產(chǎn)現(xiàn)場一旦發(fā)生異常，相關(guān)人員需要做到以下幾點(diǎn)： 立即趕到現(xiàn)場； 立即看到現(xiàn)物； 立即掌握現(xiàn)況。
4、 四大原則
消除（Eliminate）：消除不必要的動(dòng)作以及工作環(huán)節(jié)；
合并（Combine）：合并有相似作用的動(dòng)作以及流程；
重排（Rearrange）：合理重排流程及重新分配工作；
簡化（Simplify）：簡化必須的工作。
5、 五項(xiàng)分析作業(yè) 在精益生產(chǎn)中，將動(dòng)作流程分為5個(gè)方面，即操作、搬運(yùn)、檢驗(yàn)、等待、儲(chǔ)存，然后針對這5個(gè)方面哪些是有價(jià)值的，哪些是浪費(fèi)，然后進(jìn)行改善：
操作：使產(chǎn)品產(chǎn)生價(jià)值過程，是整個(gè)生產(chǎn)過程中最主要有價(jià)值的內(nèi)容。
搬運(yùn)：搬運(yùn)分兩類，必要的搬運(yùn)及不必要的搬運(yùn)。在分析過程中需要做區(qū)分，改進(jìn)必要的搬運(yùn)，取消不必要的搬運(yùn)。
檢驗(yàn)：檢驗(yàn)是必要的，但是檢驗(yàn)的強(qiáng)度是根據(jù)需求來確定的。
存儲(chǔ)：精益生產(chǎn)中認(rèn)為存儲(chǔ)是沒有價(jià)值的，應(yīng)予消除。
等待：等待過程同樣是是沒有價(jià)值的，在精益生產(chǎn)中它也是被關(guān)注的，應(yīng)該被消除的一個(gè)重點(diǎn)。
6、 六大提問思路
Who誰在做？When何時(shí)做？Where哪里做？What做什么？Why為什么要做？How怎么做？
7、 IE七大手法
動(dòng)改法：改善人體動(dòng)作的方式,減少疲勞使工作更為舒適、更有效率。
防錯(cuò)法：事先設(shè)計(jì)良好機(jī)制，防止錯(cuò)誤的發(fā)生。
五五法：借用五次詢問5W1H的提問技巧，用問題來解決問題。
雙手法：研究人體雙手在工作時(shí)的過程,藉以發(fā)掘出可改善的地方。
人機(jī)法：研究探討操作人員與機(jī)器工作的過程,藉以發(fā)掘出可改善的地方。
流程法：研究企業(yè)或工作的作業(yè)流程，提出更好的作業(yè)方式。
抽查法：借著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象。
8、 八大浪費(fèi)
對于準(zhǔn)時(shí)制來講，凡是超出增加產(chǎn)品價(jià)值所必需的絕對最少的物料、設(shè)備、人力、場地和時(shí)間的部分都是浪費(fèi)。
通常這樣的浪費(fèi)分為以下八種：
生產(chǎn)過剩浪費(fèi)：制造過早或過多，從而會(huì)造成半成品在線庫存
等待浪費(fèi)：原料的供應(yīng)不及時(shí)，工站之間工作分配不平衡等造成的不必要的等待； 搬運(yùn)浪費(fèi)：物料的放置位置不合理導(dǎo)致不必要的移動(dòng)搬運(yùn) 過度加工浪費(fèi)：超過標(biāo)準(zhǔn)要求的精度加工造成資源的浪費(fèi)以及增加作業(yè)的時(shí)間； 存貨過剩浪費(fèi)：JIT的觀點(diǎn)認(rèn)為，庫存是沒有必要的，企業(yè)應(yīng)該最求低庫存甚至是零庫存，只在需要的時(shí)候生產(chǎn)需要的產(chǎn)品；
動(dòng)作浪費(fèi)：不產(chǎn)生勞動(dòng)價(jià)值的動(dòng)作，雙手空閑、尋找物品、動(dòng)作出錯(cuò)等；
不良修正浪費(fèi)：出現(xiàn)不良品，需要返工修理，從而造成人力、物力的浪費(fèi)；
管理浪費(fèi)：由于事先管理不到位，從而導(dǎo)致問題的發(fā)生，管理人員才采取相應(yīng)的對策來進(jìn)行補(bǔ)救而產(chǎn)生的額外浪費(fèi)。
9、 解決問題九大步驟
STEP1 發(fā)掘問題：腦力激蕩法﹑查檢表；
STEP2 選定題目：柏拉圖、特性要因圖；
STEP3 追查原因：層別法、5W2H、流程圖；
STEP4 分析資料：抽樣法、散布圖、直方圖；
STEP5 提出方案：腦力激蕩法﹑方法研究；
STEP6 選擇對策：優(yōu)缺點(diǎn)評估法﹑判定樹；
STEP7 草擬行動(dòng)：甘特圖、實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證；
STEP8 成果比較：效果評估、推移圖；
STEP9 標(biāo)準(zhǔn)化：標(biāo)準(zhǔn)化、系統(tǒng)化；
10、 6S推動(dòng)
1、整理(SEIRI)
將工作場所的所有物品分為必要與非必需要的，除必要的留下外，其余都除掉。
2、整頓(SEITON)
把需要的物品按照三定原則：加以定位擺放并放置整齊，加以標(biāo)示。
3、清掃(SEISO)
維持上面2S的成果，形成可執(zhí)行的標(biāo)準(zhǔn)，使工作場所內(nèi)看得見與看不見的地方打掃干凈，對設(shè)備工具等進(jìn)行保養(yǎng)，創(chuàng)造順暢的工作環(huán)境。
4、清潔(SEIKETS)
維持上面3S的成果，形成制度，通過閉環(huán)管理使職工身處干凈、衛(wèi)生的環(huán)境而甚覺無比自豪和產(chǎn)生無比干勁。
5、素養(yǎng)(SHITSUKE)
維持上面4S的成果，培養(yǎng)每位成員養(yǎng)成良好的習(xí)慣，管理干部堅(jiān)持檢查閉環(huán)管理推動(dòng)員工形成按規(guī)則做事和積極主動(dòng)、誠信工作和誠信做人的精神。
6、安全(SAFETY)
保障員工的人身安全和生產(chǎn)的正常運(yùn)行，做到“不傷害自己，不傷害他人，不補(bǔ)他人和機(jī)器傷害”，減少內(nèi)部安全事故的發(fā)生。
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