一、正確地確定價值

1、精益生產中經常使用“價值”的概念，這里的價值是從顧客的角度定義的，所謂有價值的活動是能為顧客增加效用、顧客承認它的必要性并愿意為其付款的活動，正確地確定價值就是以顧客的觀點來確定企業從設計到生產到交付的全部過程，實現顧客需求的最大滿足。

2、以顧客的觀點確定價值還必須將生產全過程的多余消耗減至最少，不將額外的花銷轉嫁給顧客。

3、精益價值觀將生產方、顧客和供應商的利益統一起來，而不是過去那種對立的觀點。

4、以客戶為中心的價值觀審視企業的產品設計、制造過程、服務項目就會發現有太多的浪費，從不滿足客戶需求到過分的功能和多余的非增值消耗。當然，消滅這些浪費的直接受益者既是顧客也是生產方。

二、識別價值流

價值流是指從原材料轉變為成品并給它賦予價值的全部活動。這些活動包括：從概念設計到產品設計，工藝設計，再到投產的技術過程，從訂單處理、計劃到送貨的信息過程和從原材料到產品的物質轉換過程，以及產品全生命周期的支持和服務過程。精益思想識別價值流的含義是在價值流中找到哪些是真正增值的活動，哪些是可以立即去掉的不增值活動。精益思想將所有業務過程中消耗了資源而不增值的活動叫做浪費。識別價值流就是發現浪費和消滅浪費。識別價值流的方法是“價值流分析”。首先以產品族為單位畫出當前的價值流圖，再從顧客的觀點分析每一個活動的必要性。價值流分析成為實施精益思想最重要的工具。

價值流并不是從自己企業的內部開始的，多數價值流都向前延伸到供應商，向后延長到向客戶交付的活動。按照最終用戶的觀點全面地考察價值流，尋求全過程的整體最佳。

三、流動

如果正確地確定價值是精益思想的基本觀點，識別價值流是精益思想的準備和入門的話，“流動”(flow）和“拉動”（pull) 則是精益思想實現價值的中堅。精益思想要求創造價值的各個活動（步驟）流動起來，強調的是不間斷地“流動”。“價值流”本身的含義就是“動”的，但是由于根深蒂固的傳統觀念和做法，如部門的分工（部門間交接和轉移時的等待人大批量生產（機床旁邊等待的在制品）等等阻斷了本應動起來的價值流。精益將所有的停滯作為企業的浪費，號召“所有的人都必須和部門化的、批量生產的思想作斗爭”，用持續改進、JIT、單件流（one pieceflow）等方法在任何批量生產條件下創造價值的連續流動。

當然，使價值流流動起來，必須具備必要的環境條件。這些條件是：

1、過失、廢品和返工都造成過程的中斷、回流。實現連續的流動要求每個過程和每個產品都是正確的。

2、環境、設備的完好性是流動的保證。3P (production,preparation,process)，5S、全面生產性維護（TPM）都是價值流動的前提條件。

3、系統地進行流程設計和能力規劃，避免瓶頸造成的阻塞。

四、拉動

“拉動”就是按客戶的需求投入和產出，使用戶精確地在他們需要的時間得到需要的東西。實行拉動以后用戶或制造的下游就像在超市的貨架上取到他們所需要的東西一樣，而不是把用戶不太想要的產品強行推給用戶。拉動原則由于將生產和需求直接對應，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫存和現場在制品，大量壓縮了提前期。拉動原則更深遠的意義在于企業具備了當用戶一旦需要，就能立即進行設計、計劃和制造出用戶真正需要的產品的能力，最后實現拋開預測，直接按用戶的實際需要進行生產。

實現拉動的方法是實行JIT生產和順暢生產。當然，JIT和順暢生產的實現最好采用單元布置，對原有的制造流程進行改造。應用實踐表明，流動和拉動一般可以使產品開發時間減少50%、訂貨周期減少75%、生產周期降低90%。

五、盡善盡美

奇跡的出現是由于上述四個原則相互作用的結果。改進的結果一定是價值流動的速度明顯加快。這樣，我們必須不斷地使用價值流分析方法，找出更多隱藏的浪費，并作出進一步的改進。這個良性循環成為趨于盡善盡美的過程。近年來，沃馬克多次表示，精益制造的目標是“通過盡善盡美的價值創造流程(包括設計、制造和對產品或服務整個生命周期的支持)，為用戶提供完美的價值”。

在《精益思想》中，邁克和瓊斯總結了豐田開創的精益生產方法的五個基本原則，成為所有走精益道路的組織孜孜不倦理解和執行的基本原則。

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